扶绥海螺规章制度大全

扶绥海螺规章制度汇编生产管理篇【制度名称】扶绥海螺矿山管理规程【颁布文号】绥海政200446号【起草单位】矿山分厂【颁布日期】2004年12月1日扶绥海螺矿山管理规程1 目的为加强矿山管理，提高开采技术和管理水平，保证合理安全和高效生产，结合公司矿山特点，特制定本规程。2 范围本规程规定了矿山石灰石开采的管理方法和工作原则，适用于计划开采、穿爆及矿山设备管理等工作，保证窑磨对石灰石质量与数量的要求。3 引用标准3.1国家水泥原料矿山管理规程3.2国家新型干法水泥企业设备管理实施细则3.3GB6722-86爆破安全规程4 定义4.1开拓矿量：指开拓工程已经完成，出矿和废石的运输系统已经形成，具备了进行采准工作的条件；4.2准备矿量：是开拓矿量的一部分，指已完成剥离工程和开段沟的各水平上所有台阶的矿量；4.3开采矿量：是准备矿量的一部分，指生产中能连续采出的矿量；4.4剥离量：指为了采掘有用矿石所进行的废石、覆盖土、裂隙充填物的剥离，并已运至指定堆放地点的数量；4.5爆落量：指爆落下来的有用矿石（包括采准工程中有用矿石）；4.6爆破效率：指每米炮孔的爆破矿量；4.7装载机效率：指装载机装车的效率。其计算公式为： 装载机装车采掘总量（吨）装载机效率：= -（吨/台班） 各装载机斗容量实际工作台班之和4.8钻机效率：指每一台班钻孔深度。其计算公式为：钻孔总深度（米）钻孔效率：= -（米/台班） 钻机实际工作台班数4.9设备完好：指设备处于完好的技术状态。第一、设备性能良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求，动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转无超温超压现象；第二、设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好。磨损、腐蚀程度不超过规定的标准，控制系统、计量仪器、仪表和润滑系统工作正常。5 总则5.1为加强矿山管理，提高开采技术的管理水平，保证合理安全和高效生产。根据国家建材局一九九一年六月颁发的水泥原料矿山管理规程，结合我公司矿山特点，特制定本实施细则；5.2矿山工作任务：严格遵守“采剥并举、剥离先行”的采矿工作原则，在安全、经济的前提下重点抓好计划开采、穿爆工作和设备管理工作，经常保持合理的“三量”（开拓矿量、准备矿量、可采矿量）关系，以保证窑磨对矿石质量与数量的要求；5.3矿山是水泥企业正常生产和发展的物质基础，必须贯彻执行中华人民共和国矿产资源法，提高矿产资源综合利用水平；5.4矿山必须严格执行国务院颁发和矿山安全法,建立健全安全生产体系,矿山主要负责人全面负责安全工作,班组设兼职安全员,分厂设专职安全员,爆破安全纳入专业技术管理,确保安全生产;5.5矿山做好长、中、短期开采计划； 每月召开安全例会和工艺质量例会；5.6努力学习国内外先进企业，改善管理办法，重视技术进步，推广同类矿山的先进经验，切实把我公司矿山建设成为水泥企业的一流矿山。6 资源管理6.1核实矿区范围，不允许私人或其它任何单位在范围内开采；6.2在保证水泥配料要求的前提下,对优劣矿石计划搭配,实行均化开采;6.3加强矿石和损失变化管理,尽量搞好边坡矿体的回采工作,提高回收率;6.4开展必要的取样和地质编录、地质测量工作，摸准矿石品位的变化规律。7 采矿准备7.1有计划的进行采矿准备工作,保持一定的“三量关系”,按“规程”要求各级矿量至少保持下列数量:开拓矿量:24个月矿产量准备矿量:12个月矿产量可采矿量:6个月矿产量7.2公司下达年度生产计划和同时下达采矿、采准和剥离任务，并列为考核矿山三项指标；7.3矿山根据剥离、采准的工作量培养拥有固定设备和人员的专业队伍；合理安排剥采比，尽量减少排废，对排出的废料一次性运到开采境界外。7.4石灰石矿山采掘面的工作参数应符合以下要求7.4.1台阶高度:正常段高为1215米,台阶坡面角为75度-90度;7.4.2工作平台宽度:平台初始宽度不小于30米,正常生产时为45-50米;7.4.3工作平台宽度:每台装载机的最小工作线定为120-150米;7.5在上下两台段同时开采时,运输车辆外缘应保持2.5-3米;7.6根据地质地形条件采用一定的技术措施减少三角矿的遗留,其三角矿的高度不得超过台阶高度.8 矿床开采8.1矿山按设计院编制的总体设计方案,认真编写年度采掘计划(年度计划表、开采计划平面图等)，报公司审批，严禁乱采乱挖；8.2按计划处理边坡残留的矿体，在采掘终了境界时需特殊的爆破方法（光面或预裂法）保护边坡，开采属边坡危险地带需设安全平台或清扫平台，保持正常均衡生产；8.3采用自上而下水平分层开采法.上下台阶同时生产时,上一台阶保持50米的超前关系,保持铲装安全和穿孔作业;8.4每一台段有个合乎技术要求的固定出入沟,采矿场地保持一定的规则形状与尺寸.沿采掘方向保持平整,平整程度为50厘米,在工作平台横断面方向从上台阶坡底线到该工作平台边缘(坡顶线)应形成微坡,高差小于0.3-0.5米;8.5保持采场和整体推进,铲装不得留堆(当采场面过小时造成的散堆要及时处理),散落地面的矿石应随时清理;8.6测量人员每季度应对整个矿山的开采进行实测,并绘制相应的平面图用于指导生产.台段间要有符合标准的联络道。9 穿孔爆破9.1爆破工作严格遵守GB6722-86爆破安全规程,采矿技术人员根据矿岩物理机械性质,结合爆破开采方法.制定穿爆参数;从事爆破工作及有关爆破器材管理的保管员有经培训持证上岗;9.2爆破工作要有严格的审批制度,要严格按照公司有关规定执行;9.3每批布孔由技术人员现场实测,炮孔深度由操作人员测量,特殊地形条件下有设计施工图一式两份,一份分厂归档备查,一份自用.穿孔施工的孔位误差30厘米;9.4矿山中深孔爆破,主要采用高压潜孔钻机.深孔爆破,每次必须编写爆破设计说明书,其内容包括:炮孔平面布置图、施工说明、安全措施等；特殊情况下还必须有爆破网络平面图、装药结构图等内容。9.5矿山爆破规模，必须根据公司年生产计划按季、月安排。为保证穿爆工程的正常进行，不得低于20天以上产量所需的炮孔和30天左右的爆落矿量；9.6爆破时，飞散物对人员的安全距离：裸露药包爆破法：400米浅眼爆破法：300米中深孔爆破按设计要求，但不小于300米。沿下边方向的飞石安全距离应增加50%；9.7特殊情况下的爆破。矿山应根据需要及时进行必要的测量，并组织有关人员研究爆破效果，总结和积累爆破经验。9.8中深孔爆破应满足以下基本要求9.8.1大块率在7%以下，矿石粒度有利于铲装和破碎效率；9.8.2爆堆高度、形状有利于高效率挖掘和安全作业；9.9遇有下列情况之一者，禁止爆破：9.9.1爆破参数或施工质量不符合设计要求；9.9.2危及设备或建筑物安全，没有防护措施；9.9.3危险区边界未设警戒；9.9.4大雾或雷雨；9.9.5现场光线不足。9.10在地质条件较差时难以成孔应采取糊孔的方法，遇溶洞裂隙时要减慢穿孔速度，多疏通孔内石渣并注意钻机仪表盘相关数据，避免出现卡钻现象；9.11加强成孔的控制。爆破前应对孔进行实测，不合格孔要进行疏通或重补，要在成孔的合格率大于95%时方可爆破；9.12装药时若孔内有水，禁止用粉状炸药直接装药，要用密度大于1.0的乳化炸药（且散装）。若孔内有溶洞时应采取用整卷炸药吊工卷，且上面用粉状炸药，以确保有效爆破；9.13装药时应避免药卷直接冲击，在任何情况下绝对禁止整卷药直接冲击炮头。为保证炮孔的充填效果，技术人员要经实测方可充填。若装药过多，则应采取水冲或掏药法以保证适度充填，但整个过程避免铁器与炸药直接接触；9.14在边坡地段应适当增加穿孔密度，使炸药单耗增加1020%，在特殊情况下应有技术人员指导施工，通过改变装药结构或充填方式达到降低大块的效果，保证每孔上下面积的均衡性及同批爆破孔向的一致性；9.15出现爆破质量事故时，应由矿山领导召开有关技术人员参加的分析会，查明原因，拿出书面处理方案和整改意见。10 铲装运输10.1严禁挖掘机挖掘未松动的矿岩和底根，超过1500毫米石灰石大块严禁装车。严格按比例铲装厚、薄层灰岩，石灰石质量见公司年度质量考核；10.2多台设备同一工作面装载时，相邻两个机之间的距离大于两作业半径之和；10.3当爆破和作业出现伞岩、偏滑等危及安全时，应停止作业，转移到安全域作业。挖掘机操作人员应每班巡视架头大块情况，避免设备被砸；10.4加强道路的维护。保持良好的路况，降低矿车轮胎的消耗和油耗；10.5矿车出勤率应达到65%以上。铲装作业选定相应的工作位置，并保持合理的铲车比，并做好质量控制记录；10.6进行必要的剥离和排废，要在开采境界外设立排废场，对排废的物料一次性运到排废场，排废场要有推土机，排废的物料要按堆土工艺排废，排废时要保证安排专门人员；10.7挖掘机在各采场的推进速度应由月生产作业计划统一安排，作业计划必须结合地质勘探和生产勘探，矿山生产调度室应对采掘进度负责。11 破碎输送11.1石灰石进料严禁大于100010001200的大块进入破碎腔，矿石倒入下料口时，做好预均化搭配，确保质量；11.2破碎机工要根据出料粒度及时合理的调整破碎板与锤头，篦板与锤头间隙，确保出料粒度合格。局控操作员要及时根据给料机电流、主电机电流、板喂机电流及台时产量等信息合理调整喂料量，优化操作方式，使各项指标最优；11.3破碎后的矿料由皮带输送机输送至堆料机堆到堆场。运输过程中，巡检人员应注意观察设备运转状况，发现问题及时处理，确保堆料运输顺畅。停机前应卸空物料，尽量避免设备带负荷起动。加强各下料溜子的监控，预防堵料。严禁定点堆料，确保均化效果。12 质量控制12.1石灰石矿每次爆破前，应对炮孔样取样分析，指导下料；12.2石灰石下料口要严格执行下料配比要求，做好优劣搭配工作；12.3每小时对石灰石生产样进行一次取样分析，如遇到不合格数据，应及时通知分厂生产调度调整；12.4各质量控制指标见公司年度生产经营综合计划。13 评价13.1每周五下午，分厂召开生产调度会，对前一周工作进行总结评价，并部署下周工作；13.2每月底分厂召开工艺质量分析会，总结分析当月生产、质量指标完成情况，同时提出下月生产质量计划。14 附则14.1本规程由矿山分厂起草度归口管理。14.2本规程于2004年12月1日起开始实施。【制度名称】扶绥海螺事故管理规定【颁布文号】绥海政200522号【起草单位】生产品质处【颁布日期】2005年6月6日扶绥海螺事故管理规定1 目的为加强对事故的管理，必须做到职责分明，各负其责，坚持“四不放过”原则。2 适用范围本程序适用于扶绥海螺公司范围内的事故管理。3 管理职责3.1公司一把手对公司各类事故负有领导责任，公司领导对分管部门的事故负有直接领导责任。3.2 各分厂、处室主要领导对本单位发生的各类事故负有领导责任，分管领导负有直接领导责任。3.3 生产品质处及事故发生单位专（兼）职安全员，负安全教育不到位责任。4 事故分类4.1 人身事故：是指职工在劳动过程中发生的与生产有关的人身伤害事故（包括急性中毒）。4.2 火灾事故：由于火灾造成的人员伤亡或物资财产损失的事故。4.3 爆炸事故：在生产过程中由于某种原因引起的爆炸，造成人员伤亡或物资财产损失的事故。4.4 设备事故：由于各种原因构成机械、动力、电讯、仪表、容器、运输设备及管道、建筑物、构筑物等损坏的事故。4.5 生产事故：凡违反工艺规程、岗位操作规程和指挥错误以及停电、停水、停风等造成生产废品、停产等事故。4.6 交通事故：凡车辆在行驶中，由于违反交通法规、机械故障或其它原因造成人员伤亡、物资损失的事故。5 事故报告5.1 事故发生后，必须按照职员伤亡事故管理规定与消防、交通管理的有关规定及时上报，不得隐瞒、虚报或拖延。5.2 事故发生后，事故当事人和发现人应立即报告主管领导和生产品质处或总调度室，调度值班人员要做好记录，同时通知有关部门。事故单位必须在4小时内上报生产品质处或职能部门，否则视为隐瞒不报，加倍处罚。5.3 发生事故必须保护好现场，在报告的同时应及时抢救受伤人员，并采取必要措施，防止事故扩大和尽量减少事故损失。5.4 发生重伤、死亡及重大以上事故时，公司负责人应当立即报告上级有关部门和单位。6 事故调查6.1 轻伤和一般小事故，由所在分厂、处室负责人组织成立以生产、技术、安全、工会等有关人员参加的事故调查组，进行调查。6.2 重伤和重大设备事故，由主管生产领导组织有关人员成立事故调查组，进行调查。6.3 死亡事故或重大恶性事故，由上级有关部门组织调查组，公司所属有关部门协助进行调查。6.4 事故调查组成员应当符合下列条件：6.4.1具有事故调查所需要的某一方面专长。6.4.2与所发生事故没有直接利害关系。6.5 事故调查组职责：6.5.1查明事故发生原因、经过和人员伤亡、经济损失情况。6.5.2确定事故责任者。6.5.3提出事故处理意见和防范措施的建议。 6.5.4写出事故调查报告。6.6 事故调查组有权向有关人员了解情况和索取有关资料，任何单位和个人不得拒绝。7 事故处理7.1 发生事故应根据情况，按照“四不放过”原则进行调查处理。7.2 轻伤事故、一般事故由分厂、处室按事故调查报告进行严肃处理，同时将调查处理结果书面报生产品质处。7.3重伤以上事故，由主管生产领导组织有关人员，依据事故调查报告，研究提出处理意见和整改措施，经公司安委会同意后报送上级主管部门，在九十日内结案并公布处理结果。7.4 经批准的事故处理意见，各有关部门必须立即执行。7.5 违反本规定，在事故发生后隐瞒不报、谎报、故意迟延不报，故意破坏事故现场，拒绝接受调查的，由主管部门按有关规定提请公司安委会给予责任人行政处分，构成犯罪的，由司法机关追究刑事责任。8 事故管理的责任分工8.1 人身伤害事故，由生产品质处负责管理并建档。8.2 设备损失事故，由保全处负责管理并建档。8.3 火灾事故、爆炸事故、交通事故，由办公室负责管理并建立档案。8.4 生产事故（非计划停产事故），由生产品质处调度室负责管理并建档。8.5 无论任何事故，有关部门和人员都必须配合主管部门做好事故管理工作，做到“四不放过”。9 附则9.1 事故损失按国家有关规定的方法计算。9.2 本规定如有不符合上级规定的，按上级部门规定为准。附则的引用必须是具有法律效用的文件。【制度名称】扶绥海螺工艺事故管理办法【颁布文号】绥海政200529号【起草单位】生产品质处【颁布日期】2005年6月12日扶绥海螺商品熟料发运管理暂行规定1目的为了规范管理商品熟料的出库、装运、检验方法等，确保商品熟料保质保量的发到每一个用户，特制定本规定。2熟料的出库管理2.1熟料出库时水泥分厂负责及时通知生产品质处当班质量调度，由质量调度根据生产和销售计划先电话告知水泥分厂出库，后补出库通知单，否则不允许出库。2.2商品熟料的每一编号原则上不得超过2500吨（考虑装车计量偏差，允许超过10%左右的吨位），目前暂定为一天（早上8：00至次日8：00）为一个编号，当超过2500吨时，水泥分厂要通知生产品质处更换编号。商品熟料编号为CP*，从CP001开始。2.3质量调度接到商品熟料发运通知时，安排岗位人员每半小时到熟料装车点进行取样，每次取样量不少于2kg，取样人员对熟料外观质量（正常、窑皮多少情况、黄心料及粉料情况）进行记录，做好样品留样后（该编号全套物理检验及封存样），取少量代表性样品制样，每小时检测商品熟料fcao含量，并送荧光岗位作熟料全分析，每六小时检测熟料烧失量，并做好相应原始记录。接到地磅房换编号通知后，将该编号样品混样，填写送样单，通知物检进行小磨试验。2.4熟料装车前，发货人员应查看承运车辆车箱是否有积水，有无杂物，如有积水及杂物，应责令车主进行清除干净方能装车。熟料装车完毕后，应加盖防雨蓬布，没有防雨蓬布的车辆不准承运熟料，水泥分厂要进行督促检查。2.5销售处根据商品熟料销售计划提前一至二天向生产品质处、水泥分厂报出计划单，水泥分厂每天须向生产品质处报出前一天的销量并做好累计量。2.6根据有关管理规定，水泥分厂应将发售回单留送一单给生产品质处，以便于出厂熟料的质量管理及售后服务。2.7销售处须将用户合同复印件交与生产品质处，以了解用户的质量及相关要求，并输入用户档案。2.8商品熟料质量指标检测严重超标时（fCaO超1.50%、KH低于0.87，有生料粉），经确认后，由质量调度或值班主管通知生产调度停止发运熟料。3 质量保证书的管理3.1生产品质处根据熟料外运的编号进行取样、留样及试验，并将检验报告单及时填报给销售处，便于销售处给用户传送质量保证书。3.2质量保证书的填报时间按集团Q/NG-J04.04熟料标准进行。4 商品熟料的售后服务4.1建立专门的用户档案。4.2每月不少于一次电询或信访用户。4.3注意保持与用户做对比试验，认真向用户介绍本公司熟料品质性能，指导用户使用好产品。5附则5.1本细则由生产品质处起草并归口管理。5.2本细则自发布之日起实施。【制度名称】扶绥海螺工艺事故管理办法【颁布文号】绥海政200529号【起草单位】生产品质处【颁布日期】2005年6月12日扶绥海螺工艺事故管理办法1 目的为了加强对工艺事故的管理，要求操作员严格按有关操作规程和巡检规程进行操作，避免操作、巡检失误，造成减产、停产和设备损坏，减少工艺事故的发生，确保稳产、高产、优质、低消耗。2 范围本办法适用于公司水泥生产过程中工艺事故的确定和处理。3 引用文件3.1 设备事故管理办法3.2 工艺管理规程3.3 质量管理细则4 工艺事故的性质及分类4.1 工艺事故按事故性质可分为工艺质量事故和工艺责任事故两类。4.2 因工艺设计错误、上下工序工艺匹配不合理，以及设备陈旧、耐火耐磨材料非正常损坏等造成自身能力下降，在实际运作中长期不能满足生产需要，称为工艺质量事故。工艺技术人员及有关人员应努力解决生产中出现的工艺质量问题，加紧修、配、改等，确保设备按设定能力运作。4.3 因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。一旦出现责任事故，应及时取证，在事故处理后尽快查明原因，追究责任。4.4工艺事故按事故损失可分为一般工艺事故、重大工艺事故和特大工艺事故。4.4.1造成停产或主机停机1小时以上，一天以内（含1天）为一般工艺事故。4.4.2造成生产工艺流程中主机一天以上，6天以下为重大工艺事故。4.4.3造成人员伤亡的及造成设备爆炸、车间火灾、厂房倒塌的为特大工艺事故。凡因工艺事故造成人员伤亡的，参照公司工伤事故管理办法进行处理。凡因工艺事故造成设备损坏的，参照公司设备事故管理办法进行处理。4.4一般情况下，工艺事故计算时间是从设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其他因素造成的检修，恢复等待时间扣除。5工艺事故损失的计算5.1 造成设备损坏的按设备事故管理办法执行。5.2 造成主机停产的按停产期间所能生产的产品量计算。5.3 事故处理过程中所需的人工日、机械费用等。5.4 事故处理当中涉及到以上内容，几项合并计算。6工艺事故的防范6.1 各技术人员、操作员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。6.2 对工艺或设计缺陷加强整改。6.3 每月定期召开工艺质量例会，分析现场出现影响工艺、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。6.4 针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。技术措施必须首先落实，再强调管理措施。6.5 制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。落实防范措施要有负责人、期限和标准要求。6.6 在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。7 工艺事故发生后的现场处理措施7.1 各子公司在发生工艺事故发生时的紧急处理措施7.1.1 工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向单位领导汇报，分管领导立即赶往控制室或出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。7.1.2 事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、停料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。7.1.3 在紧急处理后，立即向本部门领导和本公司领导报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险，同时报股份公司办公室、品质部。7.2 工艺事故的记录、报告及事故的处理7.2.1 事故发生后，操作、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在交接班记录中详细记录发生工艺事故的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的姓名。7.2.2 分管领导在得到操作人员关于工艺事故的紧急报告后立即通知有关部门赶赴现场察看。并决定处理方案，组织处理。7.2.3 一般事故由本部门决定处理方案，并组织力量处理。7.2.4 重大事故应在保护现场的同时，报告分管副总经理，查看现场后，研究决定处理方案。7.2.5 各单位事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推委，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。73 在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按公司有关规定处理。8 事故的责任分析与事故责任者的确定8.1 事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。8.2 事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。8.3 按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。8.4 按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，因追究这几个班责任）；一个隐患涉及多多个方面管理、操作责任的，以追究对事故负主导作用的一方为主。8.5 按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。8.6 因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。8.7 因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。8.8 因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。9 工艺事故的处理发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“三不放过”的原则，即原因不清不放过，责任未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。9.1 工艺事故处理权限9.1.1 一般工艺事故由各子公司二级部门负责在一周内组织调查处理，并报各子公司备案。9.1.2 重大工艺事故由各子公司工艺质量管理小组负责在8天内组织调查处理，并报股份公司备案。9.1.3 特大工艺事故由股份公司品质部负责在20天内组织调查，提出处理建议报公司办公会讨论。9.2 事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：a、事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。b、事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。c、事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。d、防范措施及整改方案、期限和部门。凡属设计、制造、安装等质量事故，应将出现的问题或处理结果报海螺建材工程设计研究院、股份公司装备部。9.3 事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者，直接责任者，管理责任者分别予以处理。9.4 事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。10 工艺事故责任者的处罚标准10.1 对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、行政警告、记过、记大过、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。10.2 对有下列情况之一者，应从重处罚：10.2.1 玩忽职守，擅离工作岗位，或不遵守劳动纪律而造成工艺事故的直接责任者。10.2.2 不服从管理，违反安全生产有关规定，违章操作，巡检不到位而造成工艺事故的直接责任者。10.2.3 对工艺事故隐瞒真相，谎报或故意拖延报告者。10.2.4 在事故调查中隐瞒真相，伪造现场，甚至嫁祸他人者。10.2.5 威胁事故报告者，或对事故调查、处理人员进行打击报复或人身伤害者。10.2.6 在事故发生后不积极处理，不服从安排或处理不力，故意拖延者。10.2.7 事故者不接受以往事故教训，重复发生重大工艺事故者。10.3 有下列情况之一者，应追究有关管理人员的管理责任，并根据责任主次轻重，分别给予扣月考评分、通报批评、直至行政处分。10.3.1 对岗位人员未按有关规程规定培训上岗，或经培训，但不合格而上岗，造成重大工艺事故者。10.3.2 违章指挥，冒险蛮干，强令岗位人员违章作业而造成工艺事故者。10.3.3 制度或规程不健全，使得岗位操作人员无章可循而造成工艺事故者。10.3.4 管理工作不到位，使得防范措施得不到落实和执行而造成工艺事故者。10.3.5 对已知需进行整改的工艺设备整改不力而造成工艺事故者。10.3.6 指使下属人员隐瞒事故，或对如实向上级领导或部门上报事故真相的职员滥用职权进行处罚者。10.3.7 对参与事故调查、分析和处理的有关人员进行刁难阻挠或采用各种形式打击报复者。10.4 对事故责任者或其他与事故有关人员，有下列情况之一者可酌情从轻处理。10.4.1 对事故抢修、抢险，防止事故扩大有贡献者。10.4.2 能主动认识错误，并能积极配合事故调查和事故抢修者。10.4.3 服从组织分配，到事故发生单位工作不满一个月的职员。11 附则11.1 本规程由品质处归口管理。11.2 本规程自2006年6月12日发布实施。【制度名称】扶绥海螺工艺管理管理规程【颁布文号】新海政200540号【起草单位】生产品质处【颁布日期】扶绥海螺工艺管理规程1 范围为加强工艺管理，保持工艺生产线的运行稳定，根据干法窑生产管理规程，制定本管理规程。本规程适用于扶绥海螺公司原料磨系统、熟料生产线回转窑、煤粉制备系统、水泥磨系统、装运系统和工艺事故的管理。2 引用标准水泥企业工艺管理规程窑外分解工艺管理规程3 原料磨系统工艺管理3.1 科学管理磨机，合理调整立磨喂料量、研磨压力、差压等关系，稳定料床，减少振动。3.2 在保证产品质量的前提下，努力提高磨机产量。保持料、风、选粉机效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低电力消耗。3.3 立磨烘干热源由预热器废气提供，进磨风温250左右，出磨风温95。加强磨机密闭堵漏，系统漏风量不超过总风量8。3.4 加强对增湿塔管理，定期检查修理喷水系统。停磨时，入电收尘气体温度控制在160以下，要求出增湿塔物料不结块。3.5 加强磨机系统收尘设备（电收尘、袋收尘等）管理，提高收尘效率。粉尘排放浓度要达到设计要求。坚持定期维护保养，及时检修，注意保温和密闭堵漏，防止漏风。3.6 根据需要在磨机作业时定期测定物料相对易磨系数、筛余曲线,以检查粉磨效果。3.7必须坚持定检制度，定检时应详细检查磨内衬板磨辊、磨盘、辊支架、喷口环及磨机内其它零部件的磨损情况，凡出现裂纹、变形，必须及时更换。3.8原料磨技术参数：允许入磨物料最大粒度：175mm 允许入磨物料最大水分：12% 成品细度：80m筛筛余16% 出磨生料水分：0.5%正常喂料量：410450t/h磨机入口温度：180260磨机出口负压：-5000-6000Pa左右磨机出口温度；85左右磨机差压：4500 Pa左右研磨压力：7.5MPa左右磨机振动：2.5mm/s左右料层厚度：80mm左右磨机入口负压：-500Pa左右磨机喷水量：根据实际需要，最大17.5t/h选粉机转速：70%左右4 回转窑工艺管理4.1 回转窑工艺管理原则 遵循生产技术规律，制定合理的经济技术指标，确定风、煤、料、和窑速的合理技术参数，稳定热工制度，提高快转率（在基准转速下运转时间占全部时间的百分率）延长安全运转周期，加强新技术、新材料、新工艺的消化吸收，提高工艺过程中的热效率和收尘效率；实现优质、高产、低消耗，安全文明生产的综合经济效果。4.2 回转窑系统的设备要满足生产工艺要求，风、煤、料、窑速要匹配，一次风、二次风、三次风、排风机及喂煤系统要灵活可调；窑头、窑尾、烟室、预热器等处的密闭装置要完整、严密；冷却机、喷煤管、收尘系统及其附属设备都要保持完好。4.3 不断提高回转窑操作水平，加强煅烧操作，严格控制好工艺参数在合理的范围内，严禁跑黄料，防止断煤。4.4 保持燃料完全煅烧，减少黄心料，控制结粒细小均匀，并保证得到充分的骤冷，以提高熟料易磨性能，保证熟料质量。4.5 严格控制熟料游离氧化钙1.2%，熟料升重1300g/L。4.6 进厂原煤要按质量分堆存放，搭配使用，煤粉质量务必严格控制均匀，满足煅烧要求。4.7 努力降低窑尾废气温度，缩小波动范围，窑尾过剩空气要严格控制在合适的范围内。4.8 努力降低原燃材料的消耗。4.9 改善回转窑预热系统和冷却机系统的热交换装置，提高系统效率，合理使用冷却风量，提高二（三）次风温，使出冷却机的温度小于65+环境温度。4.10 为掌握烧成带耐火砖和窑皮情况，每小时应检查窑胴体温度，及时判断窑皮变化，在窑况不正常或发现有耐火砖掉出，风、煤、料突然变化时，应勤加检查。交接班时必须交清窑皮和窑体温度变化情况。4.11 挂窑皮期间，参照操作规程或作业指导书进行，热工制度必须稳定，严格控制结粒，严禁跑生料、结大块或烧结，投料初期的喂料量应适中，以后根据窑皮情况和煅烧情况逐渐增至正常。4.12 合理的喂料量是稳定回转窑热工制度的前提，三班统一操作，尽量减少波动。较大的变动（包括重大操作参数的变更，需经分厂工艺技术人员、分厂领导批准，应急处理时要作好记录，说明理由）。4.13 在正常运转时，如果窑皮蚀薄或垮落，应立即进行处理补好 ，挂好窑皮，以防“红窑”。严格执行“掉砖红窑必停严禁压补”的规定。4.14 防止窑灰逸出。收尘器及其附属设备要加强管理，应保持设备完好状态，提高收尘器的收尘效果，排放浓度要达到国家标准。收下的窑灰要合理利用。4.15 尽力延长回转窑安全运转周期，烧成带使用镁质耐火砖，各带窑衬应相应配套，改善设备配件的材质，加强设备管理，做好维护与计划检修工作。安全运转周期计算方法如下：a、掉砖红窑必停计算中断。使用镁质窑衬，有砖红窑时要及时采取措施，补挂窑皮，不算中断。b、因窑内掉砖、换砖引起停窑，计算中断。c、回转窑系统发生重大设备事故，引起停窑，4小时以上者计算中断。d、设备计划检修或事先发现缺陷，停窑处理（有检修计划、检修报告或处理结圈、结皮）不算中断。e、因外界影响（缺电、燃料、原料）引起停窑，不算中断。f、所有停车时间，均不算入运转周期内。4.16 建立健全窑衬材料保管和砌筑责任制。参照“水泥回转窑用耐火材料使用规程”和“回转窑工艺检修操作规定”。4.17计划检修或因故停窑后，应对窑喷煤管、冷却机、预热器、三次风管等部位的耐火砖和浇注料全部检查。凡蚀薄、松动、歪斜、脱落者应修补或更换，检查和更换情况要详细记录。4.18 回转窑热工仪表，分厂应有专人管理,应由计量管理部门定期校正，保持完好、灵敏、准确，充分发挥已有热工仪表的作用，并不断充实完善，根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。4.19 操作记录必须完整，逐项如实记录所有记录，技术测定的原始数据，技术总结和热工标定资料等应妥善保管定期归档。4.20 燃料、生料消耗量和熟料产量，必须力求准确，计量设备要有专人管理，定期检查校正，库存量每旬盘点一次。4.21 回转窑工艺技术参数要求a、回转窑运转率在85%以上；b、熟料f-CaO、强度、升重达到规定要求；c、原煤的灰份、挥发份、水份数据达到规定要求；d、消耗：每吨熟料耗砖小于0.7kg。e、正常操作时窑胴体温度应小于400。f、篦冷机余风温度250左右。g、篦冷机篦板温度250。h、各部位参数（主要） 五级筒物料温度：850-880 窑尾烟室废气温度：950-1050 五级筒出口温度：840-890 一级筒出口温度：320-350 三次风温度：900-1000 NST炉出口温度：870-910 窑头负压：-10-50Pa 窑尾负压：-200-500Pa 出预热器氧含量4%5% CO含量0.05%5 煤磨系统工艺管理5.1 为保证煤磨安全运转，选用最佳的操作参数，做到风、煤、温度、研磨体相互适应，提高粉磨产量和质量。5.2 煤磨入口气体温度控制在250以下，出口气体温度要保证煤粉水份合格，一般控制在65至80，不得超过80，入磨原煤粒度在25mm以下，原煤水分小于8。5.3 系统设备必须完好。密闭安全可靠，防止结露；防爆及惰性气设施和检测装置要灵敏;袋收尘器入口温度65-75。5.4 计划检修时要放空煤粉仓；紧急停窑时，关注煤粉仓温度变化，必要时要加生料粉，并加强巡检，一旦出现煤粉仓温度上升，应及时组织处理，确保安全。5.5 风扫球磨应制定合理配球方案，定期清仓补球，改变配球方案要将前、后台时产量、细度、水分、原煤性能、研磨体配比、消耗量、电耗等记录在技术台帐上，用数理统计的方法分析，不断提高技术管理水平。5.6 所配的仪表，特别是报警仪表，必须在完好状态下工作，若有损坏，必须及时修复或补齐。5.7 根据生产需要，对风扫球磨及时进行风量、温度、回粉细度、风压等单项技术测定。5.8 对煤磨袋收尘系统要作好密闭堵漏工作。防爆阀应灵活好用，灰斗定期清理，不准积灰，保证袋收尘正常运行。6水泥磨系统工艺管理6.1 缩小入磨粒度，保证磨内通风良好，确定合理的研磨体级配和最佳装载量，改进磨内结构形式和能量传递方式，经常保持各仓能力的平衡和料、风、选粉效率的相互适应，以提高粉磨效率，降低能耗。6.2 根据入磨物料，循环负荷和产品质量情况及时调整喂料和选粉设备，努力做到均匀喂料，防止发生饱磨、空砸现象。6.3 各种入磨物料严格按生产品质处规定均匀搭配，努力防止、减少喂料秤断料现象的发生。6.4 严格控制入磨物料的粒度、水份和温度。入磨物料粒度25mm。入磨物料温度100。加强磨内通风，提高粉磨效率，出磨水泥温度控制在130以下。6.5 水泥磨要定期清仓补球。清仓时研磨体要分规格挑选过磅，按配球方案规定的数量装入磨内，若改变研磨体级配和装载量，应报请公司分管领导批准。6.6 根据需要，在磨机作业期间，定期测定物料相对易磨系数、选粉效率、循环负荷率，以检查粉磨效果。6.7 凡配球方案、选粉设备和磨内结构改进时，水泥分厂工艺技术人员应将前后的筛余曲线、台时产量、质量、原材料性能、研磨体级配和电耗等按时记录在技术台帐上，做出技术分析并报公司分管领导。6.8 每次检修，水泥分厂要详细检查研磨体、隔仓板、衬板、选粉机、粗粉分离器及袋收尘各处连接风管、密封装置和工艺阀门，发现异常及时处理。磨机在运行中发现衬板或螺栓松动、脱落，必须停磨处理。6.9 补加研磨体数量应结合以下三方面考虑：6.9.1 以实际球耗计算补球量：补球量（公斤）单位产品研磨体消耗（公斤吨）生产量(吨) 6.9.2 以实际测球面到磨机中心线距离计算补球量： 补球量（公斤）各仓标准装球量填充系数（由实测球面至磨机中心线计算而得）有效容积（立方米）研磨体容重(公斤立方米)6.9.3 单位产品研磨体消耗量计算补球量： 研磨体消耗（公斤吨）当月加球总数当月总产量每清一次磨，计算一次全磨研磨体消耗量消耗量（公斤吨）（原装载量总补球量清磨实际称量）该磨总产量7 磨机（原料磨、煤磨、水泥磨）工艺管理7.1 缩小入磨物料粒度，正确使用设备，寻求最佳配合参数，保持系统良好工况。提高粉磨效率，降低电力消耗。7.2 改善磨内结构的材质，延长使用周期，改进磨内结构形式，充分发挥能量传递效率，提高磨机效能，挖掘生产潜力。7.3 根据入磨物料循环负荷和产品质量情况及时调整喂料和选粉设备，做到均匀喂料，避免发生料层过厚过薄现象，防止杂物进入磨内。7.4 由分厂委托生产品质处定期测定物料的相对易磨系数。当入磨物料发生变化时，也应由生产品质处事先做相对易磨系数，并将结果及时报告分厂和设备保全处。7.5 所有仪表、计量设备，分厂要有专人管理，计量，设备部门负责检查、校正，保持其灵敏、准确。7.6 岗位要认真填写操作记录，分厂应建立磨机技术管理台帐，详细记录下列事项：产、质量、设备运转情况，磨损件的磨损和更换情况，定期检查原材料的性能和主要经济指标的完成情况，报生产品质处存档。7.7 每年度要进行全面的技术总结，包括磨机产质量、电耗等主要技术经济指标完成情况。主要操作数据及其技术措施实施效果，需进行全面分析，由生产品质处组织召开专题总结会。8 装运系统工艺管理细则8.1 装运的工艺管理原则是：牢固树立“下道工序是用户”的思想，根据包装水泥品种工艺性能的差异，合理调整包装工艺操作参数；加强水泥、熟料、包装及各生产过程中的工艺操作，结合公司工艺管理规程，制订装运质量管理制度和岗位操作规程，确保产品满足窑磨供应和市场、顾客要求。8.2 严格执行纸袋管理规定，对入库包装袋必须按品种定点整齐堆放，必要时，对新加工的包装袋进行工艺性能检验，并建立检验台帐。8.3 加强纸袋喷码机的使用管理，保证纸袋盖印清晰率90%以上。8.4 水泥出库必须按质量调度通知单要求进行，杜绝上进下出、出错库现象的发生，必要时清库检查。8.5 出库包装袋标志必须正确齐全、清晰，加强包装清包器的管理，确保出厂包装物袋面清净无污染。8.6 加强栈台管理，袋装水泥必须按品种、编号、日期分区域整齐堆码存放，保证栈台标识牌字迹清晰，填写内容规范，破包、小包不得装车。8.7 加强水泥及熟料装车全过程的质量控制，努力提高水泥罐装和熟料装载合格率，对于超、欠重车及时进行处理，以达到水泥罐装和熟料装载符合安全、质量标准。9 工艺事故管理9.1 工艺事故的定义 生产工艺线因非正常原因或工艺工况出现异常而未能提前主动发现，也未能采取相应的处理措施，造成主机停机，停机时间超过规定限额。9.1.1 工艺事故分为工艺质量事故和工艺责任事故.9.1.2 工艺质量事故：因工艺设计不当，上下道工序匹配不合理，设备陈旧等造成自身能力下降，在实际生产中长期不能达到生产需要，称为工艺质量事故。9.1.3 工艺责任事故：因工艺操作失误，巡检不到位，故障处理不及时，技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。9.2 工艺事故的分类：9.2.1一般工艺事故：生产线或主机停机超过24小时以上，72小时以下的工艺事故。9.2.2重大工艺事故：造成生产线或主机停机72小时以上的工艺事故。9.2.3特大工艺事故a. 造成人员伤亡事故；b. 造成设备爆炸、车间火灾、厂房倒塌的。9.3工艺事故的时间计算：一般情况下，工艺事故计算时间是从发生设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其它因素造成的检修，恢复等待时间扣除。9.4 工艺事故损失的计算9.4.1 造成设备损坏的按设备管理相关制度执行。9.4.2 造成主机停产的按停产期间所能生产的产品量计算。9.4.3 事故处理过程中所需的人工费、机械费用等。9.4.4 事故处理当中涉及到以上内容应合并计算。9.5 工艺事故的防范9.5.1 技术人员、操作员、巡检人员应努力提高技术水平，熟练掌握操作规程和设备的性能，维护保养知识。9.5.2 对工艺或设备缺陷加强整改。9.5.3 每月召开一次工艺质量例会，分析现场出现影响工艺、质量方面的各种问题提出解决方案。9.5.4 针对工艺事故的原因，制定包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。9.5.5 技术措施必须首先落实，再强调管理措施。9.5.6 制定的防范措施要以实际出现，稳定可靠，落实防范措施要有责任人、期限和标准。9.5.7 在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施不得恢复生产。9.6 工艺事故的报告与处理9.6.1工艺事故发生时的紧急处理措施a)出现可能要发生工艺事故的预兆，自己又不能确认时，应采取必要的预防措施，不让事态扩大，同时向调度、工艺主管和分厂领导汇报，相关人员要立即赶往现场或控制室并根据情况迅速提出处理意见。b)事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停车、停料等（注意按操作规程操作，不可手忙脚乱），防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。c)在紧急处理后，立即向调度和公司领导报告事故发生经过、事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险等。9.6.2 工艺事故的处理a)事故发生后，操作巡检人员如实地毫不隐瞒地在交接班记录中详细记录发生的事故部位、时间、经过、采取的紧急措施及设备目前状况等，并签名；在3日内及时书面报告。b)一般事故由分厂决定处理方案，并组织力量进行处理。c)重大事故应在保护现场的同时，报告生产品质处、分管副总经理，察看现场后，由生产品质处和发生事故的单位领导研究决定处理办法并向公司经理部分管领导汇报，同意后立即组织实施。d）各单位事故处理人员在接到检修处理任务的电话、口头或出事通知后，不得以任何理由拖延、推诿。必须全力以赴抢修处理。操作、巡检人员必须主动配合，协助有关人员进行抢修处理。9.7 事故的责任分析与处罚：9.7.1 严格按照“四不放过”原则对事故责任进行分析，目的在于使事故责任者、领导和职员都受到教育，吸取教训，避免各类事故的发生。9.7.2 事故责任者确定后，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失以及与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者和管理责任者。9.7.3 按责任分工和工作态度追究个人职责范围内因工作不负责而造成事故的责任。9.7.4 按事故隐患来源追究责任者（上一班或几个班就已经存在事故隐患而没有及时处理，应追究这几个班责任），发生在整个操作过程的各个环节中，追究最初造成事故隐患的责任；一个隐患涉及多方面管理、操作责任的，以追究对事故原因发生起作用的一方为主。9.7.5 按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显违反技术规定的责任。9.7.6 因管理者决策错误，或工作不到位，防范措施不力，或姑息迁就，对发生事故处理不力，而使事故重复发生，或因官僚主义、违章指挥、冒险蛮干，迫使工作人员违章作业而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。9.7.7 因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的。或明知安全装置失效而进行操作发生事故的，由当事人负责。9.7.8 因配料失误，计量不准，参数显示不正确，以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。10、 附则10.1 本规程由生产品质处起草并归口管理。10.2 本制度于2005年7月发布并实施。【制度名称】扶绥海螺窑系统非正常停机责任追究制度【颁布文号】新海政200548号【起草单位】生产品质处【颁布日期】扶绥海螺窑系统非正常停机责任追究制度1 目的为加强公司回转窑系统工艺过程管理，严肃工艺纪律，避免因设备故障、工艺操作及巡检失误等原因造成回转窑系统非正常停窑事故，确保公司回转窑系统稳产、高产，减少工艺事故的发生，及时分析、处理生产工序中发生的非正常停窑事故，找出原因,采取有效措施，避免类似事故再次发生,以提高公司回转窑系统持续运行的能力，现结合公司生产实际，特制定本制度。2 范围本制度适用于扶绥海螺公司回转窑系统非正常停机事故的分析、处理及报告。3 相关定义非正常停窑：指公司回转窑系统除按计划正常停机外的其它非正常原因（设备故障、工艺工况出现异常而未能提前主动发现，也未能采取相应的处理措施）造成主机停机的故障性停窑。4 事故分类4.1设备故障停窑:4.1.1回转窑系统在运行过程中因设备故障（机械、电气等）造成停窑，由设备保全处在事故发生后24小时（停机时间计算：主机从止料开始）内组织调查、分析，并下发处理通报。4.1.2设备保全处在接到设备事故发生后应尽快采取紧急处置措施,防止事态扩大。4.1.3设备保全处应及时整理分析设备事故发生原因、处理措施等各种技术资料，建立设备档案并存档。42工艺故障停窑：411回转窑系统在运行过程中因工艺故障（工艺操作不当及巡检失误等）造成停窑，由生产品质处在事故发生后24小