阀体端面钻孔专用机床设计说明书

阀体端面钻孔专用机床设计摘 要组合机床是根据模块化设计原则设计的一种特殊高效机床，它的主要部件已经标准化，当加工对象改变后，组合机床的许多标准部件可以重新组合得到新功能的机床，这样可以使设计周期和制造成本大大减少，极大的提高了生产线的柔性。本课题的设计是针阀体端面钻孔的加工设计专用的加工设备，在设计中安排了零件的加工工艺，完成了组合机床“三图一卡”的设计，多轴箱装配图的设计，本道工序夹具装配图的设计，实现了在机械、电子、液压、计算机方面的综合训练。关键词：组合机床AbstractThe aggregate machine-tool is according to the modulation principle of design one kind of special highly effective engine bed, its major component already standardized, after the processing objectchange, aggregate machine-tool many standard parts were allowed retocombine obtain the new function the engine bed, like this was allowed to cause the design cycle and the production cost greatly reduces, enormous enhancement production line flexibility.This topic design is aims at in the engine cylinder body processing front end the face is the first location processing design special-purpose processing equipment, has arranged the components processing craft in the design, has completed the aggregate machine-tool a three charts card the design, many assembly drawings design, this working procedure jig assembly drawing design ,has realized in the machinery, electronic, the hydraulic pressure, the computer aspect integrated training. Key Words：Aggregate machine-tool目录第一章 组合机床简述-3 第二章 组合机床通用部件-3第三章 组合机床总体设计-5第四章 组合机床多轴箱设计-12第五章 组合机床夹具设计-15第六章 结束语及致谢-15第七章 参考文献-16第一章 组合机床简介组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。它能够对工件进行多刀、多轴、多面、多工位同时加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削、及滚压等工序。随着组合机床技术的发展，它能完成的工艺日益扩大。在组合机床自动线上可以完成一些切削工序。 组合机床及自动线所使用的通用部件具有特定功能，按标准化、系列化、通用化原则设计、制造的组合机床基础部件，每种通用部件有合理的规格尺寸系列。有 用的技术参数和完美的配套关系。 许多大型形状复杂的工件需要的加工工序很多不可能在一台组合机床上全部加工完成。这就需要用多太组合机床加工。按工件加工顺序依次排列组成组合机床流水线。在组合机床流水线的基础上发展成组合机床自动线。 目前，我国组合机床已广泛应用到大批、大量生产的行业。例如汽车、拖拉机、柴油机、电动机、和缝纫机等。第二章 组合机床的通用部件通用部件已订为国家标准，并与国际标准接轨。设计时应根据国家标准进行设计选材。主要技术参数及部件的联系尺寸必须统一执行国家标准，以实现部件通用化的目标。（1） 通用部件简介1）.动力部件动力部件主要有四种a. 主运动部件-用来实现组合机床的主切削运动（如刀具的回转运动）。动力箱（连轴器连接动力箱、齿轮连接动力箱） 多轴箱（主轴固定多轴箱、主轴可调多轴箱）单轴头（铣削头、镗削头、钻削头、镗孔车端面动力头）b. 进给动力部件-实现刀具的进给运动。液压滑台 机械滑台 机械液压滑台c. 即能实现主运动又能实现进给运动的部件动力头：1LH系列动力头等d. 单轴头变化主轴转速的跨系列通用部件1NG系列传动装置（2）输送部件 输送部件是将工件由一个工位输送的另一个工位的的部件。1AHY系列液压回转工作台、1HYA系列长台面型液压滑台（3）支承部件支承部件是可以用来安装组合机床的其他部件，包括1CC系列滑台侧底座、1CD系列立柱侧底座、1CL系列立柱1CLb立柱及中间底座等。（4）控制部件 控制部件是用来控制组合机床自动工作循环。如数控装置、行程控制挡铁等。（5）辅助部件除上述部件之外的所有部件称为辅助部件。主要指用于润滑、冷却、和排屑等部件。2. 动力滑台和多轴箱动力滑台是由滑座、滑鞍和驱动装置等组成。是实现组合机床直线进给运动的动力部件。 动力滑台的用途;根据被加工工件的工艺要求，可以在滑台上安装动力箱（连接多轴箱）、钻削头、镗削头、铣削头和镗孔车端面等各种部件，以完成对工件的钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、倒角、铣削及攻丝等工序。有时也作为输送部件使用，配置多工位机床。液压滑台结构特点滑台只有双矩形导轨，采用两矩形导轨的外侧面导向，用斜镶条调整导轨间隙。平压板将滑鞍与滑座压紧，防止因颠覆力矩过大使滑鞍与滑座脱离。这种导轨制造工艺简单，导向刚度好。经过改装设计的滑台，淘汰了山形导轨。其原因是：滑台主要用于配置动力箱（连接多轴箱）其工艺方法多用于钻孔。多轴箱有较大的轴向力，该轴向力矩离导轨面在机床高度方向尺寸较大，因此，山形导轨面产生间隙，失去导向作用。所以，在滑台导轨中被淘汰。 导轨材料：A型为HT300540铸铁，淬火硬度G4248 B型为镶钢导轨， 淬、回火硬度G4248动力箱是将电动机的动力传递给多轴箱的动力部件。动力箱安装在滑台或其他进给部件的结合面上，动力箱前端结合面安装多轴箱。动力箱的驱动轴带动多轴箱的主轴和传动轴，使主轴上的刀具完成各种工艺切削运动。 1TD系列动力箱有两种，第一种规格用于配置小型组合机床，其型号为1TD121TD25。第二种规格用于大型的组合机床。3. 组合机床支承部件组合机床支承部件主要包括中间底座、侧底座、立柱、立柱侧底座支架及垫块等。支承部件主要用来安装动力部件及其它工作部件，是组合机床的基础部件，支承部件应有足够的刚度以保证各部件之间的相对未知精度长期正确，从而保证组合机床的的加工精度。组合机床的支承部件采用组合式，例如，卧式组合机床的床身，系由中间底座与侧底座装配而成，而立式组合机床的床身则由立柱及立柱底座装配而成。我们设计的则是卧式组合机床，因此它的支承部件由中间底座和侧底座组成。侧底座1CC系列侧底座用于安装1HY系列液压滑台及各种机械滑台。侧底座长度按滑台行程长度分型并与其配套。滑座安装在侧底座上，侧底座与中间底座采用螺钉及销（或键）联接在一起，滑座与侧底座之间有5mm厚的调整垫。采用调整垫对机床的制造和维修都很方便。侧底座的顶面除去有与滑座结合的平面外，在其周围有收集冷却液或润滑用沟槽，用管道将油液引回储存槽中，侧底座的另一面有电气壁盒，以供安装电器元件用。中间底座中间底座是用于安装输送部件和夹具等的支承部件。它可以与侧底座、支架和立柱等相连接。中间底座在配置组合机床时，往往不能用一种系列满足不同使用要求。因此，中间底座无标准化系列，尚需根据具体情况设计专用的中间底座。中间底座分为安装固定夹具和安装分度回转工作台的两种类型。中间底座上平面有较大的孔，切屑能通过该孔落入中部的储屑箱中。机床是需要冷却润滑的。中间底座的中部设网状隔板，使切屑留在上表面，冷却液或润滑液通过网状隔板流入底腔。根据组合机床配置形式的不同，中间底座多种多样。例如，双面卧式组合机床的中间底座的狼侧面可安装侧底座。中间底座若在三面安装侧底座即为三面卧式组合机床。分度回转工作台式组合机床侧底座除安装立柱外，还需安装分度回转工作台。第三章 组合机床总体设计1.工件的工序安排（1）粗铣端面（2）半精铣端面（3）粗铣端面（4）粗铣32端面（5）粗镗60、48及左70.6孔（6）半精镗60、48及左70.6孔（7）粗镗65及57孔并倒角（8）粗镗5mm的退刀槽（9）粗镗54及右70.6孔（10）半精镗54及右70.6孔并倒角（11）粗镗64孔（12）钻15.4孔（13）攻丝M18（14）扩M48用孔（15）钻端面14及6.7孔（16）端面攻丝M8（17）攻丝M482.工件定位基准的选择 箱体类零件是机械加工中工序多、要求高的零件。这类零件一般都有较高的精度的孔需要加工，又常常需要在几次安装下加工。因此，定位基准选择“一面两孔”是最常用的方法，其原因是： 1）.可以简单的消除工件的6个自由度。使工件获得稳定可靠的定位。 2）.有同时加工零件五个面的可能。既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。 3）.“一面两孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差。有利于保证零件建工精度。同时，使机床各工序（工位）的许多部件（如夹具）实现通用化，有利于缩短设计、制造周期，降低成本。 4）.易于实现自动化定位、加紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。 由于本次设计的机床加工零件是圆柱形的，故采用V型块定位与夹紧（通过液压实现）。3.切削用量的选择在大多数情况下，组合机床为多轴、多刀、多面同时加工。因此，所选切削用量，根据经验应比一般万能机床单刀加工低30%左右。 组合机床上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动滑台。工作时，要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟的进给量。这个进给量应是适合于所有刀具的平均值。因此，同一多轴箱上的刀具主轴可设计成不同的转速和选择不同的每转进给量与其相适应，以满足不同直径工作的加工需要，即 1） 组合机床切削用量的选择根据组合机床设计一书中的P60表3-7利用高速钢钻头加工铸铁件（HT200）的切削用量加工孔直径 v(m/min) f(mm/r)612 1018 0.080.15 d=6.71222 1018 0.150.20 d=142）确定切削力，切削转矩，切削功率及刀具耐用度根据选定的切削用量（主要指切削速度及进给量）确定切削力，作为选择通用部件及夹具的设计的依据。用以确定主轴及其他传动件的尺寸，确定切削功率，用以选择主驱动电机的功率，确定刀具耐用度。切削力F 切削转矩M 切削功率P kw kw kw刀具耐用度T min式中：F切削轴向力（N），D钻头直径（mm）；f 每转进给量（mm/r），M切削转矩（Nmm）；v切削速度（m/min），通常根据钻孔深度L考虑修正系数（表314），HB 零件的布氏硬度值。对于上述公式取最大值。在确定了切削转矩后，便可根据扭转刚度初定出主轴及传动轴直径 其中B为系数，根据主轴或传动轴在1m的长度上允许的最大扭转角按表3-15选择（取7.3）4. 组合机床总体设计1）.被加工零件工序图的设计 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床后自动线完成的工艺内容。加工部位尺寸、精度表面粗糙度及技术要求、加工用定位基准，夹压部位及被加工零件材料硬度、重量和在本道工序加工前的毛坯或半成品情况的图纸。图纸表示出：a. 被加工零件的形状和尺寸及及机床设计有关的部位的结构形状及尺寸。b. 加工用定位基准，夹压部位及夹压方向。c. 本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度。d. 必要文字说明2）.加工示意图a.加工示意图的作用和内容零件机构的工艺方案要通过加工示意图反应出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅助工具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对未知关系，机场的工作行程及工作循环等。因此，加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一。在总体设计中占据重要的地位。它是刀具、辅助工具、夹具、多轴箱、液压电气装置及通用部件选自的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求。同时还是调整机床，刀具及试车的依据。其内容为：（1） 应反应机床的加工方法、加工条件及加工过程。（2） 根据加工部位的特点和加工要求决定刀具类型、数量、结构、尺寸，包括镗削加工时镗杆的直径和长度b.选择刀具、工具、导向专职并标注其相关尺寸 （1）刀具选择.刀具的选择一般要考虑工件加工尺寸精度、表面粗糙度、切屑的排除及生产率要求的因素。一般孔加工刀具，其直径选择应与加工部位尺寸精度相适应，其长度要保证加工终了时，刀具螺旋槽尾端与导向套外款有一定距离（一般为3050mm）。（2）导向装置的选择.在组合机床上加工孔，除用刚性主轴的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取决于夹具导向。因此，正确的选择导向结构，确定导向类型、参数、精度，不但是绘制加工示意图必须解决的问题，也是设计组合机床不可忽视的重要内容。通常依据刀具导向部分直径d和刀具转速n折算出导向的线速度，再结合加工部位尺寸精度、工艺方法及刀具的具体工作条件来选择导向类型、形式和结构。根据工件形状、内部结构、刀具刚性、加工精度及具体情况而定。通常，钻、扩、较单层壁小孔或用悬伸量不大的镗杆镗、扩、铰深度不大的大孔时，选取单个导向的加工。当在工件铸孔上扩孔时，为加强导向刚性，通常采用双导向加工；当由于工件内部结构限制而使刀杆悬伸较长或或扩、铰长孔且位置精度要求较高时，也应该布置单个长导向或是双导向加工。当镗削大孔或工件多层壁一系列同轴孔时，须根据工件具体结构形状布置双导向或多导向加工。采用多导向加工时，位于进给方向前面者为前导向，后面者为后导向，两者之间者为中间导向。导向的主要参数包括：导套的直径及公差配合，导套的长度、导套离工件端面的距离等。必须强调指出，不是扩、铰孔只能用固定式导向而镗孔只能用旋转式导向。实际使用时，扩、铰孔也有采用旋转式导向而镗孔采用固定式导向的情况。有时，受结构限制，在使用双导向或多导向加工时，还有固定和旋转导向混合使用的情况。还应注意，采用导向引导复合刀具加工时，一定检查开始加工时，刀杆进入导向部分长度L（），以防止无导向或导向长度不够的情况。（3） 初定主轴类型、尺寸、外伸长度和选择接杆、浮动卡头 主轴形式主要取决于进给抗力和主轴-刀具系统结构上的需要。主轴尺寸规格应根据选定的切削用量计算出切削转矩M，查表3-19和表3-20初定主轴直径，再综合考虑加工精度和具体工作条件，根据表3-21和表3-22决定主轴外伸部分尺寸（直径）及配套的刀具接杆莫氏锥号，攻丝靠模规格代号等。对精镗一类精加工主轴，则不能按切削转矩来选择主轴直径。这是因为，镗孔时，一般余量很小，转矩也很小，由此决定镗杆直径往往造成刚性不足。 除刚性主轴外，组合机床主轴与刀具之间常用两种连接。一是接杆连接，也称刚性连接，用于单导向进行钻、扩、铰孔及倒角加工。通用的接杆分A、B、C型，其规格，尺寸随接杆号而不同而异，设计时可参见表3-23和大连组合机床研究所标准ZHB66，根据刀具尾部结构（莫氏锥号）和主轴外伸部分直径而定。二是浮动卡头连接，也称浮动连接，用于长导向、双导向和多导向进行镗、扩、铰孔，以减少主轴位置误差及主轴径向跳动对加工精度的影响，避免主轴与夹具导向不同周而产生“别劲”现象。通用的标准浮动卡头有小浮动量和大浮动量两种，绘制加工示意图时，可根据有关的组合机床标准选择。 加工螺纹时，常在主轴和丝锥之间采用攻丝靠模和丝锥卡头。 根据P73表3-19允许扭转角的适用对象，刚性主轴= 则B=7.3所以 = 取d=20 取d=25根据P75表3-22 选择长主轴主轴类型（D/） 外伸长度（L）mm 轴径（d）mm 接杆 30/20 115 20 2-275T0635-0138/26 115 25 6-237T0635-01（4） 由多轴箱的所有刀具主轴中找出影响联系尺寸的关键（即其中最长的刀具）从保证加工终了时多轴箱端面到工件端面间距离尺寸最小来确定全部刀具、接杆（卡头）、导向、刀具托架及工件之间的联系尺寸。其中，须标注主轴端部外径和内孔径（D/）、外伸长度，刀具各段直径及长度，导向的直径、长度、配合，工件至夹具之间须标注工件距导向套端面的距离。还须标注刀具托架与夹具之家的尺寸、工件本身及加工部位的尺寸和精度等。应当指出，多轴箱端面至工件端面之间的轴向距离是加工示意图上最重要的联系尺寸。为了缩短刀具悬伸长度与工做行程长度，要求这一距离尺寸越小越好。它取决于两个方面，一是多轴箱上刀具、接杆（卡头）、主轴等由于结构和相互连接所需要的最小轴向尺寸，如采用麻花钻、扩孔钻时刀具长度要考虑其螺旋槽尾部离开导套端面有一定距离，以备排屑和刀具刃磨后有向前调整的可能。接杆长度的标准尺寸，各规格均有可选择的甘为，设计时通常先按最小长度选取。二是机床总体布局所要求的联系尺寸，这连个方面相互制约的。（5）动力部件的工作循环及工作行程动力部件的循环是指：加工时动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置又返回到原始位置的动作过程。一般包括快速引进、工作进给、快速退回的动作。有时还有中间停止、多次往复进给、跳跃进给、死挡铁停留的特殊要求，这是根据具体的加工工艺需要确定的。工作行程长度的确定：1.工作进给长度应等于工件加工部位长度L（多轴加工孔时应按最长孔计算）与刀具切入长度和切出长度之和。切入长度应根据工件端面的误差情况在510mm之间选择，误差大时取大值。切出长度，在采用一般刀具时，可参考表3-24推荐值选取。 =5mm = 分别取为7和12（）.2.动力部件总行程长度除应保证要求的工作循环工作行程（快速进给+工作进给=快速退回）外，还要考虑装卸和调整方便，即考虑前、后备量。前备量是指因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件尚可向前调节的距离。后备量是指考虑刀具接杆连同刀具一起从主轴孔中取出所需要的轴向距离。理想情况是保证刀具离夹具导套外端面距离大于接杆插入主轴孔内（或刀具插入接杆孔内）的长度。因此，动力部件的总行程为快退行程与前备量之和。依次作为选择动力滑台后设计专用动力部件的依据。3）.机床联系尺寸图的设计a.联系尺寸图的作用和内容一般说来，组合机床是由标准的通用部件-动力滑台、动力箱、各种工艺切削头、侧底座、立柱、立柱底座及中间底座加上专用部件-多轴箱、刀、辅助系统，夹具液、电、冷却、润滑、排屑系统组合装配而成。联系尺寸尺寸图用来表示机床的相互装配联系和运动关系，以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求；通用部件的选择是否合适；并为进一步开展多轴箱、夹具等专用部件、零件的设计提供依据。联系尺寸图业可看成是简化的机床总图，它表示机床的配置形式及总体布局。 联系尺寸图的主要内容如下：以适当数量的视图（一般为主、左、右视图）按同一比例画出机床各主要组成部件的外形轮廓及相关位置，表明机床的配置形式及总体布局、主视图的选择应与机床实际加工状态一致；图上应尽量减少不必要的线条尺寸，但反映各部件的联系尺寸、专用部件的主要轮廓尺寸、运动部件的极限位置及行程尺寸，必须完整齐全；为便于开展部件设计，联系尺寸图上应标注通用部件的规格代号，电动机型号、功率及转速，并注明机床部件的根组情况及总行程。 动力部件的选择：由于影响动力部件选择的因素右切削功率、进给力、进给速度、行程、多轴箱轮廓尺寸、动力滑台的精度和导轨材料等。综合上述因素，根据具体加工要求，真确合理的选择动力部件。从前面已经算出的数据知，最大进给力F=12641.32N，由表23动力滑台选择1HY40IA型，台面宽度400mm，台面长度800mm，行程400mm导轨为铸铁材料，滑台及底座总高为320mm，滑座长为1240mm。由于P1.56kw，从表215选择动力箱为1TD40IA型，电机为Y132S6，功率为3.0kw，动力箱输出轴转速;动力箱与动力滑台结合面尺寸：长为500mm，宽为400mm；动力箱与多轴箱结合面尺寸：宽500mm；高400mm；动力箱输出轴距箱底面高度为160mm。配套通用部件：侧底座1CC401，其高度H560mm，宽度为长度L1350mm。多轴箱轮廓尺寸的的确定：标准的通用钻、镗类多轴箱的厚度有两种尺寸规格，卧式为325mm，立式为340mm。绘制机床联系尺寸时，着重要确定的尺寸时多轴箱的宽度B和高度H及最低主轴高度。被加工零件轮廓以点划线、多轴箱轮廓以粗实线表示。多轴箱宽度B、高度H的大小主要与被加工零件的分布位置有关，可按下式确定： Bb+2 H=式中：b工件在宽度方向相距最远的两孔距离；最边缘主轴中心距箱外壁的距离；h工件在高度方向上相距最远的两孔间的距离；最低主轴高度。 b和h为已知尺寸。为保证多轴箱有排布齿轮的足够空间，推荐b70100mm，取b100mm。多轴箱最低主轴高度须考虑到与工件的最低孔位置15mm 机床装料高度H、滑台滑座总高mm、侧底座高度、滑座与侧底座实践调整垫高度5mm等尺寸之间的关系而确定。对于卧式组合机床，要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏箱外，通常推荐： 由式15+970-（0.5+320+5+560）=99.5mm取100，则可求处多轴箱轮廓尺寸为：根据上述计算，按多轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定多轴箱轮廓尺寸为mm。4）.机床生产率的计算1. 理想生产率 指完成年生产纲领A（包括备品及废品率在内）所要求的机床生产率。它与年工时总数K由关，一般情况下，单班制生产K取2350h，两班制生产K取4600h，则 2. 实际生产率 指所设计机床每小时实际可以生产的零件数量。 式中：生产一个零件所需的时间（min），它可根据下式计算：式中：分别为刀具第一、第二工作进给行程长度（mm）；分别为刀具第一、第二工作进给量（mm/min）； 当加工沉孔、止口、倒角、光整表面时，动力滑台在死挡铁上停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转510r所需时间（min）；分别为动力部件快进、快退行程长度（mm）；动力部件快速行程速度。采用机械动力部件取68m/min；液压动力部件取412m/min；直线移动或回转工作台一次工位转换的世界安，一般可取0.1min； 工件装卸（包括定位、夹压及清除铁屑等）时间，它取决于工件重量大小、装卸是否方便及工人的熟练程度。根据各类组合机床的统计，一般取0.51.5min。 由上式计算出2.16min 所以Q=27.75（件/h）2. 机床负荷率 第四章 组合机床多轴箱设计1.多轴箱的组成多轴箱一般由箱体、主轴、传动轴、齿轮、轴套等零件和通用的附加结构组成。 由于主轴既承受轴向力，也受倒径向力的作用，所以前支承用推力球轴承和向心球轴承，后支承位圆锥滚子轴承。传动轴主要受径向力的作用，径向力很小，其前后支承均为圆锥滚子轴承。 传动轴及动力箱齿轮均材料均为45钢，热处理为齿部高频淬火G54。2.具体设计多轴箱从“三图一卡”中知：多轴箱的轮廓尺寸；工件轮廓尺寸及各孔位置尺寸；工件与多轴箱相对位置尺寸。根据这些数据可编制出多轴箱设计的原始依据。a.被加工零件 名称：阀体 材料：HT200b.主轴外伸尺寸外伸量为115mmc.动力部件动力箱1TD40IA型，电机为Y132S6，功率为3.0kw，动力箱输出轴转速，动力箱输出轴距箱底面高度为160mm。 轴号工序内容孔径主轴直径主轴外伸量v(m/min)n(r/min)f(mm/r)1、4钻6.720115125000.12、35，6 钻 14 2511514250 0.23. 主轴结构形式的选择及动力计算a.主轴结构形式的选择 主轴结构形式由零件加工工艺决定，并应考虑主轴的工作条件和受力情况。轴承形式是主轴部件结构的主要特征，如进行钻削加工的主轴，轴向切削力较大，最好用推力球轴承承受轴向力，而用向心球轴承承受径向力。又因钻削时轴向力时单向的，因此推力球轴承在主轴前端安排即可。b.传动系统的设计与计算 多轴箱的传动系统设计就是通过一定的传动链把动力箱输出轴传进来的动力和转速要求分配到各主轴。传动系统的好坏，将直接影响多轴箱的质量、通用化程度、设计和制造工作量的大小以及成本的高低。 对传动系统的一般要求：（1）尽量用一根中间传动轴带动多根主轴。挡齿轮啮合中心距部符合标准时，可用变位和略变传动比的方法解决。（2） 一般情况下，尽量不采用一根中间传动轴带动多根主轴的方案，因为这会增加主动主轴的负荷。（3） 为使结构紧凑，多轴箱体内的齿轮副的最佳传动比为11.5，在多轴箱后盖黑的第IV排（或第V排）齿轮，根据需要可取大些，但一般不超过33.5.（4） 根据转速与转矩成反比的道理，一般情况下如驱动轴转速较高时，可采用逐步降速传动；如驱动轴转速较低时可先使速度升高一点再降速；这样可使传动链前面几根轴、齿轮等在较高转速下工作，结构可小些。（5） 驱动轴带动的传动轴数不要超过两根，否则将会给装配带来困难。c.主轴齿轮的排列设计 驱动轴： 各主轴总传动比： 各主轴传动比分配。因为要求主轴上的齿轮不过大，所以最后一对齿轮取升速。 1、4轴的主轴转速为2、3、5、6轴的2倍，因此取，驱动轴轴的传动均用降速，由上得： 又因降速不大，可取 近于1 则 近于确定中间传动轴13、14轴的位置并配对各齿轮：（a）确定中间传动轴14的位置，配14轴与1、2、3、4、5、6轴联接的对齿轮。由图知R=80，取m=2得解之得：又解之得 （b）确定中间传动轴13的位置，配13轴与、14轴联接的对齿轮。 取()=23,m=3，因则=23 计算出与13轴中心距，定出13轴的位置，又由于13轴与14轴间距离为78，取m=2 得 验算各主轴转速：转速相对损失在5%以内，符合设计要求。另安排一轴与14轴上的齿轮啮合的16轴为手柄轴，转速为400r/min满足要求。采用R12-2型叶片泵，由中间传动轴13经两对齿轮和传动。 r/min 在400800r/min之间，满足要求。第五章 组合机床夹具设计1.定位 由于工件是圆柱型的，采用V型块定位加紧，另加一菱形销防止转动。靠加紧力防止其轴向移动。2.加紧由于是大批量生产，故采用液压加紧。结束语通过这次毕业设计，使我们对组合机床的组成、结构性能及工作原理及过程有了充分的了解。在设计过程中我们充分利用了前面学过的知识，进行了一次由理论到实践的又一次大跨越，同时也巩固了前面学过的知识，对大学学到的东西作了个总结。也为我们以后踏上工作岗位提供了锻炼的空间，打下了坚实的基础。在辅导老师的指导下，使我们的专业知识进一步扩大。同时也深刻的体会到在设计机械方面的仪器时一定要注意标准的问题。尽量用国家标，若不能采用国标，也应尽量靠近国标，以保证各零件的通用性。设计组合机床虽然很麻烦，但是也能从中总结出一些东西来，正是一分耕耘一分收获。大学四年马上就结束了。回想起来，有许多东西刚开始就结束了，很是惋惜！由于家中有两个念书的，所以经济状况很不好。可是在学校和学院的照顾下，才使我能走到现在。很感谢江苏大学的各位老师。经过四年的学习，在各位老师的谆谆教导下，我有了一定的专业知识，最主要的是有了独立思考和解决问题的能力。 马上就走向社会了，我想我在大学里学的东西和老师教给我的处世之理同样会有用的！ 致谢 在此次毕业设计过程中，我们的指导老师郭娟老师在生活和学习上给了我们很多帮助。 在设计组合机床过程中每当遇到困难时，郭娟老师随叫随到，热心指导，不厌其烦，心中由是感激。在回答我们的问题时也是态度诚恳认真，表情和善。为我们以后的社会交往做出了榜样！参考文献1.丛凤延,迟建山.组合机床设计.第二版.上海科学技术出版社.2. 崇凯.机械制造技术基础课程设计指南.北京：化学工业出版社，20063.谢家瀛.组合机床设计简明手册.北京：机械工业出版社.19944. 大连组合机床研究所.组合机床设计参考图册.北京：机械工业出版社.5.王光斗,王春福.机床夹具设计手册.第三版,上海科学技术出版社6.王之栋,王大康.机械设计综合课程设计.机械工业出版社7.邹青.机械制造技术基础课程设计指导教程.机械工业出版社8.金振华.组合机床及其调整和使用.机械工业出版社.9.金属切削加工工艺人员手册.上海科学技术出版社10.金属切削机床设计参考图册.机械工业出版社11.戴曙.金属切削机床设计.机械工业出版12.组合机床液压滑台图册.机械工业出版社13.机械设计手册.辽宁科学技术出版社14.机床设计手册.机械工业出版社16