资源描述
BMC注塑机操作规范,BMC注塑机是使用BMC（不饱和聚酯团状模塑料）作为成型材料进行注塑成型。BMC是一种热固性塑料，其中混合了各种惰性填料、纤维增强材料、催化剂、 稳定剂和颜料，形成一种用于压塑或注塑的胶粘“油灰状”复合材料。团状模 塑料 (BMC) 通过短纤维进行高度填充和增强，玻璃纤维增强材料占 10% 至30%，玻璃纤维长度般为612mm，有时为满足高力学性能用到25mm；为满足 成型流动性的要求，用到3mm。把BMC从料斗加入机筒中，在机筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺 杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实推到螺杆头部，与此同 时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，然后，螺杆在注 射油缸活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的物料通过喷嘴注射到 模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、加热、固化定型后，模具在合模机构 的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出。本公司BMC注塑机为小型热固性材料注塑机，所有设定的压力值在20-120Bar 之间，高于120Bar，会产生偏差。,(一)BMC注塑机工作原理,注塑机作业循环流程如下: 1）锁合模：上模板快速接近定下模板（包括快-慢-慢速高压），且确认无异 物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）。 2）射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）。 3）注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。 4）加热和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。 5）加热和熔胶：模腔内制品继续加热，同时液压马达驱动螺杆旋转将BMC料前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，熔胶结束。 6）射台后退：熔胶结束后，射台后退到指定位置。 7）开模：模板后退到原位（包括慢-快-慢速） 8）顶出：顶针顶出制品,(二)热固性注塑机的结构特点,热固性注塑机与热塑性塑料注塑 机整体上十分相似，如右图所示。 但在细节上还是有较大的区别。 1：合模系统 2: 注塑系统 3: 液压传动系统 4: 电气控制系统 5: 润滑系统 6：加热及冷却系统液压,注塑机的操作画面,显示屏,紧急停止按钮,页面选择键,数字键,光标移动输入按钮,马达启动按钮,电热按钮,手动操作键,操作模式选择键,第一个问题：此键？,合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合 后，供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防 止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、顶出机构、上下固定模板、移动模板、合模油 缸和安全保护机构组成。热固性塑料注塑机的合模系统有液压式和液压机械式两种，本公司的 是液压式。,2、合模系统,2、合模系统,开锁模设定,按“页面选择 键”锁模键进入“开锁模设 定”页面,开锁模位置设定,开模完近接开关 开模完后高度,锁模慢近接开关 锁模完上20mm,锁模完近接开关 锁紧模具的位置,所有近接开关 与碰块之间 距离为2-3mm,手动开模到最高处，将模具装于上下模之间中心处，将“锁模止”近接开关行程挡块，调到最低点。按下操作面板上的“调模”钮，再按“锁模”键，此时上模板以低压慢速开始关模，当锁模到模具密合好后，将“锁模止”近接开关行程挡块调到能近接开关灯亮的位置,开锁模调节,第二题：近接开关与碰块之间的距离为多少？锁模过程分为三段,大体是快-慢-高压;开模分为三段,大体是慢-快-慢。 锁模力，一般按2ton/in2 , 1in2 =6.45cm2 , 或者F=(nA+B)*Pc/(0.6-0.8) n:型腔数 F：锁模力（kg） B：流道和浇口在分型面的投影面积(cm2 ) A ：产品在分型面的投影面积(cm2 ) Pc：型腔内塑胶熔体的压力（本厂使用的BMC一般为10-20MPa） 锁模力太大或太小都不好，太小易跑披锋，太大易损坏模具，损坏设备，分型面的排气也会受影响。 开模力一般取合模力的10-20%即可。 1bar =1.02kg/ cm2 =0.1MPa,注塑系统,天波注塑机注射装置示意图 1-液压马达；2-推力座；3-注射油缸；4-注射座；5-加料斗 ；6-座移油缸； 7-塑化部件； 8-锁模部份,注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、 螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其 作用是，在注塑机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热 塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注 射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、机筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（液压马达）。,1.塑化装置,塑化装置主要由螺杆、机筒等组成，如下图所示(1)螺杆。热固性注塑机的螺杆主要用于对物料的塑化、混炼和将其注入模腔中。 (2) BMC材料是一种热固性塑料，一般要求在15以上温度使用，否则其粘度大，成型所需压力大，但是到60以上会发生交联固化反应，因此机筒的温度必须严格控制。机筒的温度控制一般采用恒温控制的水加热系统，结构示意如下右图所示。进行温度控制时，温水经充水阀、滤清器、水泵输送到机筒夹套中，对BMC料进行温度控制。,机筒进出水口,螺杆分为三段即加料段，压缩段，熔融（计量）段：,螺杆的构造,螺杆的参数和指标,螺杆压缩比是指螺杆的加料段一个螺槽的容积（h1）与均化段（计量段） 最后一个螺槽容积（h3）的比值。相对而言，压缩比值越大，其对塑料的 塑化也越均匀。螺杆的有效工作长度（L）与计量段外径直径（Ds）之比称为螺杆的长径 比。 BMC注射螺杆的长径比和压缩比都比较小：长径比=14-16，压缩比=0.8-1.2.,射胶设定,按“页面选择 键”射胶键 进入“射胶 设定”页面,多级注塑概述,多级注塑成型是指在一个注塑成型过程中，螺杆推进熔体射入模具时，通过位置感应元件的反馈，实现在不同位置段有不同的注塑速度和压力来控制。为此应根据制件的大小和结构设置好速度/压力的切换距离。,位置设定 一级射胶位置：应该在总注射量的20%-30%之间，比如说，总射胶位置在100mm，那你就设在80mm左右，主要是需填充流道部份， 还有对模具排气的作用。 二级射胶位置：具体看情况而定的，比如产品的大小、厚度不同，设定的位置也就不同，前提是要把模腔充满（整个型腔70-95%的空间） 三级射胶位置：未段的射胶量，恰好充满剩余的型腔空间。 为了知道射胶距离，我们可以只设定第一段压力和速度，其他全部定为0；据此我们可以初步判断该如何合理设置距离。后段依此类推。,压力及速度设定：一般BMC成型材料的注塑压力在20-90MPa范围内（多在20-70MPa之间），在塑封成型时，为防止损坏封装件（如十分细小的漆包线及嵌件等），此时的注射压力为10MPa。 一级射胶压力：采用中压，中速或者中压低速； 二级射胶压力：采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。 三级射胶压力：采用中压中速或中压低速。注射时间： BMC物料从机筒经喷嘴、流道 系统充满模腔所需要的时间称为注射时间。由于注射用BMC具有良好的流动性，所以其注射速度很快，有时甚至小于1S，这样快的注射速度，可以获得表面光亮、固化快速的制品。注射充模的时间很短，这对于保持制品的物理性能也有利。但从排气、脱模和防止物料中的玻璃纤维的破损的角度来看，注射速度又不宜太快，因太快的注射速度除去会增加玻璃纤维的破损率外，还可能把空气带入到模腔中。目前一般采用的注射时间为3S-15S。 练习题：如上图图面中射胶时间为75S，是否正确？正确的时间为多少？射胶第一级的位置是否正确？正确的为多少？是否需要等到75S后才会进入下一步动作？,上题答案：射胶时间显示的是总时间，当总时间到没有碰到转保压近接开关，则报警，射胶过程中，每段时间走完后自动转下段，当碰到后段近接开关，前面所设定的时间自动取消。保压压力与时间 在注塑过程将近结束时，螺杆继续向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹；型腔内的胶料会因为外加压力降低引起倒流。保压压力及速度一般为充填最大压力/速度的65-85%左右，当然要根据实际情况来确定。 保压的最佳时间设定以浇口凝结不倒流为原则,熔胶设定,按“页面选择 键”熔胶键 进入“熔胶 设定”页面,熔胶就是储料 ，通俗的说就是向螺杆里加料的意思。 熔胶压力：俗称背压，指的是螺杆在后退时所背负的压力。在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端，且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称背压。 背压亦称塑化压力，对于含有大量玻璃纤维的BMC注射料来说，背压及螺杆转速不能太高，这样既可以防止物料在机筒中出现提早固化，而又可以降低玻璃纤维的破损率，并获得较高的螺杆输送能力。一般螺杆的转速可在30-50r/min之间选择，背压则可以选择50bar左右。 熔胶速度：注塑机机在射胶进螺杆推动时，螺杆的移动速度即塑胶进入螺杆的速度。 螺杆的时间尽量慢，太快容易造成熔体过度剪切及a.破裂降解 b.塑化不均 c.卷入气体 溶胶过程我们应该遵循力学规律，即要经历加速-匀速-减速三个过程，也可看成是你溶胶的参考。前段熔胶位置比射胶位置大于10MM，因为射胶完，理论上需要预留10MM的胶量不射完。重点：冷却时间；冷却时间是指产品从保压后在加热的型腔中固化，直到开模顶出这段时间。 BMC材料在60度以上发生交联发应（固化），在135-185度之间固化加快，固化速度大约为1020s/mm .第三题：6mm浇口厚度的产品保压时间应该为多少秒？,抽胶是一个动作，是指螺杆在不旋转的动作的情况下做螺杆后退动作，也叫射退，一般料筒内有空气或者有少许糊料情况下射退排气或者排料。 抽胶动作选择 根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机设有二种选择。 （1）前抽胶：喷嘴顶着模具进行熔胶加料、抽胶，抽胶完毕，射座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：抽胶时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，抽胶后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。 （3）后抽胶：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后熔胶抽胶，熔胶抽胶完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。 抽胶就是防延，就是防止喷嘴处溢料。 练习题：前面射胶第一段位置为15mm，则在熔胶的图面中，熔胶位置一应设定为多少？速度该如何调整？,再按“页面选 择键”熔胶键 进入“自动清 料设定”页面,机器由于某种原因（如长假期），而需要停用一段时间，使需要清理料筒里的余料。在该循环中，机器将进行以下步骤 （1）开始射胶直到螺杆停位达到为止 （2）一始抽胶 （3）抽胶完成之后，开始计量 （4）清料次数：按设定的次数，重复上述步骤。 （5）自动清料：自动清料的功能选择开关，当此功能选为不使用时，操作面板上的清料键不起作用 交接班超过4小时，要清干净料筒内余料,頂出机构,顶出停止位置,顶退停止位置,顶杆安装孔,液压油缸,按“页面选择 键”其它键 进入“射台/顶 针设定”页面参考开锁模 机构的设定。,出入芯设定,出芯停止位置,入芯停止位置,出入芯设定,再按“页面选 择键”其它键 进入“抽芯设 定”页面,滑模/定位设定,滑模停止位置,滑模慢速位置,第四题：此处滑模两个近接开关距离是否正确？应该如何调整？,再按“页面选 择键”其它键 进入“滑模/定 位设定”页面,滑模/定位设定,动作选定,按“页面选 择键”功能键 进入“动作选 定1”页面,动作选定,再按“页面选 择键”功能键 进入“动作选 定2”页面,温度设定,加热棒,热电偶,热电偶必须和模具测温孔紧密结合，否则会影响实际加热温度的准确读取。模具型腔温度必须用数显式热电偶定期检查。,按“页面选择 键”温度键进入 “温度设定”页面对于不饱和聚 酯树脂为基材 的BMC材料来 说，模具温度 在140-160之 间,一般来说，上下模具通常是采用相同的温度，但有时为了方便脱出制品，或是为了脱模的需要而选择性地使其出现粘模，则应使两半模的温度有所差别。一般来说，希望制品能留在其上的该半模的温度应低约5左右。,再按“页面选择键” 温度键进入“温度预 热设定”页面预热开关在开的状 态下，在设定的日 程表的某一天，预 热时间到就会进入 自动加热状态，预 热关闭时间到就关 闭自动加热。预热 开关在关的状态 下，不进行自动加 热,时间设定,再按“页面选择键” 时间键进入“时间设 定”页面重点为润滑计时及 润滑周期，原则上 4-5小时需对导轨、 哥林柱进行一次润 滑。,模号设定,按“页面选择键” 模号键进入“模号设 定”页面,按“页面选择键” 模号键进入“模具管 理”页面,状态监测,在数字键旁按“监 示”键进入“机器监 视”页面当机器动作时，动 作栏会显示相应动 作，以指示机器的 运行状况。当动作 有误时，则在报警 旁显示机器动作问 题点,液压传动系统的作用实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。,液压传动系统,定期检查液压传 动系统，是否油位 在规定指标，油是 否有变质，油温是 否过高，油压的显 示和设定是否相符 合。油管是否老 化，各接头、液压 阀是否有漏油如有 异常，报告上级处 理。,电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、 温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热 器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。,电气控制系统,定期检查电箱、控制柜温度是 否过高、电线是否老化、紧固 螺丝是否松动，如有异常，报 告上级，非专业人员不得自行 处理。第五题：电箱的温度应该控制 在多少度范围为佳？,加热系统是用来加热模具的，并用热电偶分段检测。冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。,加热/冷却系统,冷却水进出口,定期检测进出水口有无 漏水，冷却效果是否在要 求范围内。（油温须低于 60度，否则每上升8度， 油的寿命将递次减半）,定期检测线路是否老化、热电 偶是否接触良好、包胶部份是 否松脱、紧固螺丝是否松脱。 如有异常，报告上级，非专业 人员不得自行处理。,润滑系统是注塑机的射台、调模装 置、连杆机铰等处有相对运动的部位 提供润滑条件的回路，以便减少能耗 和提高零件寿命； 定期检查润滑系统，是否油位在规定 指标，油是否有变质，油温是否过 高，油管是否老化，各接头是否有漏 油如有异常，报告上级处理。,润滑系统,OK,危险:离模远支撑短,危险:螺栓短旋入浅,危险:压板斜,BMC材料注塑成型作业流程,装模,码模要求 1.上落模时吊环数: 12. 2.码仔数量及位置: 4+4 3.码模螺栓检查: 打紧/不可滑牙 4.锁模力的设定: 不可超过认可值,加料： 经过冷藏的BMC料取出后，在常温下升温3小时以上方可加入，否则流动性受影响。外包装不可有破损。对于已拆包而未用完的BMC模塑料，则一定要重新将其密封包装好，以便下次压制之用。,加料缸停止位置,料完报警位置,模具的预热BMC模塑料是热固性增强塑料的一种，对于热固性塑料来说，在进行成型之前 首先应将模具预热至所需要的温度，此实际温度与所压制的BMC模塑料的种类、 配方、制品的形状及壁厚、所用成型设备和操作环境等都有关系。应注意的是， 在模温未达设定值并均匀时，不可进行注塑成型。嵌件的安放 当需要设置嵌件时，则在装料、压制前应先将所用的嵌件在模腔中安放好。嵌件 应符合设计要求，如果是金属嵌件，在使用前还需要进行清洗。对于较大的金属 嵌件，在安放之前还需要对其进行加温预热，以防止由于物料与金属之间的收缩 差异太大而造成破裂等缺陷。在同一模腔中，如安放有不同类型、不同规格的嵌件，还应认真的检查嵌件的 安放情况。嵌件的错位不但会产生废品，更严重的是有可能损坏型腔。总之嵌件 应安放到位、准确并紧固可靠。注塑成型 a.闭模、加压加热和固化 当完成向模腔内射胶以后，则进行保压、加热固化。 b.开模及脱模（顶出制品） 当制品完全固化后，为减少成型周期，应马上开模并脱出制品。如果制品的形状 比较简单，而且模具的脱模斜度、模腔的表面光亮度等都比较合适，则制品的脱,模不会有什莫困难。对于形状比较复杂的制品，脱模的难度有可能提高。制品的后处理及模具的清理 a.制品的后处理 BMC模塑料的成型收缩率很小，制品因收缩而产生翘曲的情况并不严重。对于有 些制品如出现有上述现象，可采取将其置于烘箱中进行缓慢冷却的方法来消除 b.制品的修整 由于BMC注塑后往往都会产生一些飞边与其连在一起，需要将其除去。飞边的最 大厚度应该限制在0.lmm的范围内。如果飞边的厚度太大，则不但除去困难，而 且物料浪费也太大，成本也会大大提高。如果时间允许的话，操作者可以在闭模 固化的间隔时间里用挫刀片、修饰砂带、压入棒等工具将制品上的飞边和孔洞等 进行清理。 c.模具的清理 制品脱出后，应认真的清理模具。首先应把残留在模具中的BMC碎屑、飞边等杂 物全部清理干净，特别是应将渗入到模腔结合面各处间隙中的物料彻底清除，否 则不但会影响到制品的表面质量，而且还有可能会影响到模具的开合和排气。 清理模具一般要采用压缩空气、毛刷和铜质的非铁工具，目的是在清理时不会损 伤模腔表面。模具清理后对于容易出现粘模的地方可涂刷一定量的脱模剂，然后 再仔细的检查模腔内是否还有其他外来物存在，当做完上述工作后，即可进入下 一个工序。,操作工注塑作业规程,1、 作业前确认材料，模具与生产指令是否相符，必须清楚生产需求、明确该 产品的质量情况。 2、 准备好生产工具（锉刀、钳子、铜棒）、夹具（螺丝、压块）、作 业资料注塑作业指导书、其它记录表单、辅助材料（周转车等）。 3、开机前，检查、确认机器的完好性和安全性，具体按设备操作规程作业。 4、注塑机打开电源后，稍等1分钟；置于手动状态，启动电热加热开关加热模具 到恒温后，再启动油泵马达开关，停留1分钟（等待马达动转稳定后再动行下一动 作。如发现机器、模具及其它异常情况，立即报告班长，待解决问题后再继续。 5、按规定打开系统冷却水，随时检查机器的冷却情况。 6、待油泵马达正常动转后，进行调试试作，至产品合格后再生产。 7、出模后产品按作业指导书规定自检、装箱、标识并做好自检记录。 8、按首检规定，经换料、换模后生产的产品，经质检员首检确认封样后再量产。 9、半自动生产时，要及时清除模具内的垃圾；每4小时至少要清理分型面一次。,10、已经调试后的模具，可立即生产。选择半自动状态合模锁模注射保 压加热固化开模顶出按规定取出制品。重新装上嵌件，进入下一个循环 动作。 11、生产中途因产品质量异常，经工艺调整后，自检合格的产品交车间质检员复 检合格后再生产。 12、因生产任务结束或其它原因停机，关闭落料口，先将料筒内的余料做完；机 器应置于手动状态，退开注座，关马达和冷却水。 13、交接班时，要把产品质量情况、设备性能情况数据统计等等与生产有关的情 况都要移交清楚。 14、下班前做好设备场地清洁卫生，做好生产记录和及其它记录如设备点检表、 交接单等。第六题：分型面要多少时间清理一次？,首检与自检,为有效控制返工次数，督促操作工的自检工作，应按以下进行首检与自检： 操作工连续生产前必须送质检一模产品首检，首检合格并封样后方可生产。封 样品标签必须有货号、塑件名、封样人、封样时间。 经换模、换料、修模后生产的第一模产品，经自检合格后送质检员首检确认封 样后，才可进行量产。 每班生产的产品，对照封样品和注塑作业指导书进行自检，并如实填写自 检记录。 接班前，检查生产指令、换模后产品、物料、颜色是否相对应；封样品和作业指 导书是否到位。 接班时，产品必须经自检首检，按注塑作业指导书和其它质量文件规定逐 项检验，确认合格后再生产。 每班按规定全面自检8次，并做好自检记录。合格时打“”，不合格时写明缺 陷原因。 下班前，做好产品末件检验，若末件产品不符质量要求，要立即重新检验本班 所产的产品。 产品不符质量要求时，要及时找机修或班长调整，达到产品质量要求后，送质 检员确认合格后再生产。 在自己不了解、清楚产品质量情况或不能准确判定时，应将产品送质检员确认 判定，并向质检员了解、清楚质量情况。,自检方法：,产品品质,影响产品品质的因素 影响产品品质的因素主要分为： 1、注塑机机械方面的因素； 2、模具方面的因素； 3、原料方面的因素； 4、人为因素； 5、环境因素等五个因素。,注塑模具安装及保养,装模前的准备 1 .测量模具的长、宽、高，根据测量后的数据，判定模具能否安装在本台 机器上。 2 .测量模具的定位环外径，是否与固定模板上的安装孔相配。 3 .测量模具的浇口唧嘴R位大小与本机注射座喷嘴是否能良好相配。 4 .检查模具顶棍孔位置大小及数量，与机器是否合适。 5 .根据模具的实际厚度，用手动调模方式粗调模具厚度，然后根据开模后 制品顺利脱落下所需要的空间距离，设置开模间距。 6 .根据模具的设计参数,设置好顶针行程.（顶针行程小于模具顶板顶出行 程）以便在后调整模具厚度时不致使模具受到损坏. 7准备好模具压板、压板垫块、压紧螺栓、螺母、平垫圈、弹簧垫圈、扳 手、管件等。,装模步骤： 注意！ 装模全部需要手动进行，下面所有的机械操作应在手动或调模状态下进行，手工 操作（非机械操作）前应关闭油泵电动机，以确保操作人员的安全。 步骤1：启动油泵马达 步骤2：开模，使模板开启 步骤3：将注射座向后移动 步骤4：关闭油泵电动机 步骤5：调整顶杆的位置与数目，使之与模具相适合。 步骤6：首先清理模板平面，以及模具表面的脏物、毛刺，再吊起成对的 模瓣，放入模板内（放入时，注意不要让模具和其他机器部件相撞）， 使模具平面与滑板的安装面相贴。 注意！ 起吊前，应确定前后模不会分离！ 步骤7:启动油泵马达。,步骤8:以点动方式进行关模,使移动模板与模具逐渐接触,直至紧贴。 步骤9:在模具完全闭合后,进行喷嘴中心与模具浇口中心的对准和可靠接触的较调, 要确保喷嘴中心准确地对准模具浇口中心。 注意：移动喷嘴前，先观察喷嘴长度以及模具进料口的深度，是否有冲突。这可 能至致喷嘴的损坏。 步骤10：关闭油泵电动机。 步骤11：拧紧动模板、定模板上的模具压板螺栓，锁紧动、定模板上的模具。 步骤12：用螺栓、模具压板、压板垫块、平垫圈、弹簧垫圈等把模具的固定模板 部份固定模板上，此时注塑机不必用很大的锁紧力。 注意： 螺牙旋进机床固定板螺孔深度最少应为螺栓直径的1.5-2倍。 注意！ 应牢固地拧紧螺栓，以确保开模时模具不至于落下。,步骤13：卸下吊装所用的的皮带或钢绳。 步骤14：设定好开关模各个位置的压力和速度，特别是高压锁模压力设 定为成型制品所要求的压力。 步骤15：启动油泵电动机。 步骤16：开关模和调模参数设定。 复习：,完,谢谢大家,
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