钻孔桩施工技术交底.ppt

钻孔桩施工技术交底,一、钻机施工技术交底A、旋挖钻孔施工技术交底采用三一-150型旋挖钻机施工。钻头采用挖土钻头（主要用于粘土层中）及挖砂钻头（主要用于粉砂土中）。（一）、场地整理施工前，施工场地按不同情况进行处理。桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。桩基处于湿地或水中时，进行筑岛或配合搭设平台进行施工。（二）、旋挖钻钻孔施工1、桩位的测量放样采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。,2、埋设护筒护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。a、护筒的要求护筒选用整体式钢制护筒，壁厚8mm，高度3m，内径120cm。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。由于整个钻孔桩处于扎龙湿地，地下水位较高，故在施工前先用水平仪测出原地面标高、地下水位的高度，在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上，以增加孔内水头压力。,b、护筒的埋设在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，使成孔直径可达100cm，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中，从钻头连接扩孔杆至钻进挖深到安放好护筒仅需15分钟。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。,3、钻孔a、钻机就位旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。b、调制化学泥浆:化学泥浆调制的好坏是钻孔桩施工是否顺利的一个关键性指标，经过反复实验，本桥用泥浆采用优质膨润土、烧碱、纤维素制成，其各组成成分性能和用量如下：膨润土：主要成分为蒙脱石，分钙土和钠土，使用时加入纯碱改造成钠土用于配浆。他具有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。,膨润土：主要成分为蒙脱石，分钙土和钠土，使用时加入纯碱改造成钠土用于配浆。他具有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。烧碱（na2co3）：调整泥浆的ph值，使其保证在810的偏碱性范围内，以保证水化膜的厚度，提高泥浆的胶体率（稳定率）和稳定性，降低失水量，同时避免了因ph值过小而引起钻头锈蚀和粘土颗粒难于分解而降低粘度，也避免了ph值过大而引起粘土颗粒凝聚力减弱而造成裂解使孔壁坍塌。纤维素（cmc）：增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。钻孔中化学泥浆性能指标和用量如下：,C、钻进当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。同时，做好整个过程中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。在钻孔过程中，根据不同的地质情况，主要用下面2种钻头：挖土钻头、挖砂钻头。其成孔性能如下,、挖土钻头：是最常用的钻头，在钻头底部有两扇仅可向斗内方向打开的合叶门。当钻进时，斗齿切削孔底土，经合叶门将土压入斗中，当回次进尺完成提升钻头时，斗内的土在自重作用下将两扇门关紧，防止土掉入孔内。出孔口后，通过钻杆上压盘挤压钻头上弹簧螺杆，使合叶门打开到出斗中土。、挖砂钻头：用于钻进砂性土地层，也可用于孔底清渣。整体结构与挖土钻头基本一样，只是在底部为双层，双层底可以相对旋转一个角度，实现进土口的打开与关闭。钻进时进土口为打开状态；进尺结束，钻头反向旋转一个角度，进土口关闭，钻头成完全密封状态，将土取出。这主要是基于砂性土无粘结力而设计。弃渣外运与钻进同步进行，每从孔内出几桶钻渣，就用装载机及时的外运至弃渣场，以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。d、清孔、检孔、成孔验收清孔：根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行清孔。清孔采用挖斗反复捞取沉渣，直到其厚度符合规范和设计要求，然后注入纯度较高的化学泥浆，置换出孔内的钻孔泥浆，保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要。,检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径（100cm），长度为4m。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器4米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。旋挖钻施工工艺流程图如下：,B、回旋钻孔施工技术交底（一）、场地整理施工前，施工场地按不同情况进行处理。桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。桩基处于湿地或水中时，进行筑岛或配合搭设平台进行施工。（二）、回旋钻钻孔施工采用GF-15型钻机，反循环回转法施工。钻头采用尖头笼式钻头（主要用于粘土层中）及平头笼式钻头（主要用于粉砂土中）。1、桩位的测量放样采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。2、埋设护筒（1）护筒采用钢护筒，用8mm厚钢板制成，护筒内径大于钻头直径20公分，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能正确就位，并能顺利提钻。,（2）护筒埋设深度根据地质情况为24m，因为上部土质较差，大部分为杂填土。原则上保证护筒进入原状土50cm，并高出地面30cm或水面12m，以确保不小于1m的水头压力，防止塌孔。如2m不够长，加长护筒。（3）护筒就位用十字交叉法定位。（4）护筒就位后，周围用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。（5）如果底部土质很差。为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。（6）护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。（7）护筒埋好后，在桩机范围内挖好泥浆排放沟。确保泥浆不外溢。3、泥浆循环在各墩位附近各设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重1：3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。,4、钻孔（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。（2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。（3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。（4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。（5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.21.3之间。粘度控制在1622秒，发现不符，及时调整。（6）钻孔作业分班连续进行，不中断。（7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。（9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。,（10）在粉砂土中控制进尺速度，加大泥浆比重至1.31.4，粘度2224秒。（11）在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。（12）当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。5、检测孔深、倾斜度、直径和清孔为保证孔桩质量，钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径、孔形、倾斜度进行检查，经检查合格后，迅速清孔。避免隔时过长引起泥浆沉淀过厚，导致孔壁坍塌。（1）清孔方法清孔宜采用抽浆法清孔，此方法较彻底、迅速，适用于各种方法的钻孔，钻孔完成后，向孔中注入清水，应经常测量孔底沉渣厚度和孔中泥浆性能指标，满足规范要求后立即停止清孔。,（2）清孔要求清孔一定要迅速，不得停歇过久造成泥浆钻渣沉淀增多，清孔后应立即灌注砼。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。6、泥浆排放对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。回旋钻施工工艺流程图如下：,C、冲击钻孔施工技术交底（一）、场地整理施工前，施工场地按不同情况进行处理。桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。桩基处于湿地或水中时，进行筑岛或配合搭设平台进行施工。(二)、冲击钻孔施工1、施工方法埋设钢护筒：钢护筒壁厚采用=8mm的钢板，内径1.4m，钢护筒长度2.5m。在桩位处开挖2.5m以上的孔，深度以能完全埋设钢护筒为宜，然后安装钢护筒定位，在钢护筒四周回填粘土并压实。成孔：成孔采用卷扬机带十字冲锤冲击成孔。冲孔采用泥浆护壁，根据本工程情况分析，应作好片石、粘土固孔和保证孔内泥浆高于河流水位或地下水位1.01.5m。冲孔过程中作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样，判明土层，与地质剖面图相应。冲孔过程中，使用长度为直径4倍的检孔设备对孔径以及垂直进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。,成孔质量检测：用伞形检孔器在以倒锤线进行，成孔平面位置偏差不得大于5cm；冲孔直径不得小于设计图示桩的直径；冲孔倾斜度不大于1%；冲孔内沉淀厚度用沉淀盒检测，必须符合规范要求；冲孔深度不得低于设计图示尺寸。2、工艺流程测量放线定位桩孔口人工挖2.5m深埋设钢护筒冲击机就位冲锤轴线的校正开孔成孔（直至到设计深度）基底钻探取芯桩孔验收清孔、检测钢筋笼制作安装导管吊放钢筋笼预埋超声波检测钢管二次清孔浇筑砼。3、施工工艺（1）首先复测每根桩位，误差控制在设计允许的50mm之内。灌注桩成孔施工允许偏差,（2）埋设钢导管护筒及冲击机的就位。（3）冲击机就位开孔前，检查冲击机机座的平整度（用水平尺检测）及冲锤轴线的垂直度（用垂球或经纬仪检测）以及冲锤是否对准桩位，以保证成孔的垂直度。在冲击的过程中也要经常检查，一旦发现垂直度超出范围应立即进行调整。（4）开孔时，应低锤密击，当表层为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏性土块（黄泥）夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。（5）在各种不同的土层、岩层中成孔时，要按下表操作要点进行施工：,（6）进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300-500mm处，然后重新冲孔。（7）当遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；遇基岩面高低不平时，加硬片石回填反复冲打，直正常钻进。（8）为保证桩端进入基岩后满足设计的嵌岩深度，结合地勘报告，对每栋楼每根桩的深度及地质情况进行分析，并作出统计表格，作为实际成孔深度控制的参考资料。并可以提前做好遇到不同岩层时成孔的施工保障措施。,（9）清孔按下列规定进行：清孔方法之一就是换浆法清孔：在钻孔达到设计标高后，将钻头稍提离孔底，用泥泵继续循环冲洗液，换浆清理沉碴。开始保持原泥浆的比重进行循环，随着残存的沉碴不断的被返去，然后逐步降低泥浆比重，直到孔底沉碴达以要求为止。为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。另一种清孔方法就是抽浆清孔：即以压气反循环的方式进行清孔。即由风管浆压缩空气通过综合室输进排泥管。在排气管内形成低比重的气液（包括固相）混和物，在压差的作用下，沿排泥管向外排出泥浆和孔底沉碴。清孔结束后，吊放钢筋笼后，需对孔底进行冲搅，使未被清除的沉碴悬浮于孔内冲洗液中，然后立即下灌浆导管，迅速进行混凝土的灌注。,二、机械加工钢筋技术交底清孔达标后应抓紧时间安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料应具有质量证明书，焊接接头应有试验检查报告，其检查结果应符合设计及规范要求。钢筋笼的主筋和加强筋必须全部焊接，主筋焊接时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。主筋的焊接长度为：双面焊为不小于5d（主筋直径），单面焊为不小于10d。严格保证焊接的长度、厚度，不得咬肉、假焊、夹焊，焊好后除去药皮。所有焊接必须保证同心，偏心不得大于2mm。钢筋笼制作应在专用台架上进行，保证其圆度和主筋间距符合设计要求。加强筋与主筋连接应采用焊接。钢筋笼的保护层厚度为7cm，为保证钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼主筋上每隔2.0米对称设置四个C30混凝土垫块，沿钢筋笼均匀分布，垫块厚度为7cm,与桩身混凝土同标号，与桩身主筋绑扎牢固。,钢筋笼机械加工流程：第一步：主筋上料预先将主筋下料、对焊或套筒连接成图纸所需长度，然后吊放于主筋储料架上，以备用。主筋储料架，适合储存9M/12M/18M/22M的钢筋；整体采用型钢焊接组装而成；并采用分断式结构，间隔2米/个；便于拆装和运输。第二步：盘筋上料将盘筋吊于放线架上，最大载重2T，高1.7M，立柱可定制成伸缩型。第三步：主筋穿丝并加紧工人将主筋抖落分布于分料盘的圆周上；同时，穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内；并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。分料盘系统由多个分料盘组成，与固定盘相连，并可跟随同步旋转运动；端部的辊轮，可减少旋转阻力；夹紧时，注意每根主筋的错位长度，通常是1M左右,第四步：盘筋穿丝并缠绕固定将盘筋穿过矫直机构至与主筋交叉焊接固定。第五步：焊接成型起始焊接：在钢筋笼的头部，固定盘和移动盘同步旋转运动，将盘筋并排连续绕几圈；然后与主筋焊接牢固。正式焊接：固定盘和移动盘同步旋转运动，移动盘同时向前移动，这样盘筋自动缠绕在主筋上，同时进行焊接，从而形成钢筋笼产品。终止焊接：在钢筋笼的尾部，两盘继续旋转，暂停焊接，将盘筋并排绕几圈；然后将盘筋端头焊接在主筋上固定，完成焊接第六步：钢筋笼与旋转盘分离切断绕筋；移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离；松开主筋与移动盘模板导管的螺栓；移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离。配套电动扳手，轻便快捷，提高工效。第七步：卸笼，降下液压支撑卸笼，行吊或人推滚下。在整个焊接过程中，为防止钢筋笼因自重而变形，需配置多个液压支撑装置。第八步：移动盘复位，准备下一个生产循环卸笼后，将移动盘复位，准备生产下一个笼子,三、人工加工钢筋技术交底清孔达标后应抓紧时间安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料应具有质量证明书，焊接接头应有试验检查报告，其检查结果应符合设计及规范要求。钢筋笼的主筋和加强筋必须全部焊接，主筋焊接时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。主筋的焊接长度为：双面焊为不小于5d（主筋直径），单面焊为不小于10d。严格保证焊接的长度、厚度，不得咬肉、假焊、夹焊，焊好后除去药皮。所有焊接必须保证同心，偏心不得大于2mm。钢筋笼制作应在专用台架上进行，保证其圆度和主筋间距符合设计要求。加强筋与主筋连接应采用焊接。钢筋笼的保护层厚度为7cm，为保证钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼主筋上每隔2.0米对称设置四个C30混凝土垫块，沿钢筋笼均匀分布，垫块厚度为7cm,与桩身混凝土同标号，与桩身主筋绑扎牢固。,四、钢筋安装技术交底1、钢筋笼应具有足够承受吊装的强度和刚度。为此在吊点处及上下1m处增加直径12mm加强补强环筋。2、钢筋笼的吊装应采用双点起吊，保持笼轴线重合。入孔时需始终保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。一旦受阻立即查明原因，禁止左右晃动及旋转、高起猛落、碰撞孔壁和强行冲击下放等。钢筋笼顶标高必须符合设计要求，沉放钢筋笼的长度与孔深相吻合。3、在孔口连接上下两段钢筋笼时，须将钢筋笼吊直，并将上下两段钢筋笼之间的主筋位置找正整合，上下两段钢筋笼必须保持垂直，然后进行焊接。搭接长度采用单面搭接焊10d。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定，确保钢筋笼不上浮或下沉。,钢筋笼吊放入孔的位置容许偏差应符合下列规定：钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于100mm，钢筋笼底面高程控制在100mm内五、灌注水下混凝土技术交底1、导管钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相一致，应为2030cm。导管管节长度：中间宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用0.51.5m的短管。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。导管组装后轴线偏差不宜大于10cm，水密试验宜为孔底静水压力的1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力（即：导管总重加管内堵满混凝土重量之和）。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底留有300500mm的空间。导管上口设置储料漏斗，漏斗底口设置可靠的隔水设施。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘采用螺旋丝扣型接头，松紧适度，两个法兰盘间用橡胶垫圈，保证接头的密实性。,2、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求（10cm）。如沉渣厚度超出规范要求，则进行二次清孔。3、灌注首批封底混凝土控制首批混凝土的灌入量，使导管埋入混凝土的深度不少于1m；首批混凝土的灌入量由以下公式确定V(H1+H2)D2/4+h1d2/4V-灌注首批混凝土所需数量（m3）D-桩孔直径(m)H1-桩孔底至导管底端间距(m)H2-导管初次砼埋置深度(m)d-导管内径(m)h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度(m)，即h1=Hww/cHw井孔内水或泥浆的深度（m）w井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）c混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）,试桩桩长为37m，桩径为1m的灌注桩，计算其首批混凝土的最小灌入量如下：h1=Hww/c=(37-1.5)11/24=16.27(m)=3.1412(0.4+1.1)/4+3.140.3216.27/4=2.33(m3)剪球，拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内砼埋置深度，符合要求，即可正常灌注。,4、水下混凝土浇灌及导管的控制桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌筑，灌筑开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度宜控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。,当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌筑时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。用钢管固定钢筋笼。当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌筑工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。,因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1m左右，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。有关混凝土灌注情况；在灌注前应进行坍落度、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。为防止钢筋笼下沉，必须等待砼初凝后再拆除孔口设施。,5、灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏；埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中探测孔内混凝土面至孔口的深度是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg，用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触砼顶面以前与接触砼顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显。在砼顶面快接近桩顶，由于沉淀物增加和泥浆变稠的原因，容易发生误测，探测时必须要仔细，并用灌注砼的数量作校对以防误测。6、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆经沉淀处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。,7、注意事项：7.1清孔时应向孔内补充清水或泥浆，保持孔内水头，防止坍孔。7.2不得用加大孔深的方法代替清孔。7.3在灌注混凝土前向孔底射水35分钟，翻动孔底沉渣，然后进行灌注。7.4各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间。7.5第一斗砼必须把导管下口埋入混凝土中不小于1m。,