模具典型零件的加工工艺.ppt

第4章 模具典型零件的加工工艺,4.1 外圆柱面的加工方法,模架的主要作用是安装模具的工作零件和其它结构零件，并保证模具的工作部分在工作时间内具有正确的相对位置。模架一般由上模座、下模座、导柱、导套等零件组成。,目前冲压模模架大都为标准件，标准模架按照导向装置的不同可以分为滑动导向模架和滚动导向模架。 滑动导向模架按照导柱在模座上的固定位置不同，又可分为对角导柱模架、 中间导柱模架、后侧导柱模架、四角导柱模架,4.1.1 冲压模模架的加工,4.1 模架的加工,1上、下模座的加工,（1）上、下模座的技术要求 1）上、下模座的铸件毛坯上的气孔、砂眼、缩孔、裂纹等缺陷必须去除，并进行时效处理，消除内应力。 2）模座上、下平面的平行度公差必须符合表41的规定。,3）上、下模座的导柱、导套安装孔的孔距应一致，导柱、导套安装孔的轴线与模座上、下平面的垂直度公差不超过100：0.01。 4）模座上、下平面及导柱、导套安装孔的表面粗糙度Ra为1.600.40m，其余面为6.33.2m。,在上、下模座的加工述工艺路线中，模座毛坯经过刨（或铣）削加工后，为了保证模座上、下表面的平面度和表面粗糙度，必须在平面磨床上磨削模座上、下平面。以磨好的平面为基准，进行导柱、导套安装孔的加工，这样才能保证孔与模座上、下平面的垂直度。,镗孔工序可以在专用镗床、坐标镗床、双轴镗床上进行，为了保证上、下模座的导柱、导套孔距一致，在镗孔时可以将上、下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出导柱、导套的安装孔。,2导柱、导套的加工,（1）导柱、导套的技术要求 1）为了保证良好的导向作用，导柱和导套的配合间隙应小于凸、凹模之间的间隙，导柱和导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求很高时为H6/h5。导柱与下模座孔，导套与上模座孔采用H7/r6的过盈配合。,2）导柱和导套的工作部分的圆度公差应满足： 当直径d30mm时，圆度公差不大于0.003mm；当直径d3060mm时，圆度公差不大于0.005mm；当直径d60mm时，圆度公差不大于0.008mm。,（2）导柱和导套的加工工艺路线 1）导柱的加工工艺路线 对于图43（a）所示的导柱，采用如表44所示的加工工艺路线。 导柱的心部要求韧性好，材料一般选用20号低碳钢。 在导柱加工过程中，外圆柱面的车削和磨削以两端的中心孔定位，使设计基准与工艺基准重合。,2）导套的加工工艺路线 对于图43（b）所示的导套，采用如表45所示的加工工艺路线。 热处理后磨削导套时可采用以下方法： 单件生产中，在万能外圆磨床上，利用三爪卡盘夹持零件的外圆柱面，一次装夹后磨出零件的内、外圆柱面。 批量生产中，可先磨内孔，再把导套装在专门设计的锥度心轴上，借助心轴和导套间的摩擦力带动工件旋转，来磨削外圆柱面。,注射模模架也可以选用标准结构，如大型注射模模架（GB/T125551990）、中小型注射模模架（GB/T125561990）。,4.1.2 注射模模架的加工,1注射模的结构组成,根据注射模各组成零件与塑料的接触情况，可以将其分为成形零件和结构零件两大类。 （1）成型零件 成型零件是指与塑料接触并构成模腔的模具零件。 （2）结构零件 结构零件是指除了成型零件以外的模具零件。,2注射模模架的加工,（1）模架的技术要求 模架组合后其安装基准面应保持平行. 导柱、导套和复位杆等零件装配后要运动灵活、无阻滞现象。 模具主要分型面闭合时的贴合间隙值应符合模架精度要求： 级精度模架为0.02mm；级精度模架为0.03mm；级精度模架为0.04mm。,（2）模架零件的加工 模架的基本组成零件有：导柱、导套和各种模板。导柱、导套的加工主要是内、外圆柱面加工，与冷冲模架的导柱、导套的加工相类似。 各种模板主要是平面加工和孔系加工。对模板进行平面加工时，应特别注意防止变形，保证装配时有关结合平面的平面度、平行度和垂直度要求。,动、定模板上导柱、导套的安装孔，精度要求较高时，可采用坐标镗床、双轴镗床或数控坐标镗床进行加工，如果精度要求较低且无上述设备时，也可在卧式镗床或铣床上，将动、定模板重叠在一起，一次装夹，同时镗出导柱、导套的安装孔。,3、其它结构零件的加工 （1）浇口套的加工 浇口套一般采用碳素工具钢T8A制造，局部热处理，硬度在HRC57左右。 浇口套的锥孔小，其小端直径一般为38mm，加工较困难。同时还应保证浇口套锥孔与外圆柱面同轴，以便在模具安装时使浇口套与注射机的喷嘴对准。,（2）侧型芯滑块的加工 当注射成型带有侧凹或侧孔的塑料制品时，模具必须带有侧向分型或侧向抽芯机构。 侧型芯滑块的材料常采用45钢或碳素工具钢，导滑部分可以局部或全部淬硬，硬度为HRC4045。,凸模和凹模是冲裁模的主要工作零件，凸模的刃口轮廓和凹模的型孔，有着较高的加工要求。,圆形凸模结构比较简单，圆形凸模的加工比较简单，其工艺路线一般为：毛坯车削加工（留磨削余量）热处理磨削。,4.2.1 冲裁凸模的加工,1圆形凸模的加工,2非圆形凸模的加工,（1）压印锉修 压印锉修是一种钳工加工方法。压印时，在压力机上将粗加工后的凸模毛坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内。通过凹模型孔的挤压和切削作用，凸模毛坯上多余的金属被挤出，并在凸模毛坯上留下了凹模的印痕，钳工按照印痕锉去毛坯上多余的金属，然后再压印，再锉修，反复进行，直到凸模刃口尺寸达到图样要求为止。,（2）仿形刨床切削加工。 仿形刨床主要用于加工刃口轮廓由圆弧和直线组成的形状复杂的带有台肩的凸模和型腔冷挤压冲头。加工表面粗糙度Ra1.60.8m，尺寸精度可达0.02mm。刨削前，毛坯各表面先在普通机床上加工，然后在端面上划出刃口轮廓线，按线铣削加工，留单边刨削余量0.20.3mm，在仿形刨床上精加工，并留研磨余量0.010.02mm。,（3）电火花线切割加工 如图421所示的凸模的电火花线切割工艺过程如下： 1）准备毛坯，将圆形棒料锻造成六面体，并进行退火处理。 2）在刨床或铣床上加工六面体的六个面。 3）钻穿丝孔。 4）钻孔、攻螺纹，加工出固定凸模用的两个螺钉孔。,5）将工件进行淬火、回火处理，要求表面硬度达到HRC 58HRC 62。 6）磨削上、下两平面，表面粗糙度Ra0.8m 。 7）去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处理。 8）线切割加工凸模。 9）研磨。线切割加工后，钳工研磨凸模工作部分，使工作表面粗糙度降低。,（4）成形磨削 成形磨削是目前常用的加工凸模的最有效方法。用万能夹具成形磨削凸模的工艺要点是： 1）应选择合适的直角坐标系，一般取零件的设计坐标系为工艺坐标系。 2）将形状复杂的凸模刃口轮廓划分成数个直线段和圆弧段，然后依次磨削。,3）成形磨削时，凸模不能带凸肩。当凸模形状复杂，某些表面因砂轮不能进入无法直接磨削时，可考虑将凸模改成镶拼结构。 4）选择回转中心，依次调整回转中心与夹具中心重合。,（1）在多孔冲裁模或级进模中，凹模上孔系的位置精度通常要求在（0.010.02）mm以上，加工较困难。 （2）凹模在镗孔时，孔与外形有一定的位置精度要求，加工时要求准确确定孔的中心位置，这给加工带料很大难度。,4.2.2 冲裁凹模的加工,1冲裁凹模的工艺特点,（3）凹模型孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的尺寸，因此刀具的尺寸精度、刚度及磨损将直接影响内孔的加工精度。 （4）凹模型孔加工时，切削区在工件内部，排屑、散热条件差，加工精度和表面质量不容易控制。,2冲裁凹模的加工方法,凹模型孔为单个圆孔或一系列圆孔（孔系）时，加工方法在第二章已经叙述，这里不再重复。下面主要介绍凹模非圆形型孔的加工方法。 非圆形型孔的加工比较复杂，首先要去除非圆形型孔中心的废料，然后进行精加工。非圆形型孔的凹模通常是将毛坯锻造成矩形，加工各平面后进行划线，再将型孔中心的余料去除而成的。,当凹模尺寸较大时，也可以用氧乙炔火焰气割的方法去除型孔内部的废料。切割时型孔应留足加工余量。切割后的模坯应进行退火处理，以便进行后续加工。 去除余料后，生产中常用的型孔精加工加工方法有压印锉修、仿形铣削、电火花线切割和电火花加工。,4.3 塑料模型腔的加工,塑料模型腔作用是形成制件外形表面，要求尺寸精度高，表面粗糙度小，而且一般形状也比较复杂，因此型腔的加工是制造的难点。,型腔的加工方法有以下六种： 1、采用通用机床加工 2、采用仿形铣床加工 3、采用电火花加工 4、采用电火花线切割加工 5、采用冷挤压法加工 6、精密铸造法,4.3.1 型腔的加工,模具型腔在机械加工后表面会留下刀痕，或经过电火花加工后表面会留下一层硬化层。型腔表面的刀痕或硬化层需要抛光去除。抛光加工的质量不仅影响模具的使用寿命，而且影响制件表面光泽、尺寸精度。,4.3.2 型腔的抛光,（1）手工抛光 1）用砂纸抛光 2）用油石抛光 （2）机械抛光 1）圆盘式磨光机 2）电动抛光机 （3）电解修磨抛光 （4）超声波抛光,