污水处理设备安装.doc

.排污泵安装工艺：1、泵类设备安装必须按施工图和设备随机文件要求施工。2、泵安装前，应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高，并用红色油漆作出标识。3、出厂时已装配并调整完善的部件、组件一般不得拆卸，确需拆卸的要在供货商现场代表指导下进行。4、整体出厂的泵在保证期内，其内部零件不宜拆卸。5、对于整体安装的泵，纵、横向水平应符合设备技术文件的规定。6、泵的找正应符合下列要求：驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴和变速器轴与泵轴之间以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移，端面间隙、轴线倾斜应符合国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB5023198）的规定。若驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轴的偏移应符合现行标准的规定。7、泵找平后底座用无收缩砂浆灌浆。8、泵的试运行应在生产厂家指导下会同业主进行。应符合下列要求：转向正确、压力、流量应正常；电流不应大于额定值，安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠，出水管应无异常振动。9、无论何种泵的安装必须符合施工图要求和设备随机文件的技术规定.若无规定，必须符合国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB5023198）的规定以及压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB5027598）的规定。电动单梁悬挂式起重机安装工艺1轨道安装 (1) 放线 以起重机梁定位轴线为基准，用经纬仪在轨道中心的一边60mm处，按梁的纵向位置每隔2m打一点，并在每根柱子处打一点，以此放出轨道找正的基准线。 (2) 轨道制作 轨道制作主要是轨道的下料、钻孔、调直和切头。调直时可用全长拉线或局部用钢板尺靠的办法，查明弯曲部位，然后在凸起处用轨道调直器去顶。顶的时候要顶过一些，且应停一会再松开。必要时用大锤在凸起处锤击几下，应调到正侧两个方向合格。 (3) 轨道上位 先在起重机梁上垫一些20mm厚的小木板，再按规定铺好弹性垫板，将制作好的轨道(每边四根)用8t汽车吊吊放到梁上。 (4) 轨道找正、紧固 安装轨道需用的料具如螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等用工具袋装好放到起重机梁上。弹性垫板垫好后，可将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体。注意轨道接头间隙不应大于2mm。根据梁上已放好的找正基准线，大体将全长轨道找正成一直线，用螺栓压板将轨道初步固定。最后进行全面找正，达到要求为止。此时应把螺栓全部固紧。 (5) 测量检查 轨道安装完毕后，应对其进行最后测量检查，看是否符合安装技术质量要求，并做记录作为交工资料。 1)检查轨道的顶面标高和相对标高，用水准仪测量。 2)检查轨道轨距，用弹簧秤、钢盘尺等测量。轨距每6m测量一次，用弹簧秤来控制钢盘尺的张紧力度。张紧力所需的拉力与跨距及盘尺每米自重有关，不是一个定值。随轨距和盘尺的不同，所需的拉力需要计算。 可用测量起重机轮距的方法确定拉力的大小：轮子的中心距是13.5m，将钢盘尺一端系上弹簧秤，以钢盘尺的零点对正一个轮子的中心，拉动弹簧秤直到钢盘尺上13.5m刻度正对另一个轮子的中心，记下弹簧秤上所显示的拉力数值，以这个数值作为测量跨距时尺上施力的依据，从而测出轨距偏差。 2起重机车体组装 起重机为解体运到安装现场。主要有大梁、端梁、小车、操纵室等几大部分。 (1) 按厂房设备布置图选择厂房中间位置进行组装和吊装。 (2) 组装时，应复测各部分的外形尺寸和检查主要零部件。如发现变形、超差等缺陷且无法处理时，应报知建设单位人员并协助处理。 (3) 铺设组装车体的临时轨道。临时轨道高约300mm，轨距13.5m且找好水平。 (4) 在厂房内走滚杠，由卷扬机牵引大梁至临时轨道旁，用20t汽车吊将两片大梁翻身成安装位置并吊放到临时轨道上。 (5) 按连接板的编号，把两端梁与大车梁连接固定。连接端梁时应调平连接处的钢板，并检查连接螺栓孔是否吻合。螺栓孔对正后，穿上并把紧螺栓，测量大车对角线，看是否相等。此外，测量大小车相对两轮中心距及大车上小车轨距，使其达到规定值。 (6) 桥架大车组装完后，可安装栏杆和小车滑线，并检查栏杆和小车滑线的平直度。如有弯曲，应先校直。随后将小车滚运至大车旁，用20t汽车吊吊放到小车轨道上。然后在大车两端分别挂上导链，拴上牵引绳，以便大车起吊时调整方向。 3起重机整体吊装就位 (1) 轨道上车挡应在吊装起重机前装好，同一跨端两车挡与缓冲器的接触面要在同一平面，否则可用橡胶垫调整，使两者到定位轴线的距离偏差不大于4mm。车挡装好后，应安装上行程限位器，限位器与车挡位置相距1.5m。 (2) 汽车吊进入厂房内，尾端离车体约1m处站定支腿。汽车吊在20.4m臂杆、7.5m回转半径状况下，将起重机整体吊离地面。当起重机吊离地面时，用人力晃动大车车体，并检查起吊机具是否有缺陷，利用小车将大车调整到水平位置，固定好小车继续起吊。当吊到2.5m高度时，将操纵室安装上，并再次调整大车的水平，然后继续起吊。当要接近?昆凝土梁时，牵拉事先拴好的绳子，使大车转一角度避开混凝土梁。大车继续升高，高于混凝土梁时，使大车复位，同时慢慢下落，使车轮落在轨道上。大车就位后，装上其他附件并接好电源线路。 4试车 (1) 试车前准备 1) 所有联接部位应紧固。 2) 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。 3) 钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。 4) 各润滑点和减速器加油、脂符合设备技术文件规定。 5) 盘动运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、卷筒轴)旋转一周中不应有阻滞现象。 (2) 空负荷试运转 空负荷试验方法是分别开动起重机各机构，使其进行空负荷运行。空负荷运行符合下列要求。 1) 操纵机构的操作方向应与起重机各机构运转方向相符。 2) 各机构的电动机运转正常，大车和小车运行时不应卡轨。各制动器准确及时动作，限位开关及安全装置动作准确、可靠。 3) 吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈(固定圈除外)。 4) 导电电缆的放缆收缆速度与相应机构速度协调，并能满足工作极限位置的要求。 5) 以上试验均不应少于5次。 (3) 静负荷试验 静负荷试验按下列程序和要求进行。 1) 起重机停在柱子处。 2) 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。 3) 将小车停在起重机跨中，逐渐的加负荷做起升试验，直到加到3t额定负荷后，使小车在桥架全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后挤架结构应无异常现象。 (4) 动负荷试运转 各机构的动负荷试运转应在全程上进行。起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间不应小于1h。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。 四、质量标准 (1) 轨道的实际中心线对起重机梁的实际中心线位置偏差不应大于l0mm。 (2) 轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。(3) 起重机轨道跨度的允许偏差为S： S=3+0.25(S10)(mm)式中 S起重机轨道跨度(m)。 (4) 轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于11000；每2m测一点，全行程内高低差不大于10mm。 (5) 轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为10mm。 (6) 同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。 (7) 轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm。 (8) 钢轨应与弹性垫板贴紧。当有间隙时应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大1020mm。 (9) 桥架组装时应符合下列要求。 1) 主梁上拱度（F）允许偏差 -0.1FF+0.4F。 F=S1000(mm)式中 S起重机跨度(mm)。 2) 桥架两对角线相对差不大于5mm。 3) 小车跨端轨距允许偏差为2mm，跨中轨距允许偏差在+1mm与+5mm之间。 4) 同一截面上小车轨道高低差不大于3mm。 轴流通风机安装工艺：1、通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其他建筑物连接牢固；风管与风机连机时，法兰面不得硬拉和别劲，机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。2、风机一般安装程序：即吊装机壳，插入地脚螺栓；吊装轴承箱和皮带轮的组合体，并插入轴承箱的地脚螺栓；将叶轮装入机壳内；依次校正轴承箱，叶轮及机壳；安装机壳侧面的圆孔盖板；吊装电动机，并进行校正；紧固地脚螺栓。3、叶轮依据轴承箱组合体进行找正、找平；机壳依据叶轮进行找平、找正；电动机应依据通风机进行找正、找平。4、采用弹簧减振器时，减震器中各个弹簧应调到压缩量相等，使其受力均匀。采用橡胶减震器时，不得使油、酸溶液滴在减震器上，以防橡胶变质。废水提升池的施工提升泵房施工工艺流程：水池钢筋制作、安装水池模板制作、支立现浇钢筋砼水池预埋件制作安装钢筋保护层调整砼拌制水池砼运输、入仓水池砼浇筑水池砼养护 二、水池施工工艺及要求：1、水池钢筋制作、安装1、钢筋制作安装工艺流程：配料代换除锈冷拉调直切断弯曲焊接绑扎。 2、施工要求及方法： 21、 钢筋配料钢筋配料是根据配筋图，按钢筋编号顺序绘出各种形状和规格的单根钢筋图，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。2 钢筋除锈采用采用电动除锈机除锈为主，手工钢丝刷除锈相结合。3、 钢筋调直采用钢筋调直机调直，在调直冷拔丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。4 钢筋焊接采用电弧焊4.2 电弧焊工艺4.2.1 帮条焊与搭接焊4.2.1.1 帮条焊必须双面对称帮焊钢筋 ，帮条焊与搭接焊单面焊时每帮（搭）接焊缝长度不小于10倍钢筋直径，双面焊接焊缝长度不小于5倍钢筋直径。4.2.1.2 施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：1）采用帮条焊时,两主筋端面之间的间隙为2-2.5mm。2）采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。3）帮条和主筋之间用四点定位固定，搭接时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm。4.2.1.3 施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的溶深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。4.2.1.4 钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h0.3d,并不小于4mm;焊缝宽度b0.7d,并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h0.35d，并不得小于6mm，焊缝宽度b0.5d ,并不得小于8mm。6 钢筋的现场绑扎6.1 准备工作6.1.1 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单相符。6.1.2 准备绑扎用的铁丝、绑扎工具6.1.3 准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度。垫块的平面尺寸，当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm30mm, 大于20mm时为50mm50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。6.1.4 划钢筋位置线在水池垫层砼上，按照主轴线施放钢筋位置线（弹墨线），池壁及柱筋放外皮控制线。6.2 钢筋绑扎一般规定6.2.1 钢筋绑扎接头应符合下列规定：1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处。2） 受拉区内，级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩, 、级钢筋可不做弯钩。3）直径等于和小于12mm的受压级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端,可不做弯钩,但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。5）绑扎接头的搭接长度应符合下表规定 钢筋绑扎接头的最小搭接长度 表1-7钢筋级别受拉区受压区级30d20d级35d25d级40d30d低碳冷拔丝(mm)250200注:d为钢筋直径钢筋绑扎接头的搭接长度，除应符合本表要求外，在受拉区不得小于250mm,在受压区不得小于200mm。当砼设计强度大于15MPa时，其最小搭接按表中执行，当砼设计强度为15MPa时，除低碳冷拔丝外 ，最小搭接长度应按表中数值增加5d。6.2.2 受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍且不小于500mm的区域范围内，绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：6.2.2.1 受压区不得超过50%6.2.2.2 受拉区不得超过25%；但池壁底部施工缝处的预埋坚向钢筋可按50%控制，并将受拉区钢筋搭接长度增加20%。6.2.3 钢筋位置的允许偏差 钢筋位置的允许偏差 表1-8项次允许偏差(mm)1受力钢筋的间距102受力钢筋的排距53钢筋弯起点的位置204箍筋、横向钢筋距离绑扎骨架20焊接骨架105受力钢筋的保护层基础10柱、梁5板、墙36.3 底板钢筋的绑扎6.3.1 当底板钢筋采取焊接排架的方法固定时,排架的间距:钢筋直径等于和大于16mm时,排架间距不宜超过80-100cm;当主筋直径为16mm以下时,排架间距宜控制在60cm以内.排架作法可利用底板的上下层的内层筋,用立筋焊接成预制排架,支撑和固定上、下层底板筋。6.3.2 底板钢筋弯钩朝向：单层筋时，钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边；双层筋时，上层钢筋弯钩应朝下。6.3.3 绑扎底板钢筋时应利用垫层上的墨线调整钢筋位置。双向主筋的钢筋网，必须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形（即正、反向间隔扭紧铁丝）。6.4 池内柱钢筋绑扎6.4.1 池内现浇柱与池底连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小两个柱筋直径（即插筋在柱内），以便连接。插筋位置一定要准确固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。8.4.2 柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的变钩应与模板成90。如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的夹角不小于15。8.4.3 箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角直立筋上，箍筋转角与直立筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与直立筋交点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扎扣相互应成八字形。6.4.4 柱筋的绑扎，应在模板安装前进行。6.5 池壁、池内隔墙钢筋绑扎6.5.1 池壁的垂直钢筋每段不宜超过4m（钢筋直径12mm）或6m（直径12mm）,水平钢筋不宜超过10米，以利绑扎。6.5.2 墙、壁的钢筋在底板钢筋绑扎之后，立模之前进行。先绑扎池壁四角附近立筋，吊正加固后，在水平筋上划线，绑扎中间部分立筋。加固筋可呈八字绑扎在池角附近的立筋上，池壁钢筋绑扎完毕。立模之前拆除加固钢筋。6.5.3 墙、壁双层钢筋网的排距应用撑铁固定，撑铁间距1m，相互错开排列扎牢。6.5.4 墙、壁钢筋弯头朝内，不得垂直朝上（下），绑扎扣应向内弯曲，不应占用保护层的厚度。6.5.5 墙、壁钢筋绑架扎完毕，立模之前要在内外钢筋网节点上绑扎保护层垫块，垫块间距1m,上下错开排列扎牢。6.5.6 墙、壁水平钢筋可随仓位分层先后绑扎，在上一仓浇筑的砼终凝后，将立筋上的水泥浆用钢筋丝刷清除，调整复位后，再绑扎本仓位的水平钢筋 。6.5.7 现浇池顶盖的钢筋绑扎之前应在底模上弹墨线控制钢筋位置，绑扎要求同池底板钢筋。6.6 质量检查6.6.1 根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；特别是检查钢筋的位置。6.6.2 检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。6.6.3 检查砼保护层是否符合要求。6.6.4 检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。6.6.5 钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。6.6.6 钢筋位置的允许偏差应符合表1-11的规定。钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑砼前应对钢筋进行验收，并作好隐蔽工程记录。二、本工程的模板主要采用钢模板，钢模板支立安装1 施工前的准备工作1.1 安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：1.1.1进行中心线和位置的放线:首先引侧墙(池壁)轴线,并以该轴线为起点,引出每条轴线。模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，池壁模板要弹出模板边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正。1.1.2 做好标高测量工作:用水准仪把水平标高引到模板引到安装位置。1.1.3 进行找平工作:模板承垫底部应预先找平,以保证模板位置正确,防止模板底部漏浆。1.1.4 设置模板定位基准:池底板侧模可在模板内砼垫层预埋短钢筋，池壁（墙）可利用浇筑底板仓时，同时浇出的导壁（墙），柱模板可用直径同保护层短钢筋帮焊在柱立筋上。1.2 按施工需要的模板及配件对其规格、数量逐项进行清点检查，未经修复的部件不利使用。1.3 采取预组装模板时，预组装工作应要组装平台或经平整处理的地面上进行。并按表2-7要求逐块检验进行试吊，试吊后再进行复查，并检查配件数量、位置和紧固情况。 预组装模板允许偏差 表2-7项 目允许偏差（mm）两块模板之间拼接缝2.0相邻模板面的高低差2.0组装模板板面平整度4(用2m平尺检查)组装模板面的长宽尺寸4、5组装模板对角线长度差值7.0（对角线长度的1/1000）2 模板的支设安装，应遵守下列规定：2.1 按配板设计顺序拼装，以保证模板系统的整体稳定；2.2 配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于外钢楞。2.3 预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固；2.4 基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木；2.5 墙和柱模板底面应找平，下端应事先做好定位基准，在墙、柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点；2.6 预组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度；2.7 支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。3 模板安装时应符合下列要求：3.1 同一条拼缝的U形卡，不宜向同一方向卡紧；3.2 墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔严禁采用电、气焊灼孔；3.3 钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。4 模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以安全要求：4.1 模板上架设的电线和使用的电动工具应采用36V的低压电源或采取其他有效的绝缘措施；4.2 登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具包中，严禁放在模板上和脚手架上，各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内， 不得掉落；4.3 装拆模板时，上下应有人接应，随拆随转运，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷；4.4 装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过2m时，必须搭设脚手架，装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人，高处作业时，操作人员应挂上安全带，所有作业人员必须戴安全帽；4.5 安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾倒；4.6 预拼装模板的安装，应边就位边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固；4.7 预拼装模板垂直吊运时，应采取两个以上的吊点，水平吊运应采用四个吊点，吊点应作受力计算，合理布置；4.8 预拼装模板应整体拆除，拆除时，先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面再起吊；4.9 拆除承重模板时，必须先设立临时支撑，防止整体突然坍落。5 池底板侧模板支立5.1 池底板侧模板支立池底板侧模应在钢筋绑扎前进行。其工艺流程：放线拼立钢模板支撑。 5.1.1放线：用墨斗在砼垫层上弹出立模线。5.1.2 拼立钢模板：1）按模板图选用钢模板，用U形卡连接拼缝，U形卡间距300mm左右，模板端头连接不少于2个U形卡。2）现场散拼侧模采用横拼法，先连接第一层的横板端面，转角处用阴（阳）角模板，必须时用搭接模调节50mm以内的拼装尺寸，（也可用木板调节）。3）将竖钢楞用钩头螺栓和扣件与第一层模板连接后，再拼装第二层模板，然后将第二层钢模板与竖钢楞连接。上下层模板错缝时竖钢楞的间距一般不大于1.5m。上下层模板不错缝时竖钢楞的间距一般不大于900mm，并保证每块模板有两道竖钢楞，竖钢楞每道两根，以利扣件连接。4）水池底板一般厚度在60cm以内，侧模横钢楞有上下两道即可。横钢楞每道两根，用钩头螺栓和扣件与钢模板连接，一般连接在横竖钢楞的交接处。5.1.3 支撑，在侧模外侧地面打钢管桩，钢管桩用水平钢管（带管）用管扣连接。带管与侧模的间距应保证斜撑与模板的夹角不小于45。平撑用管扣件连接顶在下横钢楞和带管之间，斜撑顶在上横钢楞和带管之间。在底板侧模高度不高的情况下，专用斜撑可用枋（原）木替代。5.2 池壁吊模支立。池壁根部导墙（100mm-300mm）应与池壁底板砼一起浇筑，因此而产生吊模。除在木模板中介绍的方法外，为减少支承构件，也可以采取用钢筋凳承受吊模的重量，内外池壁的侧模应分别用钢筋凳支承，不得用穿过池壁的钢筋支承。池壁吊模应在池壁钢筋绑扎后进行支立。其工艺流程：安钢筋凳支模板支撑。5.2.1 安钢筋凳：用直线控制钢筋凳的位置，钢筋凳的间距应由横钢楞的长度控制，每块预拼的侧模不少于2个钢筋凳，钢筋凳用20的钢筋头焊制,安装调整好位置后,应与底板下层钢筋点焊,必要时增加附筋连接。5.2.2支模板：侧模可先进行预拼，预拼长度视吊装手段而定。垂直的侧模板拼装方法同底板侧模，腋角侧模需将竖钢楞煨弯成设计角度，用腋角钢模和平钢模组装。用对拉螺栓锁紧内外侧模的横钢楞。5.2.3 支撑：外侧模采用管扣件作支撑连接，方法同底板侧模，这种支撑方式的好处就在于能起到撑、拉两种作用，内侧模可不作支撑。5.3 池壁侧模支立池壁侧模应在底板砼终凝，导墙施工缝处理、钢筋整理补扎好后进行。内、外侧模支立方法同底板侧模，随着模板的接高，横钢楞应随着增设，横钢楞每750mm设一道（双楞），对拉螺栓水平间距控制在1200mm以内，垂直间距同横钢楞。内侧模可立到池顶腋角下100-300mm高处，外侧模应分层支立，一次支立高度1.5m，随着砼上升，再支立上一层。5.4 池内柱模板支立柱模板应分三次支立模，柱基和柱帽模板采用木模。其工艺流程：放线定位支模板支撑。5.4.1 放线定位：在柱基砼施工缝处理好、钢筋绑扎完后，在柱基砼上弹出十字轴线，十字轴线不能单柱施放，应将池内柱按排、列，一根直线放出。然后对称分出立模线，用短钢筋头或角钢头，焊在柱角立筋上平齐立模线，作为柱定位基准。柱身立模线外侧用砂浆找平。5.4.2支立柱身模板：柱身模板采用竖拼。先将柱子第一节模板就位，用连接角模拼好，角模应高出平模，校正调好对角线，并用柱箍固定。然后拼接第上一节模板，直至柱全高。各节组拼时，要用U型卡正反交替连接水平接头和垂直接头，在安装到一定高度时，要进行临时支撑，以防倾倒。柱身模板上应留门子板洞口，以利砼下料和振捣。具体做法是：在一方模板上采用1.5m、0.45m平模交替上升，0.45m平模等下节砼浇好后再封上。柱身箍的垂直间距一般为0.6m。5.4.3 支撑：柱身模板可采用斜撑或缆风绞线的方式单个柱支撑。但柱身高度超高4m时，不宜单根支撑，宜所有池内柱同时支撑， 用水平撑和剪刀撑连成构架。5.5 池顶盖模板支立5.5.1采用立柱作支架时，其工艺基本同木支架，只是钢支柱具有调整高度和拆模作用的螺纹千斤顶，一般不用木楔调整。立柱支架架设时，从池壁边开始，逐排安装立柱，并同时安装外钢楞（大龙骨）。5.5.2立柱和外钢楞的间距，应根据模板设计计算决定。一般情况下为600mm-1200mm,（单管立柱选最小值、四管立柱选最大值）内钢楞（小龙骨）间距为400mm-600mm，调平后即可铺设模板。5.5.3在模板铺设完，标高校正后，立柱之间应加设水平拉杆，其道数根据立柱高度决定。一般情况下，离地面200-300mm处设一道，往上方向每隔1.6m左右设一道，水平拉杆用钢管、枋（原）木均可，用10号铁丝与立杆十字交叉绑扎。水平拉杆应顶在池壁砼上。5.5.4用脚手钢管代替单管立柱时，应在底端加垫板，垫板用6-8mm厚钢板加工，下料尺寸150150mm，钢垫板下应设厚木枋（板），并在两者之间垫对超木楔，以利调整高度和拆模，钢管上端应加工外钢楞托。支架其它部分架设同立柱支架。5.6 现浇梁模板现浇梁的支架采用双排脚手排架，排架立管间距和稳定加固同单管立柱支架。在排架纵管（大龙骨）上摆短钢管（小龙骨），在小龙骨上铺底模。排架与龙骨、龙骨与龙骨均用管扣连接。梁侧模用梁卡具固定。6 质量检查钢模板质量检查内容和允许偏差同木模。III、现浇钢筋砼水池预埋件制作安装1、预埋件制作安装工艺流程:下料焊接验收安装2、预埋件制作方法及要求2.1 施工准备。根据设计图纸中预埋件形式的不同，进行预埋件编号，常用M1，M2 的代号进行表示。然后逐一绘制埋件大样图，注明埋件各部的钢材型号、尺寸、数量。编制加工申请单报有关部门批准。2.2 下料。预埋件一般不作金加工，所以不留金加工余量，用石笔在型材上画线时仅考虑切割增量。下料一般采用氧气乙炔切割的方法，埋件上的锚固筋采用钢筋切断机具。2.3 焊接。预埋件焊接采用电孤焊。2.3.1 钢筋凳焊接1）预埋件锚筋与钢板的形接头电孤焊采用贴角焊，焊缝的焊脚不少于0.5d(级钢筋)-0.6d（级钢筋），且满焊。2）施焊时，电流不宜过大，严禁灧伤锚筋3）当帖角焊的强度不满足工艺构件安装要求时，预埋件锚筋与钢板的形接头采用穿孔焊 。4）钢板的孔洞应作成喇叭口，其内口（小口）直径比钢筋直径大4，倾斜角为45。焊接时，钢筋缩进2，焊缝应填平，不得影响结构安装。2.3.2 预埋套管止水环焊接。止水环内径应比套管外径大24，焊 接时采用帖角单面满焊，不得点焊和间断焊。焊缝帖角不小于6，套管内径应按设计要求选用，套管长度误差+0-3，若有正误差时应用砂轮将切割打平，以满足池壁立模要求。2.4 预埋件验收2.4.1 外观检查1） 预埋件采用的钢材型号、规格、数量、尺寸是否符合设计要求。2） 焊包均匀，钢筋咬边深度不得超过0.5mm，钢板无焊穿、凹陷现象。3） 锚筋相对钢板的直角偏差不大于4。4） 锚筋间距偏差不大于10mm。5） 预埋件T形接头的外观检查，应从同一台班内完成的同一类型成品中抽取10%，并不少于5件。6） 检验结果如有一个不符合上述要求时，应逐个进行检查，剔出不合格品。不合格品接头经补焊后可提交二次验收。2.4.2 预埋件T 形接头强度检验，应符合下列要求：1） 级钢筋接头不得低于360N/mm2 ；2） 级钢筋接头不得低于500N/mm2 ；检验结果，当有一个试样不能达到上述要求时，应取双倍数量的试样进行复验。复验结果如仍有一个试样低于上述规定数值，则该批预埋件即为不合格品。对于不合格品采取加强焊接后，可提交二次验收。3、预埋件安装的施工方法及要求31 插筋（管）预埋安装 31.1 安装水池走道、操作台栏杆等水平面预埋插筋（管）应在钢筋工程完毕、模板加固后进行。预埋插筋下部用铁丝绑扎在水池结构钢筋上（必要时加附筋），上部用附加筋固定在模口上，然后将插筋上部用铁丝与水池结构钢筋扎牢。砼浇筑时，注意不得碰撞插筋。31.2 安装垂直面插筋，需在模板上相应位置上钻孔，先将插筋队用铁丝与水池结构钢筋扎牢，必要时加附加筋固定，然后将钻孔模板立好、加固。31.3 砼浇筑时，应有专人配合砼工边振捣边扶正插筋。32 钢筋板凳预埋安装32.1 水平面钢筋板凳应在钢筋工程完毕，模板加固后进行。在模板收仓口用固定在模板上的交叉铁丝（扎丝）调整钢筋板凳位置，再将钢筋板凳用铁丝绑扎在水池结构钢筋上。32.2 垂直面的钢筋板凳的安装，测量埋件安装轴线、高程、位置，使凳面能平帖模板，然后用铁丝牢固绑扎在水池结构钢筋上。（必要时加附加筋加固）。侧模为木模时，可用回头钉将钢筋板凳固定在模板上。32.2.3 浇筑砼时，应有专人利用交叉线调整水平面钢筋凳，并提示砼工不能用振捣棒碰预埋钢筋凳。32.2.4 预埋件定位固定利用水池结构钢筋时，可以采用电弧点焊加固，但注意不得损伤结构钢筋。32.3 进出水管的套管安装32.3.1 套管安装应在钢筋绑扎完成后，立模之前进行，先测量套管安装位置，在钢筋网上用石笔标出切割线，用氧割或钢筋剪（视钢筋直径），切断相应池壁钢筋（套管直径等于或小于250mm时，可不切断钢筋网钢筋，将钢筋绕过套管即可）。32.3.2用手动葫芦将套管悬吊在设计要装位置，将切断的池壁钢筋焊接在套管外壁 。焊接时要注意保持钢筋网的平顺和保护层厚度。32.3.3 安装洞口附加的井字形加强筋，井字形加强筋应焊接在池壁钢筋网内侧。32.3.4 松动手动葫芦，若套管被连接的钢筋固定、不产生位移或移动，在安装误差范围内能静止，可继续松动手动葫芦，完成套管安装。若不能满足安装位置达到规定要求，则在套管与井字加强钢筋间增加附加钢筋，确保套管安装位置准确、牢固。4、 质量检查预埋件安装完毕后，应检查下列方面：4.1 根据设计图纸，检查预埋件位置是否准确，逐一检查是否有遗漏。4.2 检查预埋件安装加固情况，是否受砼浇筑影响而产生位移。4.3 检查预埋件是否影响立模、帖模面是否扭翘。4.4 检查焊接安装预埋件时，结构钢筋是否受损。4.5 预埋件安装中心线位置允许偏差5mm，水平高差0-+3mm 。IV、钢筋保护层作业水池受力钢筋的保护层厚度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，不应小于受力钢筋的直径，并符合表4-1的规定： 钢筋的砼保护层厚度（mm） 表4-1环境条件构件名称砼强度等级低于C25C25及C30高于C30室内正常环境板、墙、壳15梁、柱25露天或室内高温度环境板、墙、壳352515梁、柱453525有垫层基础35无垫层70注：露天或室内高温度环境下,如水池内外表面另作水泥砂浆抹面且质量有保证措施时,保护层厚度可按室内环境的数值采用;钢筋端头的保护层一般为10mm;板、墙、壳中分布钢筋的保护层厚度不应小于10mm；梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层厚度不应小于15mm。1 水池钢筋保护层1.1 底板钢筋保护层：水池底板为双层双向受力钢筋，保护层应以下层下排钢筋底面计算下保护层，上层上排钢筋顶面计算上保护层。以钢筋端头与模板距离计算侧面保护层。1.2 池壁（隔墙）钢筋保护层：以直立钢筋外表面与侧模的距离计算侧面保护层，以直立钢筋下端头与垫层（或地面）的距离计算下保护层；以直立钢筋上端头与砼面的距离计算上保护层。1.3 池内柱保护层：以竖立钢筋外表面距模板的距离计算侧面保护层。1.4 池顶盖板钢筋保护层：同池底板。2 保护层施工方法2.1 池底板和池顶盖保护层施工方法池底（顶）板双层钢筋绑扎完后，在下层下排钢筋下，与上排钢筋交点处，垫塞细石砼块，细石（瓜米石）砼垫块强度应与水池砼同等级，其尺寸一般为5050mm，厚度与要求的保护层厚度一致。细石砼垫块应预制，并养护达75%强度后方可使用。在上层钢筋上下交接处垫钢筋凳（也可以上下层钢筋间焊直立短钢筋）。上、下层钢筋的垫塞物间距，当钢筋直径大于等于16时,间距在80-100cm,直径小于等于14时，应控制在60cm以内。2.2 池壁（墙）保护层施工方法2.2.1 下端头保护层：池壁（墙）的下端头保护层也可用预制细石砼垫块，但垫块中应预埋扎丝，每立一根池壁竖筋，在其底端垫上一块垫块，并用扎丝系牢。如果工期允许的话，可先用细石砼或粗砂浆在内外排钢筋处抹带，当抹带强度达到75%时，再绑扎池壁钢筋。2.2.2 池壁保护层：用预埋了扎丝的细石砼垫块绑扎在池壁钢筋横竖交叉点的外侧，使垫块靠近立筋。垫块水平间距1200mm左右。上下排交错布置，两排高差750mm左右，并注意立模时不要碰掉，碰掉时应补上。2.2.3 梁、柱保护层施工方法。在立侧模前，在梁的受力筋（下层纵向筋）下垫砼垫块。在柱的四方每1m高绑垫块，每方一个。梁侧模立好后，在构造筋（上层纵筋）与模板间塞垫块，并用扎丝系牢。三、砼拌制作业1、常用砼搅拌机常用的砼搅拌机按其搅拌原理主要分为自落式搅拌机和强制式搅拌机两类。2 砼拌制2.1 配料砼配料必须按配料单数据，分别对水泥、砂、石、外加剂计算投料。配料前应根据搅拌机的进料容量，将配料单的每立方米的配料数量，折算为每盘的配料数量，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。砼原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定：水泥、外加混合料：2%(防渗砼：1%)； 砂、石骨料：3%；水、外加剂溶液：2%，(防渗砼：0.5%)。各种衡量器具应定期校验，保持经常准确。骨料的含水率应经常测定，雨天过后要重新测定。2.2 砼搅拌2.2.1 搅拌砼前，搅拌机应加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒内充分润湿。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。2.2.2 搅拌好的砼要做到基本卸尽。在全部砼卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。2.2.3 严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意，不得随意加减用水量。2.2.4 从原料全部投入搅拌机开始搅拌时起，至砼拌合料开始卸出时止，所经历时间称搅拌时间。通过充分搅拌，应使砼的各种组成材料混合均匀，颜色一致。搅拌时间随搅拌机的类型及拌合物的和易性的不同而异,见表5-2。 砼搅拌的最短时间（s） 表5-2砼坍落度（cm）搅拌机类型搅拌机容积（L）小于250250-500大于5003自落式90120150强制式60901203自落式9090120强制式606090注:掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长,可按外加剂使用说明中要求延长搅拌时间。2.3 季节施工雨季施工期间要勤测砂、石料的含水量，随时调整用水量和砂、石料用量。夏季施工时砂石料尽可能加以遮盖，至少在使用前不受烈日曝晒，必要时可采用冷水淋洒，使其蒸发散热，但要调整用水量。冬季施工要防止砂石材料表面结冰，并应清除冰块，必须时用温水搅拌。2.4 质量检查2.4.1 坍落度检测。用标准坍落筒现场检测，每班至少检测2次，开机的第2盘和中途目测有变化时检查。雨天要增加检测次数，使坍落度满足配料单规定值。2.4.2 均匀性检查。同一规格的网筛分离拌合物的粗骨料，两次称量的误差不得大于5%，每班检查不少于2次。2.4.3 拌合时间检查。最短拌合时间的检查每班不少于2次。2.4.4 原材料的检验应由具备资格的试验室进行。四、水池砼运输、入仓水池砼现场运输方式一般要与入仓方式结合采用。本工程根据池的大小、施工场地等因素综合考虑，采用机动翻斗车吊罐吊车入仓。五、水池砼浇筑1 施工准备1.1 制定浇筑方案，根据仓位特点，结合具体情况，制定砼浇筑施工方案，无论用何种方案，应确保间歇时间在表7-1允许范围内。 砼运输、浇筑和间歇的允许时间（min） 表7-1砼等级气 温2525C30210180C301801501.2 机具准备：搅拌机、运输车辆、振动器等机具设备按施工方案准备充足，并考虑发生故障的修理时间，搅拌机、振动器、砼泵等还应有备用。当水、电供应无保障时还应备柴油发电机和蓄水池。1.3 材料准备：开仓前，砂、石、水泥应备足一个仓位的用量。采取有效措施，保证砼浇筑期间水、电、照明不中断。1.4 开仓前，应掌握浇筑砼期间天气变化情况，没有采取有效措施之前，不得冒然开仓。1.5 仓位、运输通道、起吊设备等具备开仓条件，经监理工程师签证开仓证后方可开仓。2 砼浇筑砼浇筑一般工艺流程：下料平仓振捣收仓。2.1 下料。下料要有专人指挥，一般由工长指挥，仓位内下料地点由振捣的操作人员负责指挥。下料时应注意分层厚度。2.1.1 底板仓和池盖仓可以用人力斗车直接在栈道上卸入仓位，但在池壁、墙体等部位，应将砼卸在栈道的铁板上，然后用揪翻入仓内，吊模仓位应先浇筑到吊模下口，并在吊模外侧用砼做45斜坡,将吊模下口埋入10cm,静停40-60分钟后，再下吊模内砼，浇筑吊模。2.1.2 池壁（墙）仓位严禁人力斗车直接入仓，应用铁锹转入仓内。吊罐、布料设备应根据振捣人员的要求，缓缓移动，不准采取集中下料和振捣棒平仓的方法浇筑。2.1.3 池顶盖仓位，应注意先浇筑池壁、柱帽的砼，捣实40-60分钟后再浇筑池顶板的砼，以避免收缩裂缝。 砼浇筑层厚度(mm) 表7-2捣实砼的方法浇筑层厚度（mm）插入式振捣振捣器作用部分长度的1.25倍表面振动200人工振固基础、无筋或少筋砼250梁、墙、柱砼200配筋密的砼1502.2 平仓。仓内用铁锹将砼料堆赶平，保证砼浇筑分层厚度。在底板仓和池顶仓浇筑时，应配合振捣人员铲高补低，确保结构厚度。2.3 振捣2.3.1 插入振捣器振捣方法及要求2.3.1.1 插入式的振捣方法有两种，一种是垂直振捣，即振动棒与砼表面垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与砼表面成40-45角。两种方法不得交替使用，以防漏振。2.3.1.2 振捣时，要做到快插慢拔。快插不是强行将振捣棒往砼中按，而是顺其下坠力下降,快插是为了防止先将表面砼振实而下面的砼发生分层、离析。慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，应将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。2.3.1.3 每一插点要掌握好振动时间，过短不易振实，过长可能引起砼离析，一般每振点振捣时间20-30s,使用高频振奋动棒时，最短不应少于10s，但应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。2.3.1.4 砼分层浇筑时，每层砼厚度不应超过振动棒有效作用部分长度的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中5-10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层时，要在下层砼初凝之前进行。2.3.1.5 振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但两种方法不得混用，以免漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（一般振动棒的作用半径为30-40cm）。2.3.1.6 振动器距离模板不应大于0.5R，也不应紧靠模板振动，且应尽可能避免碰撞钢筋，不得碰撞预埋件。在预留孔洞和预埋套管处应采取斜插方法振捣。2.3.1.7 作业人员交接或换班时，交班人员应将入仓的砼振实完才能离开作业面。2.3.2 表面平板式振动器振捣方法及要求2.3.2.1 平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25-30s，但以砼表面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，排与排之间搭接宽度3-5cm，防止漏振。2.3.2.2 表7-2中的平板振动作用深度是在无筋或单层筋的情况，水池底（顶）板一般为双层筋，所以当板厚超过120mm时，应先用插入式振动器振动，再用平板式振动器振动，这种复合振动时，平板移动可快一些，避免过振出现砼离析。2.3.2.3 平板振动器振动倾斜砼表面时，应由低处向高处移动，以保证砼振实。2.3.3 人工浇捣振捣方法及要求2.3.3.1人工浇捣方式在水池砼浇筑方案中一般不宜采取。但在池内隔墙超薄（如钟罩滤池的配水槽壁等）可以采用。2.3.3.2人工浇捣时应注意布料均匀，浇筑层厚度按表7-2规定。人工浇捣应采用流动性较大的塑性砼，必须用捣棍捣实，捣棍不能用光圆钢筋，应用螺纹钢筋。捣实时，应把每个角落都进行捣实，且应用木锤轻轻敲击模板外侧下部。对柱角处、柱侧面钢筋密集处、主钢筋底部、模板阴角及施工缝接合处，应特别加强捣实。2.4 收仓。砼浇筑到设计位置后，应进行收仓作业，收仓用铁锹进一步对砼表面搓平、拍实，保证砼面的平整度。搓平拍实后，还应用木槎板进行搓平提浆，消除砼表面应力，避免裂缝。对于池顶盖无表面抹灰层的部位，还应用铁板收光。3 砼质量检查3.1 坍落度的检查。砼的坍落度与指定坍落度之间的允许偏差应符合表7-3的要求。 砼坍落度与指定坍落度之间的允许偏差（mm） 表7-3坍落度允许偏差（mm）4010509020100303.2 外观检查及允许偏差3.2.1 外观检查。砼构件拆模后，应从其外观检查其表面有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞等质量缺陷，预留孔道是否通畅，预埋件位置是否偏离等。如有缺陷存在，均应按监理工程师批准的处理方案进行修正。3.2.2 允许偏差 现浇砼结构的允许偏差 表7-4项次项 目允许偏差（mm）1轴线位置基础(池底板)15独立基础10墙、柱、梁8剪刀墙52垂直度5m以及5m以下85m以上103标高104截面尺寸8、55表面平整（2m长度以上）86预埋件中心位置预埋件10预埋螺栓5预埋管57预留孔洞中线位置154 砼质量缺陷和防治4.1 表面缺陷4.1.1 麻面。结构构件表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露现象。这类缺陷一般是由于模板润湿不够、漏浆或欠振气泡未排出以及养护不好而产生。4.1.2 露筋。钢筋暴露,产生原因主要是保护层垫块位移，有时也因保护层的砼振捣不密实或模板湿润不够，模板吸水过多造成掉角而露筋。4.1.3 蜂窝。结构构件中形成有蜂窝状的窟窿，骨料间有空隙存在。这种现象主要是材料配合比不准确（浆少、石多）、搅拌不均匀造成砂浆与石子分离、下料高度过高造成砂浆沿程损失大、欠振以及模板严惩漏浆。4.1.4 孔洞。孔洞是指砼结构内存在空隙，局部地或全部地没有砼。这种现象主要是骨料超径严重、严重漏振、砼受冻、泥块杂物落入等。4.1.5 缝隙及夹层。缝隙和薄夹层是将结构分隔成几个不相连接的部分。产生原因主要有：4.1.5.1 施工缝处理不当，浇筑过程中，间歇时间长；4.1.5.2 温度缝；4.1.5.3 收缩缝；4.1.5.4 外来杂物造成的夹层。4.1.6 缺棱掉角。缺棱掉角是指直角边上的砼局部残损掉落。产生主要原因是模板湿润不充分，拆模过早或拆模后保护不好所至。4.1.7 板面不平整。砼板的厚度不均匀，表面不平整。这种现象产生的原因主要是收仓处理不当，以及模板变形引起的。4.1.8 变形。变形是指柱、梁、墙等砼外形竖向变形和表面平整度超过允许偏差值。造成变形的主要原因是模板的安装和支撑不好，模板本身的强度、刚度不够，不按规定分层下料，而是集中下料冲击模板，造成跑模或较大的变形。4.1.9 构件位移。构件位移是指轴线的位移、预埋件等位移超过允许偏差值。其产生的原因有：模板及预埋件的支设和固定不牢固、放线误差过大没有及时校正、复核。4.2 内在缺陷4.2.1 砼强度不足。产生砼强度不足的原因是多方面的。主要是砼配合比设计、搅拌、浇捣和养护四方面问题造成的。4.2.1.1 配合比设计问题：有时不能及时测定水泥的实际活性，影响了砼配合比设计的正确性；套用砼配合比时选用不当，对外掺剂掺量控制不准，都有可能导致砼强度不足。4.2.1.2 搅拌问题：任意增加用水量，颠倒加料顺序，搅拌时间过短等均能导致砼强度不足。4.2.1.3 现场浇捣问题：主要是施工中振捣不实及发现砼有离析现象时，未能及时采取有效纠正措施。4.2.1.4 养护问题：主要是不按规定的方法、时间，对砼进行妥善的养护，以致造成砼强度低落。4.2.2 保护性能不良。保护性能不良时，钢筋会发生锈蚀，铁锈膨胀引起开裂。产生这些情况的原因是钢筋保护层严重不足，或表面缺陷处理不妥，在外界条件作用下使钢筋锈蚀。其次是在砼内掺入了过量的氯盐外掺剂，造成钢筋锈蚀，使砼沿钢筋位置产生裂缝。4.2.3 砼裂缝4.2.3.1 干缩裂缝干缩裂缝为表面性的，宽度多在0.05-0.2mm之间。其走向没有规律性，这类裂缝一般是在经过一段时间的露天养护后，在表面出现并随温度和湿度变化而逐渐发展。干缩裂缝产生的主要原因是养护不当，表面水分散失过快造成砼内外的不均匀收缩，引起表面开裂；或由于砼体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝；用含泥量大粉细砂配制砼也容易出现干缩裂缝。4.2.3.2 温度裂缝温度裂缝多发生在施工期间，裂缝的宽度受温度影响大，冬季较宽，夏季较窄。裂缝的走向无规律性，深进和贯穿的裂缝对砼有很大的破坏，这类裂缝宽度一