过程装备的检设备的质量检验测

1,第七章 过程装备的检设备的质量检验测,2,7.1 质量检验的目的、内容及方法,7.1.1 质量检测的目的 及时发现材料中或焊接等各工序中产生的缺 陷，以便及时修补或报废，减少损失。 为制定工艺规程提供依据和评价工艺过程的合理性。 作为评定产品质量优劣等级的依据。,3, 原材料和设备零件尺寸和几何形状的检查。 破坏性试验，包括原材料和焊缝的化学成 分分析、 机械性能试验、金相组织检查。,7.1 质量检验的目的、内容及方法,7.1.2 质量检验的内容和方法,4,金相检验目的是检查金属的金相组织及其内部显微缺陷。 方法为宏观检查和微观组织检查。宏观检查，即低倍组织检查，包括酸蚀、断口检 查等。酸蚀检查是将试样断面打磨到一定的粗糙度，经 酸蚀处理，再用510倍的放大镜检查其低倍组织情 况，可清楚地看到焊缝各区的界限、未焊透、裂纹、 偏析、严重的组织不均匀等缺陷。对原材料可检查其 有无裂纹、缩孔、气孔、一般疏松、偏析、夹杂物等 缺陷。,7.1 质量检验的目的、内容及方法,7.1.2 质量检验的内容和方法,5,7.1 质量检验的目的、内容及方法,7.1.2 质量检验的内容和方法,断口检查是在试样的侧面，沿宽度方向切除 深度等于1/3试样宽度的刻槽，后用锤击打，再用放大镜观察其断口。微观组织检查是将厚度小于1.5cm，面积小 于4cm2的试片，经磨削、抛光、酸蚀、洗净等处 理后，用501500倍率的金相显微镜观察和照 相。以确定其显微组织状态。,金相检验,6, 无损检测原材料及焊缝表面和内部缺陷的检验，检验方 法 是无损探伤。包括射线探伤、超声波探伤、磁粉 探伤、渗透检测等。 压力试验与致密性试验包括水压试验、气压试验、气密性试验等。,7.1 质量检验的目的、内容及方法,7.1.2 质量检验的内容和方法,7,7.2 无损检测,无损检测是在不损伤被检测材料、工件或设备 的情况下，应用多种物理和化学的方法来测定材 料、工件或设备的物理性能、状态和内部结构等， 判断其合格与否。,7.2.1 无损检测的概念和种类,(1) 无损检测的概念,(2) 常规无损检测的方法,射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测,8,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,7.2.2.1 射线检测,包括X射线、射线、高能X射线检测和中子射线检测。 （1）射线检测的原理直线传播；能透过可见光不能透过的物质；在所 透过的物质中有衰减作用和衰减规律；能使照相底片 感光。,9,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,X射线检测原理,射线原有强度 J0透过工件后射线强度透过缺陷后射线强度透过后射线强度之比 -衰减系数； x -照透方向上的缺陷尺寸； e -自然对数的底。,10,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,11,射线探伤原理示意图 a) 装置图 b) 缺陷在底片上的显示情况,7.2 无损检测,12,13,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,14,（2）射线检测特点,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,在灵敏度范围内缺陷直观，结果可靠，故可作为最终评定依据。 能将评定结果保留下来，供事后分析用。 检验时间长，费用高。 厚壁容器上显得透照厚度有些不足。 灵活性差，有的接头和设备上的焊缝不易拍片。 要注意安全防护。,15,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,7.2.2.2 超声波检测,（1） 超声波的特性 具有良好的方向性。 具有相当高的强度。 在两种传播介质的界面上能产生反射、折射和波形转换。 具有很强的穿透能力。 对人体无伤害。,16,（2）超声波检测原理,17,18,19,20,21,（3）超声波检测的特点,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,快速。 轻便。 价廉。 灵敏。 探测厚度大。 超声波检测对缺陷的判断不够明确可靠。 超声波检测不便留下缺陷的判断凭据。 超声波检测存在盲区。,22,磁粉检测是利用缺陷处漏磁场与磁粉相互作用而产生磁痕的原理，对材料、零部件、焊接接头的表面或近表面缺陷进行检测和评定缺陷等级的一种无损检测方法。,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,7.2.2.3 磁粉检测,23,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,7.2.2.3 磁粉检测,（1）磁粉检测原理,24,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,7.2.2.3 磁粉检测,（2）磁粉检测技术要点,磁化方法 磁粉要求 工件表面要求 退磁,25,磁化方法,26,周向磁化,工件磁化方法,27,28,29,c缺陷,30,（3） 磁粉检测的特点适用于能被磁化的材料。 适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，该缺陷可裸露于表面，也可是未裸露于表面。 能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的定性分析。 可以检测形状复杂、大小不同的工件。 检测工艺简单，效率高、成本低 检测灵敏度高，能发现宽度仅为0.1m的表面裂纹。,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,31,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,7.2.2.4 渗透检测,渗透检测是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法，主要用于金属材料和致密非金属材料的检测，是常规无损检测方法之一。,32,（1）渗透检测的原理以液体对固体的润湿作用和毛细现象为基础。适用于材料或工件表面开口型缺陷的检测， 不适用于多孔性材料的表面检测。,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,7.2.2.4 渗透检测,33,（2）渗透检测的特点,7.2 无损检测,7.2.2 常规无损检测的方法简介,7.2.2.4 渗透检测,优点：不受被检物的形状、大小、组织结构、 化学成分和缺陷方向的限制，一次可检出被检物表面 各方向的开口缺陷；操作简单，不需特殊设备；缺陷 显示直观，检测灵敏度高。局限性：只能查出表面开口型缺陷，对表面过于 粗糙或多孔型材料无法检测；不能判断缺陷的深度和 缺陷在工件内部的走向；难以定量控制。,34,涡流检测属于电磁检测方法之一，利用电 磁感应原理，通过测定被检工件内感生涡流的 变化来评定导电材料及其工件的某些性能或发 现缺陷的无损检测方法。 一、涡流检测原理及特点原理当通以交变电流的检测线圈靠近导电材料 时，在电磁场作用下产生涡流，涡流产生的感 应电场又反作用于原磁场，使得待检线圈的阻 抗发生改变，通过检测线圈阻抗的变化即可评 价被检材料或工件的表面有无缺陷。,涡流检测,35,一、涡流检测原理及特点特点 涡流检测适用于各种金属和非金属导电材料。 涡流检测对表面和近表面缺陷的检测灵敏度较高，且更容易实现检测的自动化，主要用于管、棒和线材等型材的检测。,涡流检测,36,二、涡流检测方法分类根据工件与线圈的相互位置关系分穿过式：用于检测管材、棒材、线材等可 以从线圈内部通过的导电工件或材料。内插式：用于检测管件、小直径的深钻孔、螺纹孔或厚壁管内表面缺陷。探头式：用于各种板材、带材、大直径管材、棒料表面检测。,涡流检测,37,检测线圈的种类 （a）穿过式 （b）内插式 （c）探头式,38,二、涡流检测方法分类根据比较方式的不同分绝对式：只用一个检测线圈进行涡流检测。工件的材质、形状、尺寸等对线圈均有影 响。标准式：两个参数完全相同，反向连接的线圈分别放置在标准试样和被检测工件或材料上，根据两个检测线圈输出信号有无差异来判断被检工件或材料的性能。,涡流检测,39,二、涡流检测方法分类根据比较方式的不同分自比较式：两个参数完全相同，反向连接的线圈放置在同一被检测工件的不同部位，根据两个检测线圈输出信号有无差异来判断被检工件或材料的性能。,涡流检测,40,涡流检测,检测线圈的比较方式 （a）绝对式 （b）标准式 （c）自比较式 1参考线圈； 2-检测线圈； 3-管材； 4-棒材,41,声发射检测,一、声发射检测原理及特点声发射现象：材料或结构件在外力或内力作 用产生变形或断裂时释放出声波的现象。原理：利用材料变形或断裂时释放出声波来判断材料内部状态。 特点：是一种动态无损检测方法。,42,声发射检测,二、声发射检测技术的应用实时监测焊接接头质量。压力容器液压试验检测。 在役压力容器检测。,43,红外检测,一、红外检测原理及特点原理：工件内部存在缺陷，受热时在缺陷部位就会发生热量堆积，在工件表面出现温度异常。用红外仪器扫描工件表面，根据温度分布情况即可判断缺陷所在位置。 特点：操作安全、灵敏度高、检测效率高、能显示缺陷的大小、形状和深度。,44,红外检测,二、红外检测技术的应用检测电焊焊点的质量，焊缝或热影响区的温度。检测电气设备的热状态。 实时监测换热器的运行情况，及时发现泄漏部位。 监测高温、高压、高速运转及人无法进入的运行中的石油化工设备。 检测喷气发动机涡轮叶片的质量。,45,激光全息检测,一、激光全息检测原理及特点原理：分别摄取受力和不受力状态的全息图，一同在激光照射下连续产生干涉条纹，物体内部无缺陷条纹的形状和间距是连续的，根据条纹情况即可分析判断物体内部是否有缺陷，以及缺陷的大小和位置。 特点：可对任何材料粗糙的表面进行检测，非接触检验，检测灵敏度高，检测结果直观，便于保存。,46,激光全息检测,二、激光全息技术的应用可检测复合材料缺陷印刷电路板焊点质量的检验，压力容器疲劳裂纹的检测等。检测固体火箭发动机的外壳、绝缘层、包覆层及推进剂药柱各界面之间的缺陷。,47,微波检测,一、微波检测原理及特点原理：通过检测材料的介电常数和损耗正切角的相对变化，判断被检材料或物体内部是否存在缺陷。 特点：具有比无线电波的波长短、频带宽、方向性好和贯穿介电材料能力强等特点，能穿透声衰很大的非金属材料，如复合材料、陶瓷等。,48,微波检测,二、微波检测技术的应用不能穿透金属或导电性能好的复合材料，作为常规无损检测方法的补充。主要用于检测增强塑料、陶瓷、树脂、玻璃、橡胶、木材等。检测各种胶结结构和蜂窝结构中的分层、脱粘、工件表面粗糙度、裂纹等。,49,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,设备压力试验及密封性检查包括水压试验、气 压试验、气密性试验等。目的是检查设备或构件的 强度和密封性能，是对设计、材料、制造的综合性 检查。,50,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,7.3.1 液压试验,a 流程图,51,b 试验压力,耐压试验压力系数,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,52,充水时滞留在容器内的气体必须排净。 试验过程中容器外表应保持干燥。 缓慢升压至规定的试验压力值后保压1030min，待将压 力降至试验压力的80%时，再进行保压检查。保压时间不得小于30min。,c 试压要求,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,53,需停泵保压。保压期间无渗漏，无可见的异常变形及声响为合格。 如发现法兰连接处泄露，不得带压紧固螺栓。 需立式容器卧置水压试验时，试验压力还应加上液柱静压。 对碳钢和一般低合金钢，液压试验时的液体温度应不低 于5.对新钢种试验压力液体温度应不低于5且至少应比材料脆性转变温度高16 。,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,54,一般设备的试压都应首先要求做液压试验，只有 因设计结构上或使用方面的原因不能用液压试验时， 才采用气压试验。注意事项： 1.气压试验需经主管部门同意，并在安全部门的监督下，按规定进行。并采取有效的安全措施。 2.气压试验的介质温度不低于15 。 3.气压试验时，压力应缓慢上升。,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,7.3.2 气压试验,55,气密性试验气密性试验的目的是检查连接部位的密封性和焊 缝可能产生的渗漏。容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验， 试验压力为设计压力的1.05倍.实验时，压力应缓慢 上升，达到规定的试验压力后保压10分钟，再降至设 计压力进行检查。小型容器可浸入水中检查，大型容 器则在焊缝及连接部位涂肥皂水检查。如有渗漏，则 在返修后重新进行液压试验和气密性试验。,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,7.3.2 致密性试验,56,氨渗漏试验氨渗漏试验属于气密性试验，常用于检查那些近乎 常压的设备和管道。低压但密封性要求高的场合。如煤 气等有毒气体的管道，换热室等。氨渗漏试验是将含氨1%（体积比）的压缩空气通入 容器内，并在焊缝及连接部位。贴上比焊缝宽20mm的试 纸，当达到试验压力后5分钟，试纸未出现黑色或红色 为合格。在使用酚酞试纸时，应把焊缝上的碱性熔渣清 除干净，以免影响试验的准确性。,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,7.3.2 致密性试验,57,煤油的渗漏性很好，常用于检查敞口容器的渗漏 情况，也可用于检查便于观察的其他容器。检查方法：将焊缝能够观察的一面清理干净，涂上白粉浆， 晾干后在焊缝的另一面涂上煤油，使表面得到足够的 浸润，半小时后检查，白粉上没有油渍为合格。,7.3 过程设备的压力试验及密封性检查,煤油试验,7.3.2 致密性试验,58,谢 谢！,