焦炉机械采购技术协议

精选资料附件二：捣固式焦炉机械设备监造规范签订时间: 2004年10月26日 签订地点: 1：装配 录用中国冶金机械设备安装施工及验收规范（YBJ201-83）1.1 螺纹连接件、定位销装配1.1.1 螺纹连接件的装配，螺栓头部、螺母以被连接件的接触应紧密。1.1.2 不锈钢、铜和铝螺纹连接件的螺纹部分，装配时应涂润滑剂。1.1.3 螺栓连接采用加热螺栓多拧进螺母角度的方法紧固时，多拧进螺母的起始位置应使螺栓与被连接件间的间隙消除。1.1.4 装配定位销时，定位销应能顺利装入销内，销与销的接触面积应大于65% 。装入销孔的深度应符合设备技术文件的规定。1.2 滑动轴承装配1.2.1 厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的接合面应接触紧密，其接触面积受力轴瓦应大于60% ，不受力轴瓦应大于50%， 且应分布均匀。1.2.2 轴瓦外径与轴承盖、轴承座内径为过盈配合时，其过盈量应符合设备技术文件的规定。1.2.3 对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需刮研时，要轴颈与轴瓦的间隙符合下列规定。1.2.3.1 顶间隙：用润滑油润滑的轴承，应为轴颈直径的0.10%-0.15%，用润滑脂润滑的轴承，应为轴颈直径的0.15%-0.20%。1.2.3.2 同一轴承两端顶间隙之差应符合下列规定：（mm）轴颈公称直径5050120120220220两端顶间隙之差0.020.03 0.050.101.2.3.3 侧间隙：单侧间隙应为顶间隙的1/22/3。1.2.4 轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，压铅用的铅丝不宜超过顶间隙的3倍。1.2.5 对于在上、下轴瓦合缝处接合面间允许用垫片条整的轴承两边垫片的组合厚度应相等，垫片不能与轴颈接触，但距离轴瓦内缘不宜超过1mm。1.2.6 对于用润滑油润滑的轴承，装配时轴承剖分面应涂以密封剂。1.2.7 推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定。1.3 滚动轴承的装配1.3.1 需要清洗的滚动轴承，进行最后清洗时，应用洁净的汽油将轴承冲洗干净。1.3.2采用温差法装配滚动轴承时，加热温度不得超过100，冷却温度不得低于-80。1.3.3 轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文件的规定：剖分式轴承座、轴承盖与轴承底座的接合面应无间隙，且轴承盖与轴承底座内孔的两侧不得卡紧轴承外圈。1.3.4 滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，闷盖、透盖、垫环应均匀贴紧在轴承内圈或轴承外圈的端面上，如设备技术文件规定留有游隙，应按规定留出。1.4 齿轮传动装配1.4.1 轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的渐开线圆柱齿轮副的装配，其中心距极限偏差按设备技术文件规定的侧隙进行检查。1.4.2 轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的“67”型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿副的侧隙应符合下列规定：“67”型圆弧齿圆柱齿轮副侧隙 (mm)法向模数M n26730侧隙（0.04-0.06）M n（0.03-0.04）M n圆柱蜗杆传动侧隙 (mm)中心距4040-8080-160160-320320-630630-12501250标准保证侧隙0.0550.0950.1300.1900.3800.3800.530圆弧齿圆柱蜗杆传动侧隙 (mm)中心距8080-160160-320320-630标准保证侧隙0.0950.1300.1900.260圆锥齿副侧隙 (mm)锥距5050-8080-120120-200200-320320-500500-800800-1250标准保证侧隙0.0850.1000.1300.1700.2100.2600.3400.4201.4.3 轴心线位置为可调整结构的齿轮副装配，其接触斑点应符合规定，用着色法检查齿轮副的接触斑点。1.5 联轴器装配1.5.1 刚性联轴器的装配：两轴心径向位移不得大于0.3mm，两个半联轴器端面的接触应紧密。1.5.2十字滑块联轴器、NZ型挠性爪型联轴器的装配：两轴心径向位移和两轴线倾斜应符合下列规定，十字滑块联轴器的端面间隙，对于外形最大直径190mm的联轴器应为0.5-0.8mm，对于外形190mm的联轴器应为1.0-1.5mm，NZ型挠性爪型联轴器的端面间隙宜为2mm。十字滑块和NZ型挠性爪型联轴器的装配要求联轴器外形最大直径 D/mm两轴心径向位移两轴线倾斜3000.10.8/1000300-6000.21.2/10001.5.3 CL型齿轮联轴器、CLZ型齿轮联轴器的装配：两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙应符合下列规定，且外齿轴套端面处间隙的确定，应使外齿端面与端面盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触，装配后应按设备技术文件的规定在内腔加润滑剂。CL型、CLZ型齿轮联轴器装配要求联轴器外形最大直径D/mm两轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙170-1850.300.5/10002.5220-2500.450.5/10002.5290-4300.651.0/10005.0490-5900.901.5/10005.0680-7801.201.5/10007.5900-11001.502.0/100010.012501.502.0/100015.01.5.4 棒销联轴器的装配：两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合下列规定，且端面间隙的挈的确定应使半联轴器端面与档板在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。棒销联轴器装配要求联轴器外形最大直径D/mm两轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙145-2700.10.2/10005290-4700.20.2/100010520-7500.30.2/100010850-11000.40.2/1000151.5.5 柱销联轴器的装配：两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合下列规定。柱销联轴器装配要求 联轴器外形最大直径D/mm两轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙90-1500.050.2/10002.0-3.0170-2200.050.2/10002.5-4.0275-3200.100.2/10003.0-5.0340-4900.100.2/10004.0-6.0560-6100.100.2/10005.0-7.06700.150.2/10006.0-8.07700.150.2/10007.0-10.08700.150.2/10008.0-11.08800.150.2/10009.0-12.01.6 皮带传动、链传动装配1.6.1 传动轴平行的每对皮带轮或链轮的装配，两轴的平行度公差为0.15/1000，两轮的轮宽中间平面应在同一平面上，公差为1mm。1.6.2 装在链轮上的链条，其从动边的弛垂度：当链条与水平线夹角45时，宜为两链轮中心距的2%，当链条与水平线夹角45时，宜为两链轮中心距的1-1.5%。1.7 密封件装配1.7.1 油封装配时，应在油封唇部和轴表面涂与润滑剂油封唇边也应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤，油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动的现象。1.7.2 O型密封圈装配时，密封圈不得扭曲和损伤。1.7.3 成套V型密封圈的装配，预压量应适当，如需搭接，应切成45剖口，相临两圈的接口应错开90以上。1.7.4 Yx型密封圈的装配，区分孔用Yx型密封圈或轴用Yx型密封圈，不得代用。1.7.5 V型、Y型、Yx型、U型封圈的装配，其唇边也应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤。1.8 承压设备的强度试验和严密性试验1.8.1承压设备应作强度试验和严密性试验，但对于设计无强度试验要求或同时具备下列条件的承压设备，可不作强度试验，仅作严密性试验。1.8.1.1 在制造厂已作过强度试验，并具有合格证。1.8.1.2 外表无损伤痕迹。1.8.2 需要作强度试验的承压设备，其严密性试验应强度试验合格后进行，设备的工作介质为液体时，严密性试验应采用液压法，设备的工作介质为气体或易燃、有毒介质时，严密性试验应采气压法。1.8.3 强度试验和严密性试验的试验介质应符合下列要求：1.8.3.1 用水作试验介质时，水质应洁净，当设备材料为不锈钢时，水中的离子含量不得超过2510-6。1.8.3.2 用压缩空气作试验介质时，压缩空气应洁净。1.8.3.3 设备有禁油要求时，试验介质严禁含有油脂。1.8.3.4 试验介质的温度不得低于5，对于材质有冷脆倾向的承压设备应根据材质的脆性转变温度来确定试验介质的最低温度，以防脆裂。1.8.4 试验使用的压力表，应经校验合格并有封印且在校验合格的有效期内，压力表的表盘刻度极限值为试验压力的.5-3倍，压力表的精度：对于试验压力小于1.6Mpa的应不得于2.5级，对于试验压力大于或等于1.6Mpa的不低于1.5级，压力表的表盘直径应不小于100mm。1.8.5 强度试验的试验压力和持压时间应符合下表的规定：强度试验的压力和持压时间工作压力P表压MPa试验压力PT（表压MPa） 持压时间（min）液压气压01.61.25P1.20P5101.610.01.25P1.15P51010.0100.01.25P1.15P5101.8.6 强度试验升压应分级逐步缓慢进行，在达到规定的试验压力和持压时间后，将压力降到工作压力，检查设备不得有异常变形现象。1.8.7 介质为煤气或有毒气体的设备，强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行的煤气安全试行规程的规定执行。1.8.8 液压气动和润滑系统的压力试验按冶金机械设备安装工程及验收规范液压、气动和润滑系统的规定执行。1.8.9 压力容器的耐压试验和气密试验按国家劳动总局颁发的压力容器安全监察规程的规定执行。2：液压、气动和润滑系统：录用冶金机械设备安装工程及验收规范（YBJ207-85）2.1 泵2.1.1离心式泵轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000，泵的纵、横向中心线极限偏差均为正负10mm，标高极限偏差均为正负10mm。2.1.2 泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201-83通用规则中1.5条的规定，对制造厂已装配的联轴器也应进行检查。2.1.3 油箱、滤油器、冷却器的水平公差或铅垂度公差为1.5/1000，纵、横向中心线极限偏差均为正负10mm，标高极限偏差均为正负10mm。2.1.4 油箱、滤油器、冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。2.2 控制阀2.2.1控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支撑。2.2.2滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。2.2.3 伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装。把紧其固螺栓应与相同的力矩和交叉对称的顺序进行。2.3液压缸、液压马达安装2.3.1 安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。2.3.2 安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根部，并使两侧隙相等，两侧托架孔的轴线亦在同一轴线上。2.3.3 液压马达与负载的联轴器装配应按2.1.1的规定执行。2.3.4 阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000，重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000，非重力式蓄能器铅垂度公差为1.0/1000，安装后必须固定。2.4 气动设备安装2.4.1 过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装。油雾器与执行元件之间无垂直管路。 2.4.2 其余气动设备及元件的安装应符合2.3的规定。2.5 润滑油设备安装2.5.1净油机水平度公差为0.1/1000，纵、横向中心线及标高极限偏差均为正负10mm。2.5.2 压力箱的水平度公差或铅垂度公差为1.0/1000，纵、横向中心线及标高极限偏差均为正负10mm。2.6 轧制工艺润滑设备安装2.6.1 电动反冲洗滤油器的水平度公差或铅垂度公差为0.2/1000，电机与滤油器的联轴器装配应按2.1.2的规定执行。2.6.2 带式过滤器框架水平度公差为1/1000，带辊水平度公差为0.5/1000，两带辊平行度公差为1/1000。2.6.3链板刮油机的安装应符合下列规定：2.6.3.1 机架纵、横向中心线极限偏差均为正负2mm，标高极限偏差均为正负5mm，首、尾链轮标高差不大于2mm。2.6.3.2 链传动装置的安装应符合通用规定中1.6条的规定。2.6.3.3 刮板两端与槽箱内壁间隙应为5-10mm。2.6.4 立式搅拌器的铅垂度公差为0.5/1000，纵、横向中心线及标高极限偏差均为正负10mm。2.6.4 喷嘴的安装位置和方向应符合设计的规定。2.7 管道加工、焊接与安装2.7.1 钢管的检查2.7.1.1 钢管必须具有制造厂的质量证明书。证明书中应注明供方名称或厂标、需方名称、发货日期、合同号、标准编号、钢号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、品种名称、尺寸、级别、标准中所规定的各项试验结果、技术监督部门印记。2.7.1.2直径大于或等于36mm的钢管，其一端应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。2.7.1.3 到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐号，则不得使用。2.7.1.4 钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差。2.7.2管道加工2.7.2.1 液压、润滑、气动系统的管子一般应用机械方法切割。2.7.2.2 管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。2.7.2.3 切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/1000。2.7.2.4 液压、润滑、气动系统的管子一般应用冷弯。2.7.2.5 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍管子工作压力高，弯曲半径宜大。弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。2.7.2.6 需要加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦与相配螺纹相同。2.7.2.7 螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。2.7.3 管道焊接2.7.3.1 焊缝质量要求：工作压力等于或高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于2级焊缝标准，工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于3级焊缝标准。2.7.3.2 管道焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条、焊剂在使用前应按规定烘干，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。2.7.3.3 壁厚大于25mm的10号、15号、20号低碳钢管道焊前应进行预热，预热温度为100-200，合金钢管的预热按设计规定进行。2.7.3.4管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应正式焊接一致。点固焊后认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。2.7.3.5 焊缝的返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次，合金钢管道不得超过2次。2.7.3.6 液压伺服系统管道焊缝、奥氏体不锈钢管道焊缝、焊后焊缝根部无法处理的液压、润滑系统管道对接焊缝应采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底、电弧焊填充。2.7.3.7 用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内应通保护气体2.7.3.8各级对接接头焊缝的表面质量不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、表面凹陷、咬边、接头坡口错位。2.7.3.9 各级对接接头焊缝的内部质量不允许有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣等。2.7.3.10 焊缝射线探伤抽查量应符合下列表中的规定，射线探伤一般应在压力试验前进行。工作压力/MPa抽查量/%小于6.356.3-31.515大于31.51002.7.3.11 按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应该焊工的全部焊缝进行无损探伤。2.3.3.12 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过度，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。3：焊接件 录用冶金设备制造通用技术条件（YB/T036.11-92）3.1 材料3.1.1一般要求3.1.1.1 钢材应附有质量证明书，并符合设计要求和有关标准的规定。如对钢材的质量有疑义时，应按有关标准抽样检验，其结果应符合有关标准的规定和设计文件的要求。3.1.1.2 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不大于该钢材厚度负偏差的1/2。3.1.1.3 连接材料和涂料应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和有关标准的规定。3.1.1.4 钢材连接用材料必须经质量监督部门签证合格后方可入库，并作出标记，分别放置防止变形、损伤和潮湿。3.1.2钢材的矫正3.1.2.1 碳素结构钢环境温度低于16，低合金结构钢环境温度低于12时，不得冷矫正或冷弯曲。3.1.2.2 钢材的矫正，一般在冷态下用矫正设备进行，碳素结构钢和低合金结构钢允许加热矫正，加热温度应根据钢材性能加与选择。加热矫正后的低合金钢应缓慢冷却。3.1.2.3 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕，表面损伤的深度不大于0.5mm。3.1.2.4 钢材矫正后的极限偏差应符合下列规定：钢板、扁钢的局部挠曲矢高f 在1m范围内厚度 14mm f 1.5mm14mm f 1mm角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f f 1.5L/1000mm，但不大于5mm。角钢顶端直角偏差f f b/100mm；槽钢、工字钢腿外缘斜度f fb/80mm。3.2 加工3.2.1 放样3.2.1.1 放样用的计量具应由具有检定资格的计量部门定期检定，应对量具误差进行修正。3.2.1.2 作样板的材料一般采用0.3-0.5mm的薄铁皮，作样杆的材料厚度为0.3-0.5mm，宽度为18-25mm并具有弹性的钢带制作。3.2.1.3 制作样板及样杆时应考虑气割割缝宽度，根据工艺要求应预留收缩量及机械加工余量等。3.2.1.4 样板极限偏差如下：成形、号料样板外围尺寸极限偏差负0.5mm；样板上相邻孔中心距极限偏差正负0.3mm；角度测量样板极限偏差2mm/m或正负7。3.2.1.5 样板及样杆应注明作业号、零件号、材质、数量及各种加工要素，并经自检、互检、专检方可使用。3.2.2 号料3.2.2.1 号料前必须对样板、样杆进行检查及核对，确认合格且无损坏和变形后方可使用。3.2.2.2 号料时应核对材料的材质和规格，并检查材料外观质量，合格后方可号料。3.2.2.3 号料时应划出切割线、中心线、检查线、弯折线等，并在线的两端打上样冲，作出鲜明标记，并标明坡口形式、加工符号、下料方法等各种加工要素。3.2.2.4 零件划线一般宜采用钢划针划线，划线偏差应小于0.5mm，大工件可用石笔或粉线划线，但划线偏差应小于1.0mm。3.2.2.5 号料时应使零件受力方向与钢材的轧制方向一致。3.2.3 下料3.2.3.1 钢材下料应优先采用数控切割、仿形切割或半自动切割，钢板厚度12mm时，可剪切下料。3.2.3.2 机械剪切下料断口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。型钢宜优先采用铣削下料，铣削下料长度极限偏差正负2mm。3.2.3.3 气割后边缘应平整，缺口允许少量焊补和修磨，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物，气割后零件尺寸的极限偏差应符合下列规定。（mm）切割厚度板厚8912极限偏差100正负1.0正负1.0100250正负1.0正负1.52501000正负1.5正负1.51000正负2.0正负2.0切割面平面度和割纹深度应符合下列规定，（mm）钢板厚度2020-4040-6363-100切割面平面度1.01.41.82.2割纹深度0.1300.1550.1850.2503.2.4 边缘和摩擦面的加工3.2.4.1 经刨削边缘零件的极限偏差为正负1mm，边缘的直线度为1/3000，且不大于2mm。3.2.4.2 铣平面的表面粗糙度小于或等于25um，铣平面的倾斜度为1/1500。3.2.4.3 高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行加工处理。处理后的摩擦面抗滑移系数应符合设计规定。3.2.4.4 摩擦面的加工，应优先用喷射或抛射磨料方法，也可用砂轮打磨，但打磨方向应与构件受力方向垂直。3.2.5 孔加工3.2.5.1 精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔加工应采用组装后配钻铰孔孔精度为H12，孔壁表面粗糙度小于或等于12.5um，其极限偏差应符合下列规定。（mm）螺栓孔直径螺栓孔直径极限偏差螺栓杆直径极限偏差1018+0.180.181830+0.210.213050+0.250.25 3.2.5.2 高强度螺栓孔和普通螺栓孔的直径与公称直径的配合尺寸和极限偏差应符合下列规定。（mm）名称公称直径及极限偏差螺栓公称直径12162022242730极限偏差0.430.430.520.520.520.840.84螺栓孔直径13.517.52224263033极限偏差+0.43+0.43+0.52+0.52+0.52+0.84+0.843.2.5.3 零件、部件、构件上孔的位置度，应符合国家标准的规定，成孔后任意两孔间距离未注公差尺寸的极限偏差应符合 下列规定。（mm）项 目极限偏差500500-12001200-30003000同一组内任意两孔间11.2相邻两组的端孔1.52.02.03.03.2.5.4 当孔偏差超出极限偏差要求或组装后不能穿进螺栓时，应堵孔重钻，堵孔必须用与母材相匹配的焊条与焊丝补焊，严禁用铁块堵塞。3.2.6 弯形3.2.6.1 钢材压弯应采用成型设备进行，不应使用大锤直接敲打。钢材弯形环境温度应符合3.1.2.1的规定，弯曲半径R不大于下列数值时方可压弯。钢板R25t 工字钢R25H 槽钢R25H 角钢R45bR弯曲半径 H工字钢高 H 槽钢高 b角钢宽t 钢板厚度3.2.6.2 压弯半径小于3.2.6.1条的规定时应采用热弯，热弯一般应采用整体加热，特殊情况下可用局部加热，加热温度为900-1050，碳素结构钢温度下降到700和低合金结构钢温度下降到800之前应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。3.2.6.3 弯形零件应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弯形零件弦长小于1500mm时，样板的弦长应与零件的弦长相等，圆筒成形用不小于直径1/3弦长的样板检查，其间隙不大于2.0mm。3.2.6.4 管子的弯曲半径、椭圆度和波纹深度的极限偏差按下列的规定。（mm）偏差名称管子外径303851607083102108125150200弯曲半径R 的极限偏差75 -12522334160- 30011223400555555500- 10004444441000333333弯曲处的波纹1.01.01.52.03.04.05.06.07.08.0椭圆度R753.01002.53.11252.32.63.61601.72.13.22001.72.83.63001.62.63.04.65.84002.43.85.07.28.15001.83.14.26.27.07.66001.52.33.45.15.96.57.57001.21.92.53.04.45.06.07.03.2.7 装配3.2.7.1 装配前应将连接表面及沿焊缝中心每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等清除干净。3.2.7.2 装配前应详细检查零、部件尺寸偏差，合格后方可装配，焊接接头的装配偏差不得超过下列的规定。（mm）项 目极限偏差间 隙1.0对口错边量0.15 t t 厚度搭接长度5.03.2.7.3 定位焊所用的焊接材料应与正式焊接使用的焊接材料相同，定位焊焊缝长度不小于20mm，厚度不超过设计焊缝厚度的2/3。3.2.7.4 装配后圆筒件同一断面上最大内径与最小内径之差应不大于该断面设计直径的1%，且不大于25mm。3.2.8 矫正修整与热处理消除应力 3.2.8.1 焊接件的变性，可采用机械矫正或热矫正，加热温度控制在700-900为宜，不得超过钢材的重结晶温度。3.2.8.2 焊接件上的所有疤痕、伤痕、尖棱、毛刺等均应焊补或修磨。3.2.8.3 对于需进行焊后机械加工，精度要求高的焊接件，应在矫正修整后机械加工前进行焊后热处理，消除残余应力。碳素结构钢和低合金结构钢消除残余应力热处理温度参照下列规定。（）钢 号Q215Q25516Mn14MnNb15MnVN14MnMoNBQ235Q27516MnR14MmoV15MnTi15MnV温度550-600550-600600-650600-650630-650630-650 3.2.8.4 消除应力处理后的焊接件，如发现裂纹等缺陷，应按规定进行返修，返修后应重新处理。3.2.9 检验3.2.9.1 碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地点温度后，低合金结构钢应在24h以后进行焊缝质量检验。3.2.9.2 焊接缺陷分级按GB/Y 12469、焊缝外形尺寸按GB 10854、超声波探伤按GB 11345、焊缝质量检验按下列规定。 接头形式对接接头、T型接头、十字接头、角接接头焊缝形式对接焊缝对接焊缝、对接和角接对接和角接的组合焊缝组合焊缝、角焊缝缺陷分级1级2级3级4级焊缝系数静载10.850.6动载10.850.6超声波探伤平定等级1级2级3级检验等级B级B级B级探伤比例100%50%20%图样标注应标注应标注应标注不标注外观质量检验全部全部全部全部3.2.9.3 进行局部探伤的焊缝，发现有不允许的缺陷时应在该焊缝缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度为该焊缝长度的10%，且不小于250mm，如仍有不允许的缺陷时，则该焊缝做百分之百的探伤检查。3.2.9.4 焊接件长、宽、高、中心距、零部件间距等未注公差的极限偏差应符合下列规定。（mm）基本尺寸30- 120120- 315315- 10001000- 20002000- 40004000- 80008000-2000020000极限偏差A级11234568B级2234681014C级446811141824 3.2.9.5 焊接件未注公差值的角度极限偏差应符合下列的规定。（mm）基本尺寸短边长度315315-10001000极限偏差 角度表示A级201510B级453020C级14530极限偏差，f，mm/m表示A级64.53B级1396C级181393.2.9.7 圆筒形的焊接棱角E值，不得大于（t /10+2）mm，且不大于5mm，用弦长不小于300mm的样板检查。3.2.9.8 当图样或合同有规定时，可进行压力试验或致密性试验。试验按国家有关规定执行。3.2.9.9 煤油渗漏试验：将焊缝能够检查的一面清理干净涂以白粉浆，晾干后在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的清润，经半小时白粉上没有油渍为合格。4：机械加工件 录用冶金设备制造通用技术条件（YB/T 036.1792）4.1 一般要求4.1.1 机械加工件应按规定程序批准的图样和技术文件加工并符合标准的规定。4.1.2 零件的原材料必须符合图样规定。4.1.3 零件毛坯必须经检验合格后 ，方可投入加工。4.1.4零件应按工序加工、检验，在上道工序合格后 方可转入下道工序加工。4.1.5 零件加工表面不允许有锈蚀和影响性能、寿命的磕、碰、划伤等缺陷。4.1.6 零件加工后产生的毛刺、飞边应清除干净。4.1.7 未注倒圆、倒角尺寸又无锐棱要求的尖角、锐边应一律倒钝。轴、套类零件应符合下列的规定，其他零件按0.545倒钝。33-66-1010-1818-3030-5050-8080- 120120- 180180- 250C或R0.20.40.60.81.01.62.02.53040250- 320320- 400400- 500500- 630630- 800800- 10001000-12501250-1600C或R5.06.08.010.012.016.020025.04.2 未注表面粗糙度要求4.2.1 未注表面粗糙度的机械加工表面应符合下列要求：4.2.1.1 钻孔、长孔表面粗糙度参数Ra值不大于12.5um。4.2.1.2 退刀槽、螺纹退刀槽、契形槽、润滑槽表面粗糙度参数Ra值不大于6.3um。4.2.1.3 圆角和倒角按内圆（倒）角与它相连的精表面相同、外圆（倒）角与它相连的粗表面相同的规定。4.2.2 需经电镀、刷镀等的表面，在电镀、刷镀工序之前的表面粗糙度应达到成品表面粗糙度的要求。4.2.3 滚压加工的表面不允许有脱皮现象，同一表面的滚压次数不得超过3次。滚压前表面粗糙参数Ra值不大于3.2um。4.3 未注尺寸公差要求4.3.1 图样上未注线性尺寸的偏差，根据实际需要按下列规定选用。（mm） 公 差等 级尺寸分段0.5-33-66- 3030- 120120- 400400- 10001000-20002000-40004000-80008000- 12000精 密级 0.050.050.10.150.20.30.5中 等级0.10.10.20.3.50.81.2234粗 糙级 0.20.30.50.81.223456更 粗级 0.511.52.546810124.3.2 图样上未注的圆角半径及倒角高度的极限偏差，根据实际情况按下列规定选用。（mm） 公 差等 级尺寸分段33663030精 密 级 f0.20.512中 等 级 m粗 糙 级 c0.4124更 粗 级 v4.3.3 图样上未注的配合锥度和角度的允许偏差应符合下列的规定。基本尺寸（mm）1 - 33 - 66 - 1010 - 1818 - 3030 - 50偏差 （）322520161310基本尺寸 （mm）50 - 8080 - 120120 - 180180 - 260260 - 360360 - 500偏差 （）865432 非配合的锥度和角度的允许偏差按下列的规定选用。公差等级长 度， mm1010 - 5050 - 120120 - 400400c（粗糙级）1301301510v（最粗级）32130154.3.4 图样上未注盲孔深度的允许偏差应符合下列的规定。（mm）孔 深5050 - 100100 - 400偏 差+3+5+84.3.5 一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸偏差应符合下列规定：4.3.5.1 铸件、锻件、焊接件应分别符合相应的YB/T 036.2、YB/T 036.3、YB/T 036.7、YB/T 036.11中规定的非加工面未注公差尺寸允许偏差的70%。4.3.5.2 铸件、锻件的凸缘或壁厚允许减薄，当壁厚等于或小于10mm时，其减薄量不得大于壁厚的10%；当壁厚大于10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%。4.4 未注形状和位置公差要求4.4.1 直线度和平面度应符合下列的规定。（mm）主参数L1010-1616-2525-4040-6363-100100-160160-250公 差值0.030.040.050.060.080.100.120.15主参数L250-400400- 630630- 10001000-16001600-25002500- 40004000- 63006300- 10000公 差值0.200.250.300.400.500.600.801.004.4.2 同轴度和对称度应符合下列的规定。（mm）主 参数11-33-66-1010-1818-3030-5050-120120-250公 差值0.040.060.080.100.120.150.200.250.30主参数250- 500500- 800800- 12501250- 20002000- 31503150- 50005000- 80008000- 1000公 差值0.400.500.600.801.001.201.52.00 4.4.3 在同一轴劲或 轮孔上需制作两个以上键槽，并在装配上有相互位置要求时，其相互位置的角度偏差应符合下列的规定。（mm）轴（孔）直径80-120120-180180-250250-360360-500500角度偏差10865435：移动机械 录用冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 （YB 9241920）5.1 走行装置安装的极限偏差、公差和检验方法。项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1走行轮跨距2用尺量2对角线之差3用尺量3两侧车轮在水平方向的偏差L/1000（L为两测点距离挂钢丝用尺量4同侧车轮同位距离相对差2挂钢丝用尺量5车轮垂直度D/500用水平仪检查5.2 机体钢构安装的极限偏差、公差和检验方法项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1主梁矩形框架两长边之差3用钢尺量2主梁矩形框架对角线之差3用钢尺量3主梁矩形框架两长边之差4用钢尺量4平台梁标高且各点相对高差10用水平仪测量5立柱垂直度1/1000吊线锤钢尺量6平台铺板每平方米平整度5用水平仪测量5.3 推焦装置安装的极限偏差、公差和检验方法。项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1支承辊中心1轴线用尺量2标高3且相对高差1用水平仪测量3每一根两端的高差0.5用水平仪测量4推焦杆旁弯8拉线用尺量5全伸出时的下挠值按设计要求用水平仪测量6垂直度8吊线锤用尺量7齿条接头间隙0.2用尺塞量8齿条接头错位1用尺量5.4 摘门装置安装的极限偏差、公差和检验方法。项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1摘门机轨道标高5水准仪测量2全行程上任两点高差2查测量成果表中比差3同一横断面上的高差2查测量成果表中比差4与取门机中心的距离0-1挂钢丝用尺量5同侧上下两轨道间距-0.5-2吊线锤用尺量6摘门机托架上下回转轴同心度0.5吊线锤用尺量7门钩中心与推焦杆中心的偏差5吊线锤用尺量8摘门位置、机头的左右倾斜8吊线锤用尺量9摘门位置、机头的前后倾斜6吊线锤用尺量10上下门钩间距5用尺量11上门钩标高5水准仪测量5.5 导焦栅及轨道安装的极限偏差、公差和检验方法。项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1上部轨道标高5水准仪测量2下部轨道标高5水准仪测量3导焦格栅标高+5 0水准仪测量4导焦格栅端面垂直度6吊线锤用尺量5导焦格栅前后两端内壁开度10钢尺测量6导焦格栅出焦位（热态调试）+5 0用尺量5.6 拦焦除尘装置安装的极限偏差、公差和检验方法。项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1挡板开闭连杆标高10水准仪测量2连杆中心与导焦中心的距离5挂钢丝用尺量3全伸出时与走行轨道中心的距离5用尺量4除尘连接器接口中心标高10水准仪测量5接口中心与导焦中心的距离5挂钢丝用尺量6全伸出时与走行轨道中心的距离10用尺量7全伸出时，接口端面垂直度5吊线锤用尺量8集尘罩下罩口标高+8 0水准仪测量5.7 消烟除尘装置安装的极限偏差、公差和检验方法。项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1集尘连接器中心至集尘斗的距离5用尺量2集尘连接器中心与固定集尘管中心5用尺量3活动接管全伸出时至走行轨道中心的距离5用尺量4开闭盖机构全伸出时至走行轨道中心的距离5用尺量5活动接管的标高10水准仪测量6开闭盖机构的标高10水准仪测量6：交换机安装6.1交换机安装的极限偏差、公差和检验方法。项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1纵、横中心线1挂钢丝用尺量2水平度0.5/1000水平仪测量3标高1水准仪测量6.2交换传动机构安装的极限偏差、公差和检验方法。项次项目极限偏差（公差）/mm检验方法1链轮座中心3吊线锤用尺量2链轮座标高5水准仪测量3拉杆支座中心3吊线锤用尺量4拉杆支座标高5水准仪测量5搬把开度4用钢尺量二二二二年四月二十日买 方：卖 方：（盖章）（盖章）委托代表：委托代表：日 期：2004年10月26日日 期：2004年10月26日THANKS !致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考可修改编辑