硅胶模具设计手册.doc

.一、审图当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。进行审图一般要注意以下几点：1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或不太清楚的地方。3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按三德公差。5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。9、审核CAV标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给予特别的注明。10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思，以免漏掉某些要求或者注意点。以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行设计和制造。 要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。 另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。 客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。 ShoreA Jis shoreA Jis 25 24 55 51 30 29 59 55 32 30 60 56 35 33 64 60 38 35 65 6140 37 69 6543 40 70 6645 42 74 7049 45 75 7150 46 80 7554 50 85 80三德弹性公差 审核弹性范围，要考虑三德的弹性公差。插一张图1、峰值 50g（510） 70g（1015） 90g（1520） 100g（1520） 120g（2025） 150g（2025） 170g（2530） 200350g 352、比例 0.40.6(弹性感觉良好)0. 20.3(弹性感觉稍差)3、回弹 大于2025 grams注：要求冲程至少1.0mm(相对弹性感觉要求好的键)或者0.5mm(相对弹性感觉要求稍差的键KEY)三德(ST)的尺寸公差(单位mm) 审核图纸时,也应注意ST的尺寸公差范围。 尺寸长度 普通公差 公差 L0 0.10 0.05 10L20 0.15 0.08 20L30 0.20 0.10 30L50 0.25 0.15 50L100 0.50 0.3 %L 1000.2mm，因为弹性壁太溥容易偏心，而且弹性不平。这可以通过改变弹性壁角度和弹性壁高来达到。但同时要考虑满足比例和回弹要求。6、在设计弹性壁时要考虑，当峰值在高限时，比例要满足客户要求，在峰值低限时，回弹也要满足要求，这样综合考虑来设计。7、在同一片产品中，KEY形状大小相差较大，且要求相同的峰值和比例时，这样大小不同的KEY就要设计不同的角度，才能达到客户的弹性要求。8、KEY母模的弹性壁尽量设计长些，这样设计出来的弹性壁较厚弹性较稳，但是感觉会变差。9、KEY公模做大些，这样KEY的感觉会比较好，比例大。且公模黑粒洞厚度要保证大于等于0.8mm，这样才能保证不跑黑粒。（特别注意黑粒孔的尺寸应选用0.98的收缩率，防止黑粒孔偏大，生产线易跑黑粒。）10、特殊工艺处理的产品尺寸弹性的规定。A、UCP产品 模具尺寸设计 按一般缩水率使用无需特定，根据实验结果UCP后的产品尺寸伸长率介于0.2%-0.5%之间，而UCP工艺要求产品事先必须加硫6小时。因此尺寸的变动相互抵消。弹性要求 因UCP加模的厚度最厚不超过3micnn，故未UCP前的弹性控制一般分为二类。B、喷漆产品只须一道喷漆的产品，X、Y及Z轴尺寸均扣去0.07mm（一道漆厚度）须两道喷漆的产品底厚，KEY高及Z轴部位，须扣去两道漆厚度。KEY周围、长、宽及有被覆盖的定位孔，只须扣去一道漆的厚度。弹性要求 一般一道喷漆能提高30g弹性，但不代表全部。因KEY间距宽窄、KEY高矮，客户的喷漆复盖要求及喷漆机的条件都会影响弹性的提高比例，故在每次试模时，必须抽一片去喷漆，以断定弹性的提高。 因此对于有经过特殊工艺处理的产品，在设计LAYOUT和KEY形时要考虑工艺的影响因素。三、模具制作内容工作明细表模具制作内容工作明细表能较完整的反映模具制作过程中所要制作的工艺及该模具的配套置具。设计员应该认真填好模具制作内容工作明细表。设计员根据业务部所给的TOOLING ORDER及具体的产品结构特点填好模具制作内容工作明细表。一个完整的明细表有利于设计员明了该套模具的设计重点及难点，特别是特殊工艺的制作。有利于下料的完整，防止出现少下真空置具板的现象，有利于制造课进行安排制作模具及所包含的置具。同时也有利于资料管理员管理好资料，整理资料时保证资料的完整性。下面举例说明该明细表内容的填写。模具制作内容工作明细表客户：SANYO 帐号：IAD2BUR0033 订单号：28 日期：97、2、10项 目 内 容制作完成记录母模 460400（填写钢板大小）97、2、5公模 460400（填写钢板大小）97、2、6铜头 母模：边框电极 KEY电极，PIN电极 公模：黑粒电极97、2、697、2、7KT母模 300300（填写钢板大小）97、2、7KT公模 300300（填写钢板大小）97、2、7KT盘 YES97、2、8KT加工置具 /表面印刷置具 YES97、2、9移印置具 YES97、2、9真空置具 YES97、2、12喷漆置具 /喷漆KEY帽 /雷射置具 /切KEY置具 /丝印置具 /弹性测板 YES97、2、16特殊工艺97、2、1597、2、1597、2、1597、2、1597、2、1797、2、1797、2、1097、2、1097、2、1297、2、12抛光 /注意点：1、此表是因设计员在不需做真空置具时下真空料，导致报废而专设来审核用，避免出错浪费。2、尽量以工程部模具审核表内容来填该表所需制作内容，如发现和订单不吻合应去问清楚。四、下料在设计完LAYOUT图，KEY形图后，着手进行模具设计前要先下料，因为现由于模板变形而造成弹性不平是最重要的原因，为了清除模板的内应力，模板制作好后需放置一段时间进行时效处理以清除内应力。1、在下料单上要把所有的钢板，铜头及置具争取一次性完整下完。2、为了节省原材料，特别是下铜块时，尺寸不宜过大，以免浪费，同时也便于加工制作电极，一般铜块的总长比KEY排布外形大10mm-15mm。3、置具的下料应该标明种类，以便合理备料。4、下真空置具时，对于类似于300360模板，400460的模板，设计时考虑好真空脚的位置，争取制作真空板时下料能控制在300300或400400，以节省材料，但对于细长状的真空置具下料及设计时，需将宽度尺寸适当加大，以使黑粒盘能稳定定位下黑粒。5、现在电极制作全部采用EROWA夹头，为方便EROWA的装夹，铜块尺寸最小下料为303040mm3。6、钢板下料，要按以下情况进行合理下料。 对于国内客户，KEY形不外露的模具，公母模均选用国产钢板。 对于国内客户，KEY形外露且KEY较高时，母模选用国外钢板，公模选用国内钢板。对于国外客户，一般公母模都选用国外模板进行制作。因为国外钢板比国内钢板价格高很多，故照此下料制作能够节省成率。7、由于仓库中的原料有很多种，故设计最好写上真正需要的尺寸，如胶木板，需用面积为350380，其余部分今后普加要栽掉的，故下400400料就浪费了，可由备料组在10201020板上栽下350380尺寸。8、一套模具下料时铜块如需超过10块，必须向课长报告，重新决定可否努力减少铜块数目，因为铜块越多，越易造成制作各环节出错及速度变慢。五、模具常规结构1、模具的结构对于一般模具的常规结构示意及名称如下图所示。母模示意图插22页的图其中：模面、即公母模配合面 空气槽撕线 母模边框 底面（产品底面） PIN KEY弹性壁 KEY公模示意图插23页图其中基准（即公母模配合面） 溢料槽 降十丝面 边框撕线 KEY 黑粒孔 空气槽面（产品背面）2、模具的弹簧结构对于有较高PIN的模具，或者是有某些特殊结构的模具，需要在模具上安装弹簧，做弹簧孔，防止合模时模具的咬伤。制作弹簧孔时，弹簧孔位置不宜与定位孔位置距离太长，一般10mm左右，另外对于靠近基准边的弹簧孔，为了使普加装上活页后易于起模，一般弹簧孔与基准之间距离20-25mm为宜，而远离基准的那一边的弹簧孔边要考虑好撬模的位置，一般大于20mm为宜。具体如下示意图。设计偏移时定位孔和导向柱孔须同时制作，弹簧孔另编程序做。插24、25、26页图六、模具设计的一些基本原则模具设计有一些基本原则如下： 1、设计公差：KEY高可高不可低；KEY大小可小不可大；冲程可大不可小；PIN孔可大不可小。 2、设计时，若有样品，要求按样品作；若有第一套，要求完全按第一套设计，若有重开，要求完全按原模，或者客户有要求及更改的按客户。 3、单KEY产品，不做空气槽撕线。 4、禁止公模KEY绕小。 5、设计时要充分考虑好刀具的吃刀量，防止断刀。一般情况下，一次吃刀量必须小于刀直径，对于片数较多，下Z较深的特殊情况下要考虑用两把刀进行制作，其中第一把刀选用短刃制作，第二把刀再用较长的刀进行制作。 6、设计时选择刀具考虑刃长时，除了参考刀具表格中所列的标准刃长外，最好实际测量刀的实际长度，以合理选择刀具，使CNC制作得更快更好且不易断刀。 7、对于需用钻头制作的，必须先用端铣刀进行引孔，引孔直径必须钻头直径，引孔深度钻头直径，这样才能防止钻头在模具上位置发生偏斜。8、为了保证黑粒孔的尺寸，黑粒的粗挖如4的黑粒，一般不用4的刀直接插，而采用3.5刀采用偏刀编程。9、对于公母模有零对零重叠的部份必须做撕线，撕线的制作要防止出现难加工，易加工或有毛边的现象。10、程序的编写尽量采用偏刀编写（除挖余料，基准等）11、所有程序设计人员都必经有电脑中运行确保归零，若有些程序确实太大而无法做到需要CNC人员空跑归零的，必须在排刀表上注明并加以提醒。12、对于模具订单上要求做真空置具和KT盘的，设计人员在设计完模具后要进行设计KT盘及真空置具并同时转给CNC人员制作。13、修改旧模也要注意号码问题，栽PIN时若会干涉到号码时，应考虑把号码全栽掉重打号码，或者是栽PIN让开号码。14、修改旧模一定要去看过模具实体，检查过修改部份才可制作，号码位置是1点，另外还有栽位，如果旧模原是栽的，重栽要考虑如何拔出原塞块，再栽部位是否覆盖原塞块区域？还有旧模的EDM或做KT模，要实测旧模KEY大小，而不能仅依图纸计算，因为旧模一般和图纸相差较多，时常超出公差。七、设计母模设计员在接到客户图纸，设计好的LAYOUT图，KEY形图，在设计母模之前必须对所画好的图形对照客户图纸进行仔细认真的第二次检查，确保尺寸完全正确无误后，可以接下去进行母模的设计。母模设计需考虑好以下几点内容。1、设计母模需有一个全面的概念，即全面的了解哪些部位需用刀挖，对于要放电的模具，哪些部位需要通过放电来达到目的，而且要放电部位应该通过怎样做才更有利于EDM的碰中进行放电，这些都必须有一个整体的概念，对于较复杂的模具，这一步尤其重要，EDM碰中多加利用EROWA中心的定位功能。2、设计时要根据产品的结构考虑用正盖模，倒盖模或三层模，因为此三种模具分型面不一样，设计时有区别。三种模具的结构示意图如下图所示（图2）3、母模降产品厚度刀具的选择，刀最小只能用7的刀，特殊的刀用6，要铣干净并删除重复路径，高度留0.2光刀，且注意调整好刀速度与转速的配比。4、母模挖KEY所选用的刀具要尽量选大，如果KEY形有多种，且大小相差较大时，要根据KEY形大小，分开几个百号进行粗挖，且尽量挖深。插30页图5、如果挖KEY的粗挖直径小于3，则先排弹性壁刀粗挖，可减少挖KEY的余量。6、母模做边框和PIN时应该考虑计算所能过的最大刀的直径，如果碰到边框与PIN很靠近，只能用1的铣刀，那其它部份要先用较大的刀铣掉，不能过的地方再用小刀跑，这样保证较不易断刀。而且做边框和PIN的程序要放在底面光刀之前。另外还应考虑好PIN到底做在公模好还是做在母模便于制作。为了方便生产线的制作，PIN尽量统一留在公模（母模做撕线）或者统一做在母模（公模做撕线）对于要用雷射的产品，则PIN尽量都做在母模上（公模做撕线）。7、光KEY必须考虑将底面光平，使底面不留凸点，刀具能选大则尽量选大，光刀应该先光侧面再光底面，注意刀的进刀和收刀以减少刀的接痕，对于要放电的KEY，则光刀侧面留0.1mm不规则KEY留0.150.2mm用于放电。8、在弹性壁的制作中要充分考虑并计算好，弹性壁刀的直径，弹性壁刀需磨掉的数值以及偏刀值，以免弹性壁刀吃到PIN，边框以及刀尖吃到KEY面，这些数值在排刀表上需注明。9、母模KEY若有盲点要求，设计需编好程序在排刀表上注明对刀高度以及所使用的刀具，便于CNC在放电完后予以制作，且要计算刀所选用的刀具以及盲点高度的计算。由于EDM高度的误差，故必须强调CNC人员对刀以先碰到KEY面，后再下盲点的实际高度为准确。10、如果是倒盖模，且产品片数较多时，要考虑产品的连片，边框撕线单边缩0.070.08mm。11、其它若有特殊的结构需要在EDM完后进行再制作的，需要在排刀表中亦以注明以利于CNC的制作。12、有些母模KEY的顶面若在CNC中能用刀直接跑出来且比放电来得快的话，可考虑编程用CNC跑，这样可以节省较多的时间，提高效率，如“倒角R1”的“球顶R500”的“2”KEY。13、母模应该考虑好公模十丝面比空气槽低0.05mm，那么相应的母模挖KEY高度（包括放电高度），弹性壁绕KEY高度均应比正常的少下5丝，母模空气槽撕线也留少下5丝。14、母模KEY需要放电的，需要计算好放电高度，若KEY顶面有修倒角的，放电高度扣除修倒角的那部份高度，KEY顶面是斜向的不同规准电极，EDM高度也应相应扣除。15、设计程序尽量采用偏刀编程，以便以后进行修改方便，只要直接更改偏刀即可，但偏刀编程要考虑好，防止刀具的偏刀过不去而产生报警。16、单KEY产品，不做空气槽撕线，其这产品，空气槽撕线编程时要注意下少5丝，否则会出现难加工情况。17、开模用到1.5以下的刀需找设计课长确认是否确定要使用及使用参数对否？否则1.5以下刀成本因用不好易断上升很多。18、边框有R角小于0.5时，排刀需考虑分多把刀制作，且特别应注意节省时间。如右图情况为带R0.4的母模边框，排刀法应如下。插33页图 先用大刀摆11 用2刀编直线走ABC顺铣 用1刀走，且要分段分速度，A段速度F=150，剩下1mm的一段F=20，拐弯1mm F=20；B段速度F=150，依此类推。 用0.8刀走，同上分段分速度走。19、由于旧CNC转速不宜打5000以上，故需用到1以下直径的刀时，需在排刀表上注明要用到MV-40 CNC做。20、有分段两种速度下Z的刀，请在排刀表上写明每次各下多少？以让CNC知道上面那些已走空，下面那段才是检查刀刃是否够长的标准？21、设计是控制刀具节约使用的决定者，故排刀表上需写清是用新刀还是用旧刀，不重要的面请尽可能用旧刀，且由于绕弹性壁的刀要用新刀，请在排完刀表后，选择其中的一把新刀来绕，而不要专门增加一把刀，且绕弹性壁的刀尽量选用2.5以上的。八、设计公模在对母模设计完后，一般情况下紧接着设计公模，设计公模要考虑好以下几个方面问题。1、公模排刀特别注重先大刀后小刀的排刀工艺，一般粗铣基准和降十丝面先做，如需要降公模KEY高就紧接着排下去别作，之后做溢料槽。2、公模铣余料刀具要尽量选大刀，且要能够铣干净，程序路径不能重复太多，如果由于产品结构原因铣余量刀直径小于等于3时，可考虑使用高速切削的办法。3、弹性壁粗挖必须排在挖KEY之前，除非挖KEY刀很大或弹性壁刀特殊刚性小。4、挖KEY时，刀具尽量选大，且在排刀表上注明切削深度和刀刃长度，使得所选用的刀具，刀刃最短不易断刀，如果产品中KEY与KEY之间的间距不同。程序要加以分开间距大用大刀，间距小用小刀，用不同百号来做。5、挖黑粒孔时，注意刀具的选择不宜太大或太小，例如黑粒孔直径4.10，粗挖时刀具最好选用3.5，单边余量留0.05光刀，光黑粒孔时要保证底面光平，且光黑粒孔刀的直径小于等于D/2（D为黑粒孔直径）。6、边框撕线的制作要考虑产品的连片，如果产品片数较多或产品较小时都要考虑产品的连片，一般边框撕线单边缩0.07-0.08mm。此量在开模时一定要加入。7、空气槽和铣模的编程要注意刀具的选择，程序要简单不重复，尽量做到余料在CNC就铣干净而不需普加继续铣模。空气槽和铣模的速度可尽量加快。8、排刀表上要注明其它的特殊加工工艺以及相关程序，如需要栽PIN或EDM，或者有些需弹性通过后再进行制作的均需说明清楚，以利于模具的制造。9、mastercam编铣模程序有些缺陷，11和80已多次发生铣错KEY或边框的事故，且编出的程序量大，重复路径多，故在设计时，如果所需部位铣模情况简单，请用EDM编简单程序去做，速度快且不易错。如一定要用mastercam，千万要检查是否重复路径要修改以及干涉部位要重编。排刀忌用带R角刀，因为CNC无法试画检查！特别是铣模程序禁止用带R刀。10、为加快做模速度，有些时候要考虑分两段下Z，一段用高速下Z，一段用常规下Z，如空气槽（仅剩0.3的量，上面已用11及100铣空），光黑粒洞（仅剩极少量，大部分粗挖时铣空），降模（本是成品，故仅要降的零点几用常规下Z即可）。等等！11、一般情况下，开公模禁用1以下的刀，如一定要用到1以下的刀，需找设计课长确认是否确认要使用及使用参数对否？12、做空气槽和铣模光黑粒孔等，要分两段下Z，一段用高速，一段用常规下Z，另外在模具降模时，也要考虑分两段下Z以提高效率，总之只要下Z地方是空的，就要采用分段下Z，且在排刀表上下Z，高度部分写明每次各下多少？以检查刀刃是否够长！13、图纸上有些不合理或不必要的要求，如空气槽转角为R0.5，请同业务员报备后，不要去做，空气槽用1刀去跑真是浪费。14、为解决，关键问题，自行设计公模支撑柱，一般要设计0.1以上直径，位置尽量靠近弹性壁（一般弹性壁进去0.2-0.3左右），suppont高度高于黑粒0.2左右。15、公模撕线制作时，若靠近边框很近有凸柱或有放电部分，要考虑用R刀制作（局部用R刀）防止破裂产生毛边或其它缺陷。16、对于公模凹PIN有圆弧的制作，一般粗挖用平铣刀制作到R刀上部，然后再用R刀做底部圆弧，这样更易保证尺寸。九、设计电极对于模具中刀不能跑出来的部分或者是要用很小刀才能跑出来的部分要考虑制作电极放电来达到目的。制作电极需考虑好以下几点：1、现在电极制作都采用EROWA夹具；故在设计电极时，其电极的程序起点必须放在铜块的中心，CNC制作时也必须考虑并注意程序起点为铜块中心，普加装夹铜块EROWA与铜头需对中心，EROWA需放在铜块中心，这样便于CNC的找正和EDM校正。2、电极图上必须标注铜块中心（即程序起点）与一个KEY的相关位置，每KEY的大小及尺寸，以及表达电极顶面形状的示意图，便于CNC、EDM人员检查和测量尺寸。3、电极一般采用快速切削法铣余料，快速切削的落刀点必须放有铜块外边，且粗挖余料单边大0.5mm。CNC尖刀采用的两次光刀做到尺寸。4、电极顶面或刻字程序都必须多下0.1mm，CNC人员制作时所有刀具对准铜块面是提起30mm即可。5、粗挖完后进行光刀，光刀要从外面落刀，以减少刀的接痕，提高电极侧面的质量，保证尺寸的精确度。6、电极若两KEY之间距离较小，光KEY所使用的刀直径2.0，要考虑将整块电极分成两种来制作。7、电极制作时较大的倒角需由设计编好程序在CNC中跑出来，较小的需EDM手动修磨的需要在排刀表中给予注明，另外电极若有需要插直角的部分也应该在排刀表中注明表示出来，以上在铜头图上也应有表示，尽量不采用插直角。8、电极制作要考虑好应该有几片连在一起制作才便于EDM放电和CNC制作。所下的铜块不宜大于130150，以免电极制作时会产生偏斜现象。另外也不宜采用大刀进行重切削，只要不是过分大，首先应考虑一CAVITY只一种铜头。9、对于封闭的边框电极必须钻通孔，利于排气排渣，另外做此种电极下料不宜太厚，一般厚度为电极放电高度+3mm夹具中螺丝长度即可以了，钻百孔注意要让开EROWA夹具。10、电极制作中跑锥度，刻字等要考虑按粗中精分开编程，另外电极刻字刀的选用也尽量按粗中精分开选用刀来进行制作。11、对于要制作较薄的电极，可以通过增加辅助厚度，尽量挖浅，采用较小刀进行制作，一次吃刀量减少，和尽量做成封闭形状等方面来确保薄电极尺寸的精确性。12、电极设计中要充分掌握MASTERCAM中的曲面功能，同时要注意防止曲面间的过切而产生的接痕，这要求设计人员不断的学习和熟练掌握软件功能，把电极做得更加完美。另外对于较复杂的曲面，可通过UG进行编程。13、电极制作中的粗中精规格如下表所示：目前EDM电极规准的确定规准个数EDM内容电极规准8CAVS电极 个 数8CAVS上电极 个 数单片模正常KEY、EDM粗中精0.7,0.3,0.134（两精）0.5和0.1各一块边框EDM（1mm以下）0.35和0.15222边框EDM（深、宽1mm以上）0. 35和0.151. 0.7,0.3,0.1232公模黑粒EDM0.35和0.15232细筋条EDM（宽0.6mm以下）0.2和0.1231NC、EDM0.7和0.32314、电极制作中，若KEY的高度差相差较多，高度差超过2mm的，必须先编程降KEY顶，这样制作R刀绕顶面时吃刀量较少，不易断刀。也可避免R刀的砸刀。15、电极设计时要尽量减少电极的种类，即若有几种电极能连在一起制作的，必须连在一起制作，这样可能避免电极分开制作时放电之间的接痕。提高表面质量，并可以节省铜块，提高效率。16、对于所制作的电极有较小的尖角的，必须考虑有否增加辅助宽度来进行制作，这样可减少电极放电时电极尖角的损耗。17、电极制作中若出现时，刀挖之前要先用1.0钻头先钻尖角（1.0的钻头需选用新加坡进口的，另外还需先用1.0的铣刀引孔）。18、做较小KEY的电极、顶面程序应该在挖KEY之前跑，否则跑顶面时受力，铜块会变弯。19、电极制作也要遵循先大刀后小刀的原则，粗割时能用大刀跑的尽量用大刀跑，先把大部份余量铣干净，不能过的小范围内再用小刀跑，这样可节省CNC时间。20、电极铜头的下料，以铜头顶面面积总和小于等于7cm2为最佳（700mm2），此顶面面积按正常产品KEY间较疏来说，铜头大小约为80100左右，故设计下料时，如果每片大小超过80100大小，则每CAVITY做一块铜头，如果每片大小小于80100大小，要考虑做工连片，甚至多连片，因为现有传统EDM存在易移格错及小面积放电易臭的问题，故设计要考虑好，减少移格次数，减少单KEY放电机会，单KEY也尽量在100100大小内做多连片EDM。21、按正常EDM时移8CAVS铜头损耗要重修来说，移12CAVS之内精铜头只需一块，移12CAVS以上精铜头就要多下一块。22、现有电极的起点制作，由于电极在制作上经常旋转90，故电极制作上的起点经常不能与模具吻合，多次造成EDM顶面方向放错。现在，所有的铜头都采用EROWA制作，故规定铜头制作的方向也全部统一与模具的方向一致，以便于确定铜头起点。23、由于现有EDM机台多种，故设计铜头规格请一定先问制造课的EDM机台安排来定铜头规格及块数。24、电极的光KEY程序应采用两段下Z，一段快速下Z F2500，另外一段0.2，采用常规下Z F15-20。25、对于有些仅靠型腔较难碰中的电极，可以采用定位孔与EROWA中心相对位置来辅助碰中，所以在电极图上应该给出电极中心与定位孔中心的相对距离，注明用EROWA碰中头方式。26、由于现在铜头的制作需要在一个机台上制作四块，所以要求在铜极设计的过程中程序号不宜过多，一般情况下，电极设计的程序号个数不要超过10个。27、对于采用新加坡程序制作电极，要在排刀表上提醒CNC人员注意如何对刀，即对刀方式的注明。EDM铜极尺寸确定1、普通庆鸿机台电极投影面积尺寸：7-10cm22、数控庆鸿机台电极投影面积尺寸：10-15cm23、北京AGIE MODO30机台投影面积尺寸：最佳20cm2左右 最大35cm2不可超过 40cm2（50m火花间隙应为0.40mm以上） 4、电极的设计制作除考虑上述EDM机台的适应能力外，还应考虑CNC制作的周期，以便能急时配合EDM完成交样期。请设计员在设计铜头时一定要计算铜头的放电面积来确定排几CAVS放电。铜头制作速度的规定：开模的走刀速度已越用越快，但由于设计思想上的忽视，铜头、置具和塞块的走刀速度未见开模那样地提升，请设计人员考虑除开模之外的其余工件也应加快速度，因为量实在太多了。一、首先规定铜头走刀速度（适用于MV-40新CNC）1、降顶面 最佳选择1.0高速钢刀，转速打S1100，下Z打F120，（3mm深以内），F60-80（3-5mm以内。）此速度，同样适用于旧式CNC机器。2、粗挖大刀（余量留0.5mm以光刀）用3.5-5的卡拜刀，每次下Z 0.4-0.5mm，FZ打F2000(在外下刀)转速打S9000-10000，走刀打F2200-F2500。CNC制作时打开机器的高速功能，G8P1及在粗割完后关闭机器的高速功能G8P0。3、粗挖KEY间（只能过稍小刀） 用2-3的卡拜刀，每次下Z0.3mm，FZ打下2000（在外下刀），转速打S1000-S1100，走刀打F1400-F2000。4、跑顶面 最佳选择R2刀，每次刀径步进0.5-0.1mm，转速打S6500，走刀打F600，UG可编0.05步进来DNC，转速打S8800，走刀打F800。5、光刀（要考虑铜头规格选刀，不可只看模具KEY间距选刀，因为铜头有做小些，刀就可过大些）。 用20-5的卡拜刀，每次下Z深度至少比刀径大，FZ打F2000（在外下刀）。转速打S7000-S1100（大刀转速要慢，小刀快），走刀打F120-F200，光刀的下Z应采用分段式的下Z防止砸刀。二、新CNC速度可加快，但现在常见设计按原有方法编程，作铜头在新CNC上也未加快速度，故现规定。设计一律按新CNC编程（快速），而CNC人员在旧机台做铜头时，将走刀速度旋钮拨为50%档，转速S自行按比例更换降低一半，注意，如旧机台转速超过10000，机台马上就会坏掉，故切记拨改旋钮。三、为加快铜头制作速度，减少操作时间也是一个方向，请做到一次用两个以上铜头在EROWA工作台上制作，一起试画。四、置具速度也请各位设计员研究，例如排料置具，STN现在一般做一套在2小时，而STXP做一整套总时间设8小时不行，效率相差太多，原因主要在于走刀速度STN比STXP快1倍，且STN是两块板一起CNC制作，当然还有其它因素，但改进至4小时之内应没问题。 其它只有走玻璃板走太快会崩，但走大面积也没问题，置具材料一般很软，刀不易断，故打高速走是可行的。特别是光刀，现有速度可大胆提高。 具体置具速度请各位研究后再定。十、KT模的设计KT模的设计要考虑好KT模的排布与设计。1、排布时相同的KT排在一起，KT间距一向为2.5-3.0mm。2、不同的KT之间相隔最少为20mm。3、不同KT之间要开溢料槽，尺寸按42mm如下图插45页图4、对于有方向性的KT，要打箭头标志的，需与工程部确认清楚箭头的方向。5、KT模的电极一般只做中精即可，且电极不宜做得过大而浪费材料，但要方便EDM放电与多格，具体需与EDM商议。6、KT模KEY的缩水率，一般来说，KT模较难收缩，所以KEY的缩水率较本模KEY的缩水率大一些，约大0.002。7、按以上要求合理排布好KT，KT模模板一般不宜过大。（补充）KT模的设计补充 1、KT模缩水率在相同硬度下，应比本模大0.002，但在不同硬度下，硬度越高，越不易收缩，故缩水率应适当增大。 如：本模若50Jis，缩水率用0.97 KT模硬度若60Jis，则缩水率用0.974 KT模硬度若为50Jis，则缩水率用0.972 2、KT模LAYOUT图排布至关重要，下面举例说明LAYOUT图排布的设计要点，如下面两种STX-KT的LAYOUT图排布方案。插46、47页图仔细分析上面两图KT-LAYOUT-1及KT-LAYOUT-2，会发现排布上有许多不同的地方，现逐一分析LAYOUT-2比LAYOUT-1排布得好的方面：（以下LAYOUT-2简称L2，LAYOUT-1简称为L1）。1、不同的KT间距L1为30.02，34.04等等，而L2为20，这样L1做溢料槽则不同KT间为两条，而L2的溢料槽不同KT间仅为1条，L2比L1节省原料。2、相同KT间间距，L1为3.00-3.06，而L2为3.6，这样在制作电极时粗割或光刀L2所用的刀直径都比L1大，速度可提高又不易断刀。3、L2把不用放电而可用CNC直接跑出来的部分A型KEY，C型KEY排在一个区域。而考虑铜块数量的减少，把能做在一块稍大些铜块的K，B，J，KEY，I，D，F，H，KEY，及L，M，G，C各分在较相近的三个区域内，这样L2铜块的制作数量就可以只做KBJ一种（0.5,0.1）ZDFH一种（0.5,0.1），LMGC一种（0.5,0.1）六块电极即可。这样可大量节省铜块的数量，CNC操作时间，EDM校正碰中时间，且能尽可能地减少由于人工操作而造成的错误，反观L1，由于间距为30.06，间距较大，若把几种KEY连在一起做一块铜头来做，势必铜块大小很大，且不用放电的A型与E型那样排布，极不易分区域，要做电极电板的话，则要做11种22块电极，大大浪费人力、物力和财力，则会形成较多的人工操作形成的错误。综上分析比较，排布KT模LAYOUT图，KT-LAYOUT-2比KT-LAYOUT-1要好，所以排布KT模的LAYOUT图至关重要，需要设计人员在设计KT模时要认真、仔细对待，多次分析比较LAYOUT图的排布，拿出最好的设计方案出来。3、KT模设计亦要注意审核KT的个数，一般情况下按本模的2倍来制作，对于KT个数较多的，按1.5-2倍来计算。4、对于有新加坡模具要求开KT模的，要亲自去测量本模或产品后再进行设计，防止出现有尺寸不等的情况。十一、滚筒模具的设计滚筒模具因无弹性要求，通过也就比较快，如果设计得好的话，就能够在1-2次内通过，所以滚筒的设计必须仔细认真，不要认为简单而不重视，导致以后各段工序无法正确实施，甚至降模，模具重开。现在滚筒模具一般都采用双层模板加夹套的定位方式，如下图所示的示意图。插50页图一般夹套的制作采用外加工形式，这样可以节约所占用的CNC时间，所以夹套的尺寸及公差设计必须完全正确。上面例子中铁芯是有台阶的，另外对于无台阶的铁芯，则夹套的设计必须采用定位销方式进行定位。具体如下图所示。插51页图下面分步骤说明此套滚筒模具的设计过程：1、根据客户所提供的图纸设计好芯轴图纸给STE。设计芯轴图纸时要考虑好配合尺寸的公差，一般芯轴的配合长度取负0.2公差，配合直径取负公差（-0.03或），而且设计芯轴图纸要求按标准制图方式设计，具体见下图所示。（打为配合公差）插52页图滚筒模具制作的流程是，由业务部（或胶辊课）通知STXP开模COPY给STXP Roller产品图纸STXP开模STXP设计芯轴图纸胶轴课胶辊课确认STESTE按照所给图纸公差进行制作铁芯。按照这个制造流程，我们设计滚筒模具的同时还要负责设计芯轴图纸。现举一个实际例子说明如何设计滚筒模具及定位夹具，芯轴设计。例如：要设计如下图所示ROLLER产品的滚筒模具。插53页图3、根据客户图纸以及滚筒结构设计滚筒LAYOUT图，模具结构，一般模具型腔直径应比胶辊直径大1.5（即留1.5余量用于ROLLER车间研磨）模具长度，包括胶辊长度+两边夹套长度即为型腔长度。模具结构还有溢料槽和两边的撬口，具体如下图所示。插54页图4、完成以上内容的设计后即可开始进行程序的编写了，排刀工艺是先粗挖槽，用大刀绕槽，做撬口，跑溢料槽，跑槽两端，最后倒角，要注意粗挖槽要尽可能的挖空余料，用大刀采用样式铣余料，如图这种阶梯式的铣余料可铣去大部分余料。用大刀绕槽一般采用R5的刀来绕槽，速度可达F350以上，用R1.5刀跑（铣）槽两端时，所绕长度应比夹套长度稍长些，这样夹套与模具配合会较好。下面是此套滚筒模具的排刀表。插55、56页图滚筒模具的下料一般采用国产钢板制作就可以了，这样可以节约成本。另外对于滚筒R1.5刀跑槽两端要考虑速度，前段由于大部分余料均已跑完，速度可达F600，而后段吃刀量较多，速度要减慢F200。十二、传统的制作工艺（一）弹性壁的粗挖由于采用弹性壁粗挖的方法，一方面可以达到粗挖弹性壁的功能，另一方面它为挖KEY减少吃刀量，这样挖KEY的刀走刀速度可适当打快，缩短挖KEY所占用的CNC时间，提高效率。设计弹性壁粗挖时必须尽可能的贴着两边的弹性壁和挖KEY面，这样弹性壁粗挖就可以尽可能的多吃。粗挖弹性壁规定一律用900设计时要考虑好各段子程序的下Z高度，偏刀值，刀尖半径给CNC参考，且粗挖和光刀的下Z及走刀速度也请考虑尽快且两者速度不一样。以下是关于弹性壁粗挖的三个规定。规定一是弹性壁粗挖的下Z高度示意图。规定二是同一把刀做不同KEY间距的用法，间距相差大时，最好用两把粗挖刀来做，这样挖KEY刀要吃的量就很少了。规定三是KEY间距一样很小时，同一把刀做弹性壁，高度不同的用法。其中规定二与规定三弹性壁粗挖是同一把。弹性壁粗挖的规定必须确实做好。插58、59、60页图（关于绕弹性壁的补充）请放入设计工作要求内1、由绕弹性壁的相对线性速度分析可得出，对于同一进给速度来绕弹性壁，4.0的线性速度要比2.0线性速度快，这样4.0刀尖的磨损相对于2.0的磨损就更加厉害，影响绕出来的弹性壁精度。故一般情况下，绕弹性壁刀选用2.0或2.5刀比较合适。2、因为用R刀绕弹性壁，接触面是整个R度面，磨损很少，绕出来弹性壁又亮又精确。所以绕弹性壁可尝试用R刀绕，但绕时要计算好高度