甲醇工艺流程介绍.ppt

前言本工艺为利用焦炉生产的剩余焦炉气生产公称能力为20万吨 年的甲醇装置 其内容包括 空分 脱硫 转化 压缩 甲醇合成 甲醇精馏 甲醇罐区及相应的公用工程 本工艺采用NHD脱硫技术和干法脱硫脱除焦炉气中的无机硫和大部分有机硫组份 将总硫脱至0 1ppm以下 转化则采用催化部分氧化法 在转化催化剂的作用下制得合格转化气 转化气经加压后进入甲醇合成 甲醇合成采用先进的低压甲醇合成技术 合成塔采用绝热等温甲醇合成反应器 选用两台合成塔 甲醇精馏采用节能型三塔精馏流程 本工艺任务为 将焦炉气 CO 6 20 CO2 2 20 H2 58 48 CH4 26 49 N2 4 00 Ar O2 0 60 H2S 250mg m3 标 COS 250mg m3 标 CmHn 2 00 通过气体脱硫除去无机硫和有机硫 使其能够作为转化的原料气 在转化炉内脱硫气与空分来99 99 氧气燃烧2H2 O2 2H2O放出热供给CH4 H2O CO 3H2甲烷蒸汽转化反应得到组成CO 13 83 CO2 9 57 H2 73 17 CH4 0 4 N2 Ar 2 64 H2S COS 1ppm的新鲜合成气 在合成塔中发生CO 2H CH3OH与CO2 3H2 CH3OH H2O反应 经冷却分离得到粗甲醇 粗甲醇中含有水及其他有机杂质 需经过精馏分离得到99 95 的合格精甲醇产品 空分 气柜 脱硫 压缩 合成 精馏 罐区 转化 煤气柜焦炉气 氧气 转化气 粗甲醇 精甲醇 甲醇工艺流程简图 空分工段空分装置采用高效的全低压分子筛吸附前端处理技术和目前国际上先进可靠的液氧泵内压缩流程 空气压缩机和空气增压机组成单系列空气压缩增压机组 装置的操作负荷调节范围可在70 110 内变化 流程先进 技术成熟 运行安全可靠 操作方便 能耗低 空气压缩机和增压机采用汽轮机驱动 根据全厂蒸汽平衡 采用全凝式汽轮机 国际焦化公司空分系统 空压机组 空冷塔 纯化器 增压透平机组 主换热器 下塔 过滤器 过冷器 主冷 上塔 泵 污氮放空 空气 常压氮气 氧气 去水冷塔 中压氮气 工艺流程简述压缩 预冷和纯化系统从入口空气过滤器出来的空气被去除了尘埃和其他机械杂质后 经过空气压缩机压缩至约0 65MPa A 进入空气预冷系统中的空冷塔 在其中被水冷却和洗涤 出空气预冷系统的工艺空气进入用来吸附除去水份 二氧化碳 碳氢化合物的空气纯化系统 纯化系统中的吸附器由两台卧式容器组成 分馏塔系统出空气纯化系统的洁净工艺空气 部分进入冷箱内的主换热器 被返流出来的气体冷却后进入下塔底部 另一部分进入增压机增压后 一部分进入增压透平膨胀机增压端增压冷却后 进入主换热器 冷却到一定温度进入膨胀机 膨胀制冷后进入下塔底部 参与精馏 其余空气经增压压缩机压缩冷却后进入主换热器 回收液氧冷量液化 经节流进入下塔下部参与精馏 在精馏塔中 上升气体与下流液体充分接触 传热传质后 上升气体中氮的浓度逐渐增加 纯氮进入下塔顶部的主冷凝蒸发器被冷凝 在气氮冷凝的同时 主冷凝蒸发器中的液氧得到气化 一部分液氮作为下塔的回流液下流 其余液氮经过冷后 送入上塔 在下塔中产生的液空及污液氮也经过冷器过冷 节流后进入上塔参与精馏 在上塔内 经过再次精馏 得到产品常压氮气 污氮 产品液氧 液氧从冷凝蒸发器底部抽出 大部分进入液氧泵 升压后进入主换热器 经复热进入用户管网 另一部分送出冷箱作为液氧产品 脱硫工段脱硫的主要任务是脱除焦炉气 CO 6 20 CO2 2 20 H2 58 48 CH4 26 49 N2 4 00 Ar O2 0 60 H2S 250mg m3 标 COS 250mg m3 标 CmHn 2 00 中硫 主要包括无机硫和有机硫 使其能够作为转化的原料气 脱硫工段由湿法脱硫和干法脱硫两部分组成 湿法脱硫选用NHD 聚乙二醇二甲醚 溶液 NHD脱硫是一种物理吸收 主要原理是NHD在常温下可选择性吸收H2S气体 并能吸收其中的大部分有机硫 以减轻干法脱硫的压力 NHD脱硫主要设备有脱硫塔 再生塔 两塔全部采用填料塔 干法脱硫是先进行铁钼加氢转化 将有机硫转化为无机硫 再先后利用锰矿脱硫剂和氧化锌脱硫 使焦炉气中总硫含量小于0 1ppm 达到转化和甲醇合成的要求 干法脱硫的设备很少 主要有铁钼转化器 锰矿脱硫槽和氧化锌脱硫槽 脱硫塔 分离器 铁钼预转化器 铁钼预转化器 铁钼转化器 氧化锌槽 氧化锌槽 氧化锰槽 氧化锰槽 氧化锰槽 焦炉气 去转化 来自转化 去转化 原料气流程从压缩工段来的40 2 65MPa A 的焦炉气 与NHD溶液在脱硫塔内充分接触 焦炉气中的无机硫 H2S 和大部分有机硫溶解于NHD溶液中从脱硫塔顶部出来 此时焦炉气总硫含量为95mg Nm3 其中无机硫为0 1514mg Nm3 其余为有机硫 经过气液分离器分离出焦炉气夹带的液体后送往转化工段 在加热炉中进行预热 温度达到350 返回脱硫工段进行干法脱硫 焦炉气首先通过装有铁钼加氢转化催化剂的铁钼加氢转化器 在转化器中有机硫在催化剂的作用下与其中的氢气反应转化成无机硫H2S 而后焦炉气进入装有锰矿脱硫剂的锰矿脱硫槽 焦炉气在通过锰矿脱硫槽时与锰矿充分接触 焦炉气中的大部分H2S与锰矿中的MnO反应 出口焦炉气中的总硫含量可以达到3 5mg Nm3 焦炉气进入装有氧化锌脱硫剂的氧化锌脱硫槽与氧化锌脱硫剂充分接触 焦炉气中的各种形态的硫与氧化锌反应生成ZnS 其出口的总硫含量小于0 1ppm 经过干法脱硫的350 2 40MPa G 焦炉气送往转化工段进行转化 脱硫塔 闪蒸槽 换热器 富液分离槽 水冷器 换热器 贫液泵II 贫液泵I 再生塔 煮沸器 去焦炉气 去硫回收 溶液流程从脱硫塔底部出来的NHD富液 2 6MPa 29 4 经过出口的调节阀减压至0 8MPa G 进入闪蒸槽 闪蒸出溶解的CO H2 CH4 CO2 闪蒸气送往压缩工段 经原料气压缩机加压后与原料气混合送至脱硫塔入口 闪蒸后的NHD富液 0 8MPa 30 进入贫富液换热器I 与贫液换热后温度为80 进入富液分离槽分离出其中的气相 闪蒸气进入再生塔 经过分离的NHD富液进入贫富液换热器II与出再生塔的贫液进行换热 富液被加热到130 进入再生塔 进行减压加热再生 再生后为NHD贫液为147 0 09MPa G 进入贫富液换热器II与富液换热 出换热器 100 的贫液进入贫液泵I加压至0 5MPa G 加压后的贫液进入贫富液换热器I 出换热器的贫液被冷却到50 贫液进入贫液水冷器被新鲜水冷却到25 贫液进入贫液泵II加压 进入脱硫塔上部 NHD富液在再生塔中解析出各种溶解的气体 再生气 0 08MPa G 110 7 从再生塔顶出来入再生气冷却器被循环水冷却到40 气体中的水蒸汽大部分被冷凝下来 进入再生气冷却器下部的分离器 从分离器出来的酸性气体送往硫回收装置 因其中含有大量的可燃气体可以用作硫回收装置的燃料 转化工段本工段的任务是将原料气中的甲烷转化成合成甲醇所用的有效气体CO和H2 本装置采用加压催化部分氧化法 焦炉气催化部分氧化法 是将焦炉气中的氧烃类 甲烷 乙烷等 进行部分氧化和蒸汽转化反应 在转化炉中首先发生H2 CH4与O2的部分氧化燃烧反应 然后气体进入催化剂层进行甲烷 乙烷等与蒸汽的转化反应 所以这个方法也称为自热转化法 生产原理可以简单解释为甲烷 蒸汽 氧混合物的复杂的相互作用 第一阶段为部分氧化反应 主要是氢气与氧接触发生燃烧氧化反应生成H2O 第二阶段为水蒸汽和二氧化碳氧化性气体在催化剂的作用下 CH4进行蒸汽转化反应 转化反应在有镍催化剂作用下 反应速度加快 反应温度降低 反应平衡温距减小到1 5 在960 残余CH4 0 4 饱和塔 三分 加热炉 转化炉 低废 加热器III 加热器I 水冷器 二分 高废 加热器 一分 脱硫气 氧气 去合成压缩 高压蒸汽 低压蒸汽 工艺流程简述自脱硫工段来的焦炉气 350 2 4MPa A 进入转化工段饱和塔内 与塔顶下来的循环热水接触 使焦炉气被水蒸汽饱和 使出塔气H2O 干气比达到0 591 1 饱和塔内循环的热水为本工段回收的工艺冷凝液 出饱和塔的混合气经蒸汽混合器 再进入加热炉的一段预热器 温升至500 进入转化炉顶部喷嘴 空分送来的压力3 0MPa A 的纯氧气及6 4MPa G 次高压过热蒸汽 480 按比例进入混合罐中 由混合罐出来的H2O O2比为1 1比例混合 富氧气进入转化炉顶部喷嘴外层夹套 焦炉气蒸汽混合气与富氧气经喷嘴喷出 H2和O2立即发生氧化反应 在炉膛顶部燃烧 火焰中心温度达1050 1150 高温气体随即向下进入转化催化剂床 发生转化反应 CH4 H2O CO 3H2 Q此反应为吸热反应 转化炉出口温度约为950 压力2 26MPa A 再依次进入高压废锅 低压废锅和锅炉给水加热器 转化气温度降为190 进入分离器 分离出工艺冷凝液 再经脱盐水加热器 水冷器 转化气温度降至40 进入分离器 分离除去冷凝水后 送合成气压缩机升压去甲醇合成 甲醇合成本装置采用国际上先进的低压甲醇合成技术 合成塔采用绝热等温甲醇合成反应器 选用两台合成塔 甲醇合成塔为列管式等温反应器 管内装有铜基甲醇合成催化剂 管外为沸腾锅炉水 产出粗甲醇主要组成为CH3OH 84 8 H2O 14 4 工艺流程简述来自甲醇合成气压缩机的合成气 5 3MPa A 经过入塔气预热器加热到220 进入甲醇合成塔内 甲醇合成气在催化剂作用下发生如下反应 CO 2H2 CH3OH QCO2 3H2 CH3OH H2O Q反应放出大量的热 通过列管管壁传给锅炉水 产生大量中压蒸汽 2 5MPa饱和蒸汽 减压后送至蒸汽管网 副产蒸汽确保了甲醇合成塔内反应趋于恒定 且反应温度也可通过副产蒸汽的压力来调节 甲醇合成塔出来的合成气 经入塔气预热器 甲醇水冷器 进入甲醇分离器 粗甲醇在此被分离 分离出的粗甲醇进入甲醇膨胀槽闪蒸 被减压至0 4MPa后送至粗甲醇罐 然后泵送至精馏装置 甲醇分离器分离出的混合气去合成气压缩机 从甲醇分离器出来的循环气在进入压缩段前排放一部分弛放气 以保持整个循环回路惰性气体恒定 弛放气与甲醇膨胀槽顶部排出的膨胀气都去转化系统作为燃料被消耗 缓冲罐 合成塔A 水冷器A 汽包 膨胀槽 水洗塔 入塔气预热器A 分离器 合成气 蒸汽 去压缩 去精馏 去转化 合成装置B 锅炉水 甲醇精馏本装置采用节能型三塔精馏流程 与双塔流程相比较 其主要区别在于三塔流程采用两个主精馏塔 一个加压操作 0 6 0 7MPa 一个常压操作 用加压塔塔顶蒸汽冷凝热作常压塔塔底再沸器热源 从而可减少蒸汽消耗和冷却水消耗 能耗比双塔流程低10 20 三塔流程的特点是 能生产高纯度无水甲醇 甲醇含量可达到99 95 以上 同时不增加甲醇的损失量 甲醇回收率可达99 以上 在不增加甲醇损失量的基础上 从甲醇产品中分出有机杂质 特别是乙醇 能合理利用热能 预塔 加压塔 常压塔 回流槽 回流槽 回流槽 泵 泵 泵 泵 煮沸器 煮沸器 煮沸器 煮沸器 换热器 冷凝器 冷凝器 冷凝 冷凝 预热器 冷凝 去槽区 粗甲醇 工艺流程简述来自甲醇合成装置的粗甲醇 40 0 4MPa 通过预塔进料泵 经粗甲醇预热器加热至70 进入预精馏塔 预塔再沸器用0 4MPa A 的低压蒸汽加热 低沸点的杂质如二甲醚等从塔顶排出 冷却分离出水后作为燃料气 回收的甲醇液通过预塔回流泵作为该塔回流液 预精馏塔底部粗甲醇液经加压塔进料泵进入加压精馏塔 加压塔再沸器以1 3MPa A 低压蒸汽作为热源 加压塔塔顶馏出甲醇气体 0 66MPa A 122 经常压塔再沸器后 甲醇气被冷凝 精甲醇回到加压塔回流槽 一部分精甲醇经加压塔回流泵 回到加压精馏塔作为回流液 另一部分经加压塔甲醇冷却器冷却后进入精甲醇计量槽中 加压精馏塔塔底釜液 0 6MPa A 125 进入常压精馏塔 进一步精馏 常压塔再沸器以加压精馏塔塔顶出来的甲醇气作为热源 常压精馏塔顶部排出精甲醇气 0 13MPa A 67 经常压塔冷凝冷却器冷凝冷却后一部分回流到常压精馏塔 另一部分打到精甲醇计量槽内贮存