热轧工艺流程.doc

.河北工业职业技术学院毕 业 论 文 系 别 专业年级 学生姓名 学号 指导教师 职称 日 期 河北工业职业技术学院姓名系别专业设计（论文）题目2250热轧点检员岗位生产工作总结框架1） 简述热轧部工作时间、工作岗位等基本情况。2） 简述点检员具体工作的介绍。3） 收集热轧设备主要的技术数据4） 总结热轧设备的技术说明5）设计定期检修的项目和内容6）分析重要故障产生原因并提出解决方案7）编写热轧热备中事故频发故障清单不要删指导教师（签字）： 年 月 日答辩委员会意见在规定的时间内，（能简明扼要、重点突出地/能较流利地/不能）阐述论文的主要内容，表达能力（强/较强/一般/较差），（能够准确流利地/基本答出/不能正确）回答提出的问题。评定级别： 不要删答辩委员会成员（签字）： 年 月 日毕业实践领导小组意见组长（签字）：年 月 日毕业设计（论文）任务书课题名称 专业 班级 姓名 学号 一、 毕业论文（设计）目的：1、学生应在指导教师指导下，独立完成冶金生产总结及调查研究工作，并整理分析所搜集的资料，最后撰写出毕业论文。2、在毕业论文中能综合运用所学的知识。3、通过毕业论文的撰写使学生学会围绕课题进行调研，收集整理资料，并锻炼分析问题、解决问题的能力，掌握冶金生产工作的一般程序、内容和方法。4、培养实事求是、扎扎实实的工作作风和严肃认真的科学态度。5、论文格式、字数符合河北工院毕业论文撰写规范。二、 毕业论文（设计）时间进度安排：论文（设计）按五周计算：第一周：熟悉毕业论文任务书，在指导教师的帮助下对该论题进行初步调研分析，查阅相关文献资料。第二周：完成论文框架的构建，并提交论文写作大纲。第三四周：完成论文初稿写作。第五周：经指导教师的审阅完成论文的定稿及写作，准备参加论文答辩。三、 计划答辩时间：2012年6月9日6月11日指导教师（签字）： 毕业实践领导小组组长（签字）： 年 月 日 年 月 日目 录一、引言1二，主体1（1）实习过程介绍1（2）岗位具体介绍1点检员的定义1点检员的作业流程2点检的分类与分工：3点检员的安全操作规程3三、热轧工艺流程与主要设备的简介31、热轧工艺流程简介52、主要设备简介53、主要设备主要设备组成及工艺参数51.加热炉52.定宽压力机73.粗轧机E1/R184.飞剪105.精轧机116.地下卷取机117.平整机组12四、事故典型分析13（1）卷筒扇形板断裂131.设备的简介132.发生的故障133.故障原因分析134.故障处理方法145.由事故分析得出的经验和教训14（2）精轧S1立辊传动侧框架卡故障141.设备原理简介142.发生的故障143.故障原因分析144.故障处理方法155. 由事故分析得出的经验和教训15（3）2250热轧卷取机夹送辊液压系统故障151.设备简介152.发生的故障153.故障分析164.故障处理165.从此故障中我们应吸取的经验教训16五、三个事故案例和所学知识的结合分析16六、顶岗实习收获总结17致谢18精选word范本！一、引言我于2011年10月参加首钢京唐公司在我校的招聘会，很幸运的被京唐公司录取。随后就安排到京唐公司热轧部参加顶岗实习。首钢京唐公司热轧部目前有1580分厂、2250分厂和横切分厂是三个生产作业区。主要生产碳素结构钢、优质碳素结构钢、锅炉及压力容器用钢、船板钢、桥梁用钢、管线钢、耐候钢、IF钢、双相(DP)和多相(MP)及相变诱导塑性钢(TRIP)、超微细晶粒高强钢 。今年3月份年产30万吨的横切分厂也正式投产。无论是1580分厂、2250分厂还是横切分厂采用的都是处于目前国内外先进水平的设备。并且对于设备的管理也采用了较为先进合理的定修点检制。我顶岗实习的工作岗位是点检员。点检员的工作就是通过对设备进行点检作业，准确掌握设备状态，采取预防设备劣化措施，实行有效的预防检修，以此来减少设备的事故停机时间和降低设备的事故发生率。二，主体（1）实习过程介绍我于2011年十月份进入京唐公司热轧部顶岗实习。从2011年10月到年底从事于设备调度职位，主要负责现场设备故障处理的指导工作和协调调度相关维检单位迅速响应，快速排除故障。在中夜班处理故障时判断故障根源的能力，以及协调调动工程师和维检单位。对于原因明确的重复性故障，迅速判断故障根源，及时调动维检人员。后从2012年3月份被分配到2250mm轧线从事于机械点检。主要从事于设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和，根据这些状态信息最终确定设备的劣化程度，判定设备能否连续运行，并及时安排检修。（2）岗位具体介绍点检员的定义：设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的感观（“五感”：视、听、触、嗅、味觉）或用仪表、工具，按照标准，定点、定人、定期地对设备进行检查，发现设备的异常、隐患，掌握设备的故障的前兆信息，及时采取对策，将故障消灭在发生之前的一种设备管理方法。点检员的作业流程：点检的作业流程是指点检定修业务进行的程序，也称点检工作模式，即点检员进行计划、实施、检查、改进的PDCA工作循环。 点检流程图是点检作业进行的程序语言，它是代替上下、横向之间的业务关系，完全改变了传统管理，即行政指令性管理和指挥的模式，按科学的程序进行管理。这种作业管理的全过程，即计划（根据标准编制的作业表、计划表）；实施（确认设定点的状态、结果记录、异常的发现及调整处理）；检查（计划的确良执行情况、信息传递、整理分析）；反馈（核对计划、标准），以提出修正、修改意见，改善点检作业过程中的各种条件，提高点检管理水平和工作效率。下图为典型的点检业务流程图： 点检的分类与分工：点检员的安全操作规程1.电气点检员巡检时应带试电笔穿好绝缘鞋，严禁单独巡检。2.巡检设备时，必须两人以上扬，走安全通道和过桥时严禁跨、钻、跃设备和钢带。3.检查设备时，严禁触摸运转的设备，需要简单处理的必须与生产线操作人员联系，明确内容，拉闸停电，挂好停电牌，待车停稳后再进行处理。4.在点检时应与旋转的设备保持安全距离。5.在沟、洞内巡检设备时应带O2报警仪。6.检查行车、天车时，必须与司机联系好，指走位置停车，切断电源，挂好操作牌。7.路过道口、门口，注意过往车辆。8.检查液压设备时，注意防滑。9.煤气设施区域巡检时必须两人以上，保持5M距离，携带CO报警仪。三、热轧工艺流程与主要设备的简介2250mm热轧带钢生产线(包括：一套2250mm半连续热轧生产线、一套平整分卷机组)年产热轧钢卷550万t，成品钢卷548万t，其中平整分卷钢卷100万t，管线钢卷20万t，供冷轧用钢卷301.37万t，热轧商品钢卷126.63万t。2250mm热轧生产线生产的主要钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、锅炉及压力容器用钢、船板钢、桥梁用钢、管线钢、耐候钢、IF钢、双相(DP)和多相(MP)及相变诱导塑性钢(TRIP)、超微细晶粒高强钢等。 1、热轧工艺流程简介加热炉：板坯库入炉侧辊道装料炉门开启，装钢机将板坯装入炉内装钢机托臂退出，炉门关闭出料炉门开启，出钢机托臂伸入炉内出钢机将板坯托出，炉门关闭出炉侧辊道粗轧：一次高压水除鳞机定宽压力机E1立辊和R1二辊可逆粗轧机E2立辊和R2四辊可逆粗轧机保温罩和事故推钢机精轧：中间辊道及剪前辊道转鼓飞剪（切头、切尾）精轧除鳞机F1E小立辊F1-F7精轧机组精轧出口测量室卷曲：输出辊道及层流冷却夹送辊助卷辊打包机运载小车打包机喷号机 2、主要设备简介 4座步进梁式加热炉 高压水除鳞 板坯侧压机(定宽机) 2辊可逆粗轧机R1（带有立辊E1） 4辊可逆粗轧机R2（带有立辊E2） 保温罩，位于R2和精轧机之间 预留边部加热器 曲柄式飞剪 精轧前高压水除鳞 精轧前小立辊（精轧前侧导辊） 7机架精轧机 输出辊道及带钢层流冷却 强冷位置预留 3个万能地下卷取机 托盘运输系统 钢卷库 平整分卷机组3、主要设备主要设备组成及工艺参数1.加热炉四座步进式加热炉，用于轧制前板坯加热和生产缓冲。每座加热炉板坯冷装额定加热能力为350t/h。一期一步建三座加热炉，预留第四座加热炉位置。装炉方式：冷装、热装、直接热装。1#2#3#三座常规步进式加热炉， 4#为蓄热步进梁式加热炉炉子有效尺寸（长宽）为50.911.7m，钢坯装料温度：冷装：25、占40% 热装：500、占60% 钢坯出钢温度：钢种目标温度20板坯温度均匀性：35（两水梁间板坯表面和中心温差）板坯黑印温差: 20（R2出口处）板坯长度方向温差：20（R2出口处）：布料方式双排料(短尺)、单排料(长尺)。燃料种类及热值高、焦、转混合煤气，热值20004.18 kJ/m3热轧分厂加热炉分为八个供热段进行炉温自动控制，充分适应炉子对不同钢种、规格及产量的变化及板坯长度方向的温度要求，对钢坯实行有效灵活的加热。 上部均热段采用平焰烧嘴，其它供热段如二加热上部、二加热下部、一加热上部、一加热下部、预热段上部和预热段下部全部采用大调节比、低NOx侧向调焰烧嘴的供热方式2.定宽压力机 作用：布置在一次除鳞机和R1之间，用于粗轧之前的一次减宽。型式：停走式定宽压力机减宽量：0350mm挤压力：最大22000kN每次最大行程挤压长度：428mm挤压次数：42次/min钢坯最大移动速度：300mm/s侧压模块调整速度：44mm/s，单侧主传动：10-4400kW，0-608rpm 设备特点：通过挤压工具（锤头）的形状获得均匀的材料变形。“停走”式操作方式的简单直接的工作原理挤压工具滑架的低惯量使得动态负载小。 设备刚度大，从而具有刚性和低延伸。设备中心固定在基础上，没有挤压操作的力作用在基础上。挤压工具滑架摆动均是滑动或辊子导向。因此整个系统摩擦力小。 由于两个压力杆和两个偏心轴的支撑，因此挤压工具滑架和挤压工具不会翻转。挤压工具平行移动。从而板坯挤压后边部平直。在挤压力方向的所有移动机械部件均由液压平衡。由于锤头与钢坯接触时间短和有效的冷却系统，钢坯温降小，锤头热负荷小，寿命长。3.粗轧机E1/R1立辊轧机用于侧边轧制，板坯经侧边轧制后，可以防止轧件边缘产生鼓形和裂边，并能调节带材的宽度规格，获得宽度均匀、边缘整齐的中间坯，因而可降低金属消耗系数。精选word范本！技术参数 轧辊直径1100mm/1000mm轧辊辊身长度650mm最大轧制力5000kN最大减宽量（立辊前后）50mm轧制速度最大3.5m/s 轧辊轴承滚锥轴承轧辊平衡液压辊缝800 - 2250mm全液压压下系统液压缸，行程大约825mm液压宽度设定速度（闭/开）60mm/s 每侧液压缸尺寸活塞直径570mm活塞杆直径340mm液压压力290bar 主电机： 额定功率21000kW速度0-180/360rpm技术参数形式2辊可逆轧机最大轧制力35000kN工作辊最大线速度0-2.1/3.5m/s轧辊直径1350/1200mm辊身长度2250mm工作辊轴承油膜轴承辊缝最大 330mm 主电机功率24750kW 主电机转速0-25/50 rpm技术参数 轧辊直径1100mm/1000mm轧辊辊身长度650mm最大轧制力5000kN最大减宽量（立辊前后）50mm轧制速度02.1/6.5m/s 轧辊轴承滚锥轴承轧辊平衡液压辊缝800 - 2250mm全液压压下系统液压缸，行程大约 825mm 液压宽度设定速度（闭/开） 60mm/s 每侧液压缸尺寸：活塞直径570mm 活塞杆直径340mm 液压压力290barm 主电机： 额定功率21000kW速度0-180/540rpm 减速比i=4.8技术参数 类型四辊可逆轧机最大轧制力44000KN最大轧制速度02.5/5.0m/s工作辊直径1200/1100mm工作辊辊身长度2250mm支撑辊直径1600/1440mm支撑辊辊身长度2250mm 最大开口度300mm 工作辊轴承4列圆锥辊子轴承 支撑辊轴承油膜轴承 电动压下速度最大55mm/sec 液压压下行程最大30mm液压压下速度4mm/s 主电机额定功率27500/7500Kw主电机速度045/80rpm4.飞剪飞剪为双曲柄式，上下曲柄各装一个剪刃。飞剪由两台DC电机，通过齿形接手、正齿轮减速机、齿形接手和曲柄轴驱动，包括报闸。 需更换剪刃时，剪刃更换通过插到飞剪旁边的更换装置进行。技术参数 带钢横断面最大低碳钢 602130 mm X80 502130 mm X70 602130 mm剪切强度900时 低碳钢 105 N/mm2 X80 150 N/mm2 X70 140 N/mm2剪切力12000KN 剪切速度 V0.31.75m/s 剪刃长度2350mm 曲柄半径270mm 切头长度最大400mm5.精轧机技术参数轧制力F1F450000KN每机架F5F740000KN每机架轧辊尺寸工作辊直径（F1-F4）850/765mm 工作辊直径（F5-F7）700/630mm 辊身长度2550mm支撑辊直径1600/1440mm 工作辊窜辊行程150mm 工作辊弯辊力1500KN（F1F7）液压缸行程100mm（轧制时50mm） 主电机功率10000KW6.地下卷取机技术参数 类型：3辊式卷取机是液压驱动助卷辊，1、2号卷取机是可移出式（可伸缩） 卷取温度100-8500带钢厚度1.225.4mm带钢宽度8302130mm最大外径2250mm最小内径762mm钢卷最大重量40t单位卷重最大24kg/mm 带钢最大速度大约约20m/s卷筒电机01200KW 卷筒使用寿命长助卷辊使用寿命长内圈划伤造成的废卷减少低磨损和维护量小高的使用性和可靠性在 0-400/1200rpm 卷筒减速比i1=2.37; i2=5.19 设备特点： 助卷辊液压驱动 优点：卷筒膨胀位置可控卷取张力稳定助卷辊踏步控制SC卷筒和助卷辊之间辊缝自动调零卷筒和助卷辊之间辊缝液压精调根据钢种和规格助卷辊压力可控下夹送辊辊数量 1 最大直径 500mm 最小直径 470mm 辊身长度 2,250mm 上夹送辊数量 1 最大直径 900mm 最小直径 880mm 夹送辊之间的最大开口 大约450mm 最大速度 22m/sec 夹送辊传动 在0-400/865rpm时为2X0-550kW 设备特点：夹送辊辊缝液压驱动调节夹送辊辊缝自动调零根据带钢钢种和规格夹送辊压力可调上夹送辊轴承寿命长在线夹送辊抛光机7.平整机组2250mm热轧带钢厂平整钢卷库内建设一条平整分卷机组。该机组最终生产规模为100104t/a，机组采用先进和实用的技术及装备，对热轧后的碳素钢及汽车结构用钢等钢卷进行平整，提高板材表面质量和板形，改善板材的机械性能，也可以作为钢卷分切线使用。四、事故典型分析（1）卷筒扇形板断裂1.设备的简介卷筒的涨缩依靠涨缩缸拉动锥心轴，锥心轴上的四棱锥面就可以推动柱销沿空心轴的孔向外顶开扇形板，使卷筒涨开。为了保证扇形板、柱销和锥心轴斜面之间能够贴紧，在柱销中加有压缩弹簧。缩小时，涨锁缸将锥心轴推向卸卷端时，可带动连杆拉着扇形板向里收缩。 扇形板取消了牙嵌式结构，扇形板之间的间隙按带钢前进方向布置，防止带钢头部嵌入缝内。这种结构防止了牙嵌的尖角部位产生裂纹，即便于加工，又便于装配。扇形板的材料采用了耐热不锈钢X22CrMoV12V，增加了使用寿命。 2.发生的故障2005年05月23日C2卷取机出现卸卷困难，恢复投入功能后，出现助卷辊撞击卷筒的巨大响声，停机检查后发现，C2卷筒扇形板其中1块中间部分完全断裂。3.故障原因分析1、由于大桥钢和X70X65的大量轧制.造成对卷筒的冲击变大，使卷筒扇形板的使用寿命缩短，难以控制.2、助卷辊在踏步过程中经常撞击到卷筒上，使卷筒受到助卷辊的强烈而频繁的冲击而损坏。3、上机前在扇形板表面已探测出裂纹，但当时判断为可以使用，对判废无明确的数据说明。4.故障处理方法1、C2卷取机停用。2、C2卷取机移出到更换卷筒位置。3、更换C2卷筒4、恢复， C2卷取机卷筒和助卷辊辊缝零调，重新投入使用。 5.由事故分析得出的经验和教训1、带钢冲击不可避免，针对此类情况，缩短日常点检对扇形板表面裂纹的检查，时刻把握扇形板裂纹的状态。 2、对于助卷辊与卷筒碰撞，修改了原来踏步控制的参数，杜绝了助卷辊踏步撞击卷筒扇形板。 3、对于扇形板的裂纹判废，需要建立完整，数据化的判废标准 。（2）精轧S1立辊传动侧框架卡故障1.设备原理简介热轧2050精轧S1立辊担负着带钢导向作用，由速度控制部分和宽度控制部分组成前者有直流马达通过减速机减速，再通过万向接手与立辊轴头连接带动立辊旋转；后者有上下两组导向梁，立辊框架及平衡缸和测压缸组成，通过位置及压力传感器采集的数据，控制阀实现宽度控制2.发生的故障2006年10月30日操作换完辊后重新设定宽度时，发现传动侧卡不动作检查发现上导向梁进口中间一块倾斜卡住传动侧框架。3.故障原因分析横梁衬板每侧有3块衬板，由于轧制的品种多数宽度大于1100mm，根据衬板宽度限定，促使框架长期在外侧两块衬板上移动工作另外上部横梁没有冷却水装置（不然水滴到带钢表面影响质量），所以上横梁当中衬板长期受高温烘烤造成本体螺纹孔疏松，促使螺栓松动，最终造成衬板翘曲变形也就造成轧制890mm带钢后卡死传动侧框架 4.故障处理方法1、机旁操作立辊为打开位置； 2、用50T千斤顶顶住衬板下端，使衬板水平嵌入槽内； 3、立辊打开后，拆除该衬板轧钢 5. 由事故分析得出的经验和教训1、对衬板的连接可靠性不清；2、对衬板翘曲变形量没有及时掌握；3、操作快节奏换辊对立辊的设定步骤要置前（不要等换完辊加 热炉出钢后再设定立辊开口度）（3）2250热轧卷取机夹送辊液压系统故障 1.设备简介夹送辊的作用：夹送辊的功能是引导带钢头部进入卷取机，并将带钢送到卷筒。在开始卷取过程中，夹送辊是速度控制，当带钢进入卷取机和张力建立时，夹送辊将切换到力矩控制。控制方式：夹送辊的每侧油缸都有一个液压控制阀架来进行控制，主要的液压元件是一个MOOG伺服阀、二个0350bar的压力传感器和一根900mm位置传感器。2.发生的故障夹送辊油缸二侧压力异常偏差，操作台上监视画面上显示二只送辊油缸的工作状态由压力控制，突变为位置控制，致使2#卷取夹送辊机能跳掉，最终导致2#卷取机无法投入正常卷取。3.故障分析1、经检查发现控制2#卷取机传动侧夹送辊油缸的D661 MOO伺阀发生故障。导致夹送辊二侧液压油缸不同步，致使送辊油缸二侧的压力异常偏差，即油缸二侧压力不相等。 2、设备检修过程中，没有严格执行液压系统设备检修规程，造成2#卷取机液压系统油液的污染；MOOG D661型伺服阀阀芯卡滞；夹送辊油缸二侧的压力异常偏差，即油缸二侧压力不相等。4.故障处理1、携带便携式压力表对系统压力检测检查液控单向阀是否打开,系统压力为210bar。2、检查伺服阀进出口的压力、电气输入的15V电压、液控单向阀电磁铁线圈电阻。3、用一个好的MOOG伺服阀替换在机使用的伺服阀，从而判断故障点。4、使系统处于开环状态，分别检测液压系统、反馈元件、控制器等单元。5、MOOG M40X系列检测仪。5.从此故障中我们应吸取的经验教训液压系统75%的故障是由油液的清洁度污染造成的。为此必须加强油液的清洁度管理，在日常的设备检修过程中，要严格执行液压系统设备检修规程，避免液压系统油液污染。6.从本次故障排查中的启发1、在设备检修过程中，如何严格执行液压系统设备检修规程，避免液压系统油液 的污染？ 2、如何进一步完善液压伺服阀的在线检测 手段，缩短故障处理时间？ 3、如何消除或减少上下夹送辊框架、窗口的腐蚀、磨损、变形，从而避免靠单侧油缸力的增大来达到上下夹送辊的水平 度？4、能否增设夹送辊辊缝调节机构，来提高夹送辊辊缝调节精度。 五、三个事故案例和所学知识的结合分析1、首先，我们应明确书本中的理论知识和实践是有差距的，不能一味的用课本的知识来诠释工作的东西。2、其次，我们必须熟悉我们所要点检的设备，了解它们的作用和性能。仅仅可以熟练的应用它们是不够的，我们还要了解它们的构造，熟悉它们的工作原理。只有这样，我们才能够在发生事故时准确的做出判断，找出原因，用最短的时间来解决问题。3、最后，我们应该明白科技是在不断更新的，我们的设备也一直在更新淘汰。所以，如果我们还站在以前的角度来看待问题，那么等待我们的就只有下岗啦。因此我们应该时刻鞭笞自己努力学习，努力创新。六、顶岗实习收获总结在顶岗实习的过程中我明白了许多。首先明确顶岗实习的目的，在于通过理论与实际的结合、学校与社会的沟通，进一步提高学生的思想觉悟、业务水平，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力以及待人接物与外界沟通的能力，以便把学生培养成为具有较强实践能力、良好职业道德、高技能、高素质的，能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质的复合型人才。顶岗实习、工学结合是现代职业教育的一种学习模式，是把生产劳动和社会实践相结合的一种人才培养模式。其基本形式是学校与企事业用人单位合作培养学生，学生通过工学交替完成学业。生产实习是我们学院为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。通过生产实习，使我们了解和掌握了车间管理、生产技术和工艺过程；使用的主要工装设备；产品生产用技术资料；生产组织管理等内容。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。在学校我们接触的更多的是理论方便的知识，动手能力和处理事故时的分析能力没有得到很好的锻炼。而且相对而言，工作当中我们更需要去创新，而不能去一味的守旧。因为随着科技的发展，设备也在日新月异的升级，如果我们不去学习掌握新的技术。我们逐渐会被淘汰。因为公司需要的是用最低的成本来创造更高的效益，而陈旧的设备只能是把成本提高。所以我们要与时俱进，成为掌握最新技术的人才来提高我们自身的价值。致谢本课题在选题及研究过程中得到时老师的亲切关怀和悉心指导下完成的。他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，时老师都始终给予我细心的指导和不懈的支持。时老师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，在此谨向时老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。同时我还要感谢我实习单位的的同事和师傅。谢谢你们在这段时间对我的照顾。使我懂得啦理论与实践的差距。学会啦人与人之间的交流与沟通和人与人之间的协作能力的重要性。为我以后步入社会进去工作上了难忘的一堂课。最后再次感谢我的老师和师傅，还有我的同学们！谢谢你们！