塑料壳罩注射模的设计

塑料罩壳注射模设计 2011 届毕业论文 塑料罩壳注射模设计 系 、 部： 机械工程系 学生姓名： 唐晓波 指导教师： 张蓉 职称 副 教授 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 0702 班 完成时间： 2011 年 5 月 17 号 塑料罩壳注射模设计 1 摘 要 对塑料罩 壳注射模结构采用点浇口进料 ， 采用 一模四腔的模具结构， 材料采用 流动性能 中等 的 通过对塑件的分析，注射机的选定， 浇注系统 的设计，成型零件的设计计算，脱模推出机构的设计，以及冷却系统的设计和导向地位机构的设计，给出了生产塑料罩壳的一个实际参考设计生产流程。 关键词 : 一模四腔 ； 侧浇口 ；模具设计 o a BS on of of of of a of of 塑料罩壳注射模设计 2 目录 . 5 件的分析 . 5 程塑料的性能分析 . 5 本性能 . 5 理性能 . 6 性能 . 6 学性能： . 7 注射成型过程及其工艺参数 . 8 射成型过程 . 8 射工艺参数 . 8 . 8 型面位置的确定 . 8 腔数量和排列方式的确定 . 9 射机型号的确定 . 10 射量的计算 . 10 注系统凝料提及的初步估算 . 10 择注射机 . 11 射机的相关参数的校核 . 11 . 12 . 12 流道尺寸 . 12 流道的凝料体积 . 13 流道当量半径 . 13 流道交口套的形式 . 13 分流道的设计 . 14 流道的布置形式 . 14 流道的长度 . 14 流道的当量直径 . 14 流道的截面形状 . 14 塑料罩壳注射模设计 3 流道界面尺寸 . 15 料体积 . 16 核剪切速率 . 16 流道的表面粗糙度和脱模斜度 . 16 浇口的设计 . 16 浇口尺寸的确定 . 18 浇口剪切速率的校核 . 18 核主流道的剪切速率 . 18 冷料穴的设计计算 . 19 . 19 . 19 . 21 成型零件工作尺寸的计算 . 21 模内尺寸的计算 . 21 模深度尺寸的计算 . 22 芯尺寸的计算 . 22 芯高度尺寸的计算 . 22 6、 8、 10 型芯径向尺寸的计算 . 23 型孔的高度 . 23 型孔间距的计算 . 23 型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 . 24 模侧壁厚度的计算 . 24 模垫板厚度的计算 . 25 . 26 模力的计算 . 26 推出方式的确定 . 27 用推 杆推出 . 27 . 27 模板厚度尺寸的确定 . 27 算并选择模架型号 . 28 架尺寸的校核 . 28 塑料罩壳注射模设计 4 . 29 . 29 却介质 . 29 却系统的计算 . 29 位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W . 29 定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量. 30 算冷却水的体积流量. 30 定冷却水路的直径 . 30 却水在管内的流速 v . 30 冷却管壁与水交界的膜转热系数 h . 31 算冷却水道的导热总面积 A . 31 算冷却模具水管的总长度 L . 31 却水路的根数 . 31 . 31 柱导向机构 . 32 . 32 . 32 参考文献 . 34 致谢 . 35 塑料罩壳注射模设计 5 塑料罩壳注射模设计 1 塑件成型工艺性分析 件的分析 （ 1）外形尺寸 该塑件壁厚为 件外形尺寸不大，塑料熔体流程不长，其材料为 料，为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。 (2) 精度等级 塑件所有尺寸公差在任务书中未能给出，未注公差的尺寸取为 (3) 脱模斜度 成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献 1中表1择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为 1。 程塑料的性能分析 本性能 由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯 一个是聚丁二烯橡胶分散相。 特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的 料。这些不同品 质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 料具有超强塑料罩壳注射模设计 6 的易加工性，外观特性，优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件，专动零件和电信结构零件。 成形特性： 1无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种 确定成形方法及成形条件。 2吸湿性强，含水量应小于 必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应长时间干燥。 3流动性中等，溢边料 右（流动性比聚苯乙烯， ，但是比聚碳酸酯、聚 氯乙烯好）。 4比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度在 250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件模具温度宜取 5060 ，要求光泽及耐热型塑件宜取 6080 ，注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注射机时料温为 180230 ，注射压力为 100140杆式注射机则取160220 ， 70100宜。 理性能 密度： 体积： g 吸水率： 性能 熔点： 130160 熔融指数： 200 负荷 50N,喷嘴 0卡针入度； 71122 马丁耐热： 63 热变形温度： 90108 (45N/83103 (180N/线膨胀系数： 10 计算收缩率： 比热容： 1470 J/ ( K) 燃烧性： 慢 热导率： (m . k) 塑料罩壳注射模设计 7 学性能 屈服强度： 50拉强度： 38裂伸长率： 35% 拉伸强性模量： 弯强度： 80曲弹性模量： 压强度： 53剪强度： 24击韧度：无缺口 261 k / 缺口 11 k / 氏硬度： 明：该成形条件为加工通用级 乙烯 形条件与上相似。 查参考文献 1中表 1其主要性能指标，见表 1。 表 1 性能指标 密度 3k/ 拉屈服强度 b50 比体积 13伸弹性模量 水率 %/弯强度 a/ 80 收缩率 %/s 击韧度（缺口） 2m/ 11 热变形温度 /t 90108 硬度 点 /t 130160 体积电阻系数 / 1610 塑料罩壳注射模设计 8 注射成型过程及其工艺参数 射成型过程 （ 1）成型前准备。对 色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于 有氰基等吸水性集团，故吸水性较大，因此成型前须进行充分干燥，使其水分含量降至 下，常用方法是循环鼓风干燥，温度控 制是 7080 ，时间 4h 以上。也可以采用烘箱干燥，温度控制在 80100 ，时间 2h，干燥粒层厚度不超过50 （ 2）注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 （ 3）塑件的后处理（退火）。退火处理的方法为红外线灯、烘箱，处理温度为70 ，处理时间为 2h4h。 射工艺参数 （ 1）注射机：螺杆式，螺杆转速为 30r/ （ 2）料筒温度 t/ ：前段 180200； 中段 165180； 后段 150170。 （ 3）模具温度 t/ ： 5080； （ 4）注射压力 (p/ 60100； （ 5）成型时间（ s）： 注射时间 2090 S 高压时间 05 S 冷却时间 20120 S 总周期 50220 S 2 拟定模具的结构形式和初选注射机 型面位置的确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在塑件截面积最大，且有利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图 2 所示。 塑料罩壳注射模设计 9 图 2 分型面的选择 腔数量和排列方式的确定 （ 1）型腔数量的确定 由于该塑件精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模四腔的结构形式。 （ 2）型腔排列方式的确定 由于该模具选择的是一模四腔，其型腔中心距的确定故流道采用 H 型对称排列，使型腔进料平衡，如图 3 所示。 图 3 型腔数量的排列布置 （ 3）模具结构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计是一模四腔，对称 H 型直线排列，根据塑件结构形 状，推出机构初选推件板推出或是推出杆推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加塑料罩壳注射模设计 10 型芯固定板、支撑板或推件板。由上综合分析可确定采用大水口（或带推件板）的单分型面注射模。 射机型号的确定 射量的计算 通过 建模分析得塑件质量属性如图 4 所示。 图 4 塑件质量属性 塑件体积： 塑 Vm=中， 可根据参考文献 3表 9为 。 注系统凝料提及的初步估算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件提及的 1 倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的 来估算。故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和 4 个塑件体积之和）为： 塑料罩壳注射模设计 11 塑总 VV 择注射机 根据以上计算得出在一次注射过程中，注入模具型腔的塑料的总体积为总V=由 参考文献 2式 4V=总V/根据以上的计算，查参考文献 1中表 1步选定公称注射量为 106 3注射机型号为 30 卧式注射机，其主要技术参数见表 2。 表 2 注射机主要技术参数 理论注射量 3/106 拉杆内向距 /70320 螺杆柱塞直径 /5 移模行程 /70 注射压力 大模具厚度 /00 注射速率 1/ 80 最小模具厚度 /50 塑化能力 模形式 双曲肘 螺杆转速 1r 14200 模具定位孔直 径 /125 锁模力 /30 喷嘴球半径 /5 射机的相关参数的校核 (1) 注射压力校核 查 参考文献 4可知， 需注射压力为 700里取0P=90该注射机的公称注射压力公P=射压力安全系数 1k =里取 1k =： 10=117公P，所以注射机注射压力符合要求。 (2) 锁模力校核。 塑件在分型面上的投影 面积 塑A= 22222 5 = 浇注系统在分型面上的投影面积浇A，即浇道凝料 (包括浇口 )在分型面上的塑料罩壳注射模设计 12 投影面积浇以按照多型腔模具的统计分心来确定。浇 。由于本设计的流道较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以相应取小一些，这里取浇A= 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则有 总A =n( 塑A + 浇A )=n( 塑A +A )=4A = 模具型腔内的胀型力胀F，则 胀F= 总5=中，模常取注射压力的 20%50%，大致范围在 146于黏度较大的精度较高的塑件制品应取较大值。 于中等黏度塑料切精度要求不高，故将模5 由表 2 可知注射机的公称锁模力是锁F=630模力安全系数 2k =k =取 2 对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。 3 浇注系统的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。 主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和冲模时间。另外，由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的交口套。 流道尺寸 (1) 主流道的长度 一般由模具结构确定，对于小型模具 L 应尽量小于 60次设计中初取 55行计算。 (2) 主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸 +()料罩壳注射模设计 13 (3) 主流道大端直径 D=d+2主L 2/= 8中 4 (4) 主流道球面直径 射机喷嘴球半径 +(12)5+2=17 (5) 球面的配合高度 h=3 流道的凝料体积 3/主主主主主主 =55( 22 +4=流道当量半径 主流道交口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小断入口与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但是考虑到上述因素通常依然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选 用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计浇口套采用碳素工具钢处理淬火表面硬度为 505图 5 所示。定位圈的结构由总装图来确定。 图 5 主流道交口套的结构设计 塑料罩壳注射模设计 14 分流道的设计 流道的布置形式 为尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道，如图 6 所示。 图 6 分流道布置形式 流道的长度 根据四个型腔的结构设计，分流道长度适中，如图 6 所示。 流道的当量直径 流过一级分流道塑料的质量 塑 = 106g 因该塑件壁厚为 行分流道长度为 l =40参考文献 3中式（ 2 D= m 分流道的截面形状 本流道采用梯形截面，其加工工艺好，切塑料熔体的热量散失、流动阻力不大。 塑料罩壳注射模设计 15 流道界面尺寸 表 2 部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围 塑料的名称 分流道断面直径 （ 塑料名称 分流道断面直径 (聚苯乙烯 10 聚乙烯 聚氯乙烯 10 尼龙类 氨酯 8 聚甲醛 10 热塑性聚酯 8 丙烯酸塑料 8 10 聚苯醚 10 根据上表可取梯形的上底宽度为 B=于选择刀具 )，底面圆角的半径 R=1形高度 取 H=2B/3=下底宽度为 b，梯形面积满足如下关系。 242 代值计算得 b=虑到梯形底部圆弧对面积的减少及脱模斜度等因素，取 b=过计算梯形斜度 =基本符合要求，如图 7 所示。 图 7 分流道截面形状与尺寸 塑料罩壳注射模设计 16 料体积 (1) 分流道的长度为 分L(2=152(2) 分流道截面积 2 . 分A (3) 凝料体积 分分分 5220=3040 3考虑到圆弧的影响取 分核剪切速率 （ 1）确定注射时间： 由参考文献 2表 4可取 t=1.6 s。 （ 2）计算单边分流道体积流量： 2/ 塑分分 3 （ 3）由 参考文献 3（式 2可得剪切速率 133 2 63 . 1 4 1 4 . 783 . 3. 3 分分分 R该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道德最佳剪切速率在2105 13105 s 之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。 流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取其粗糙度为 可，此处取 外其脱模斜度一般在 5 10之间，通过上述计算脱模斜度为 脱模斜度足够。 浇口的设计 该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模四腔注射，为方便调整冲模 时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其界面形状简单，易于加工，便于试模后修整，切开设在分型面上，从型腔的边缘进料。 运用 分析工具 浇口选择点和熔料充型难 易 程度进塑料罩壳注射模设计 17 行监测分析，浇口选定在分型面上，从塑件底部进料填充，如图 8 所示。 图 8 浇口的选定和充型模拟 经 分析工具 型模拟分析，选取图 8 所示浇口进行充型，能很好的实现塑件 熔体 的填充，分析结果如图 9 所示 塑料罩壳注射模设计 18 图 9 充型结果显示 浇口尺寸的确 定 （ 1）计算侧浇口的深度。根据 参考文献 3表 2得侧浇口的深度 h 的计算公式为 h=中， t 是塑件壁厚，这里 t=n 是塑料成型系数，对于 成型系数为 n=了便于今后试模是发现问题进行修模处理，并根据参考文献 2表 4推荐的 浇口的厚度为 此处浇口深度 h 取 （ 2）计算侧浇口的宽度。根据参考文献 1表 2得侧浇口的宽度 B 的计算公式为 30 式中， A 为凹模的内表面积 (约等于塑件的外表面积 )。 （ 3）计算侧浇口的长度。根据表 2，可取侧浇口的长度 浇口剪切速率的校核 （ 1）确定注射时间：查参考文献 1表 2取 t= （ 2）计算浇口的体积流量： 7 浇（ 3）计算浇口的剪切速率：对于矩形浇口可得： 浇 4 1410 s ，则 浇 1 6 9 9 3 3 1410 s 4 1410 s ，剪切速率合格。 式中， 222 3232 该矩形浇口的剪切速率比较大，首先把浇口面积适当做小一点，通过试模根据塑件成型情况来调整。 核主流道的剪切速率 上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积 (浇口体积的大小可以忽略不计 )以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流到熔体的剪切速率。 塑料罩壳注射模设计 19 1) 计算主流道的体积流量 st 分主主 2) 计算主流道的剪切速率 1333. 3 主主R主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 132 105105 以，主流道的剪切速率合格。 冷料穴的设计计算 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道陈涛中脱出。 (1)凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹 模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式、和镶拼式四种。 根据塑件的结构，选用的是整体式凹模，它是由一整块金属材料（也称定模板或凹模板）直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于加工困难，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。此时可省去定模座板 根据岁塑件的结构分析，本设计采用整体嵌入式凹模，如图 10 所示。 塑料罩壳注射模设计 20 图 10 整体嵌入式凹模 (2)凸模的结构设计 (型芯 ) 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式组合式两种类型。该塑件采用整体式型芯，如图 11 所示，因塑件的包紧力较大，所以设在动模部分。 塑料罩壳注射模设计 21 图 11 凸模型芯 根据对成型塑件的分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑到它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用 于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选择 ，进行渗氮处理。 成型零件工作尺寸的计算 采用参考文献 2中式 (2(2应公式中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按 照塑件零件图中给定的公差计算。 模内尺寸的计算 塑件外部尺寸的转换，塑件外缘基本尺寸为 5080注公差，属 照任务书上要求尺寸精度 行计算，则 ，s 0 相应塑件的制造公差为 0 = s 0 080 ，相应塑件的制造公差为 。 00000 0 式中，表参考文献 5中表 1知 所以取其平均收缩率；0参考文献 3可得0x=是塑件上相应尺寸的公差 (下同 )，0z是塑件上相应制造公差，对于中小型塑件取 z =6(下同 )。 塑料罩壳注射模设计 22 模深度尺寸的计算 塑件高度尺寸的换算：塑件的高度基本尺寸 应公差是 1 =应公差是 2 = 塑件高度为未注公差尺寸，属 A 类尺寸，按 进行计算。 1 = . . 0 6 60 . 0 7 9 7 2 9 7 60 . 0 0 42 21 120. 0 4 式中， 1x 、 2x 是系数，查表 2， 1x =2x = 芯尺寸的计算 塑件内径向尺寸的转换： 077 ，相应制造公差为 3 = 32047 ，相应制造公差为 3 =么则有 03311 3 1 4 3 40 1 4 3 40- 7730 . 40 . 5 6. 5 7765. 0 001 ； 033113 1 0 6 70 1 0 6 70- 0 001 式中，3表 2得，3x= 芯高度尺寸的计算 塑件内腔高度尺寸转换： ，相应的制造公差 4 = 塑料罩壳注射模设计 23 ，相应的制造公差 5 = 0 4 0 001 0 5 = 6、 8、 10 型芯径向尺寸的计算 6、 8、 10自由公差按 得： ，、 086 不需要转换，因此得： 0 6 0 7 2 4 0 8 型孔的高度 26、 28、 210的成型芯是与凹模碰穿，所以公差应该取正，以利于修模。 型孔间距的计算 成型孔之间的距离分别如下： 塑件凹模嵌件及型芯的成型尺寸的标注如图 12 所示。 塑料罩壳注射模设计 24 图 12 凹模嵌件及型芯的成型尺寸 型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 模侧壁厚度的计算。 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关，其厚度根据参考文献 2表4的刚度公式计算。 塑料罩壳注射模设计 25 5中 p 型腔压力 ( E 是材料弹性模量 ( h=W； W 是影 响变形的最大尺寸，而 h=30mm；p是模具刚度计算许用变形量。根据注射塑料品种可查参考文献 2表 4 p=152i =15中， 2i = 151 凹模嵌件初定单边厚度选 10，由于壁厚不能满足 15求，所以凹模嵌件采用预应力的形式压入模板中，有模板和型腔共同来承受型腔压力。由于型腔采用 H 形直线对称结构布置，型腔之间的壁厚 1S =110(中心距 )=301S =8030由于型腔不是深大型腔，这个壁厚间隔能够满足要求。根据型腔的布置，初步选定模板平面尺寸为 30000比型腔布置的尺寸要大得多，所以完全满足强度和刚度的要求。 模垫板厚度的计算 动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在 30000个范围内，查参考文献 2表 7块之间的跨度大约为 5 44822 5 02 2 。那么，根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力就 可以计算得到动模垫板的厚度，即 T=11p54 315 3 4 4 7 635 中，p是模具刚度许用变量。根据注射塑料品种查参考文献 2表 4p=152i = ）（）（ 151 是两个垫板之间的距离，约 1541L 是动模垫板的长度，取 250 是四个型芯投影到动模垫板上的面积。 单件型芯所受压力的面积是 0A=4777=3619 2四个型芯的面积是 A=40A=43619=14476 2动模垫板可以按照标准厚度取为 45然不符合要求，可采用支撑柱的塑料罩壳注射模设计 26 形式来增加支撑板的刚度。采用两根直径为 50支撑柱，且布置在支撑板正中间，根据力学模型认为， n=1，所以垫板的厚度计算为 3434 符合要求。 在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中的这种脱出塑件的机构称为脱模机构。模具脱模方式按推出零件分：推杆脱模、推管脱模、推件板脱模、推块脱模、成型零件脱模和多元联合式脱模六种。 本塑件结构简单， 根据塑件的结构工艺性 可采用推件板推出、推杆推出、或推件板加推杆推出的综合推出方式，根据脱模力计算来确定。 模力的计算 (1) 主型芯脱模力 塑件为矩形塑件，其 050 t ，（025 ），因此根据参考文献 2中式（ 4得脱模力为 t a nc o 1 = 7 61 4 4 7 7 t s 2) 3- 6 小型芯脱模力 对于此处小型芯其 r t，跟根据参考文献 2中式（ 4算其脱模力为 t a 212 S t a 3 (3) 同上 述（ 2）中步骤，分别计算得到 8 小型芯脱模力、 10 小型芯脱模力为3F=4F = 式中 E 塑料的拉伸弹性模量（ 塑料罩壳注射模设计 27 S 塑料成型的平均收缩率（ %）； t 塑件的壁厚（ L 被包型芯长度（ 塑料的泊松比（查参考文献 3表 2