扬州施工组织设计(钢内筒方案)

扬州港口污泥发电有限公司钛复合板钢内筒烟囱防腐工程施工组织设计 扬州港口污泥发电有限公司烟气脱硫技改项目钢内筒工程施工组织设计 编制： 审核： 批准： 编制单位：江苏佳锦建设工程有限公司 二一四年一月第一章：工程结构介绍1.1 .工程概况及特点1.1.1 .工程概况 扬州港口污泥发电有限公司现有3台130t/h循环流化床锅炉。为了达到火电厂大气污染物排放标准（GB13223-2011)的排放标准，需配套建设烟气脱硫脱硝及除尘装置。经脱硫后的烟气有含水量高，温度较低的特点，并仍含有强腐蚀性介质，烟气温度的降低使得烟温低于酸露点，产生凝结，会对烟囱内壁产生腐蚀作用，并且腐蚀速率随硫酸浓度和烟囱壁温的变化而变化。直排烟囱内壁极容易结雾形成腐蚀性很强的酸液，对机构材料的腐蚀速度较高，必须进行防腐处理。烟囱高度170米，出口内直径3.4米。烟气最高温度135，中等腐蚀，地震设计烈度为6，地震加速度小于0.05g,场地类别II类，内衬采用耐酸砖，用耐酸胶泥砌筑，隔热层采用100mm厚干容量1.0KN/m憎性水泥珍珠岩制品，烟囱筒壁内侧“0M”型烟囱防腐涂料。本工程烟气脱硫为石灰石-石膏湿法工艺，脱硫后的烟气进入烟囱排放，烟气温度在50左右，烟气腐蚀等级为强腐蚀性，烟气腐蚀的类型包括硫酸、氯酸、盐酸、硝酸、氟化氢等。由此可知，电厂在烟气脱硫改造的同时必须对现有的烟囱进行防腐改造。1.1.2 .工程范围1.1.2.1.烟囱钢内筒设计方案，见图纸。1.1.2.2.烟囱的内衬拆除、隔热层拆除以及运输业主指定地点。1.1.2.3烟囱钢内筒材料即钛钢复合板。1.1.2.4烟囱爬梯、平台防腐，整座烟囱外表面防腐.1.1.3.工程特点1.1.3.1.本工程结构形式为构筑物，筒壁为钢筋混凝土结构， 爬梯、平台均为钢结构。1.1.3.2.液压提升钢内筒。1.1.3.3.施工现场已完成“三通一平”，具备施工条件。1.2.编制依据1.2.1 .设计文件,烟囱防腐施工图。1.2.2.锅炉烟气湿法脱硫改造烟囱防腐技术规范书1.2.2.施工及验收规范序号标 准 规 范 名 称标 准 编 号一施工及验收遵守的主要规范1火力发电厂烟囱(烟道)内衬防腐材料DL/T-20042建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-20023烟囱工程施工及验收规范GB50078-20084建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20015施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20056建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-917石油化工钢结构工程施工及验收规范SH/T3507-19998钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20019建筑电气工程质量验收规范GB50303-200210建筑施工安全检查标准JGJ59-9911建设工程项目管理规范GB/T50326-200612钛-钢复合板GB8547-8713钛和钛合金牌号和化学成分GB/T3620.114钛和钛合金板材GB/T3621-199415钛制焊接容器JG/T4745-20021.2.4江苏佳锦HSE管理及其它文件1.3.工程施工目标1.3.1.安全目标 重伤和死亡事故为零，无火灾、职业病伤害和环境污染事故发生。1.3.2. 质量目标烟囱安装工程全面达到设计要求和国家现行规范要求，工程合格率100%。1.3.3. 文明施工管理目标符合业主、监理的施工现场文明施工、绿色环保要求。1.3.4. 工期目标计划2014年2月10日-2014年5月1日竣工. 工期:80天第二章：工程总体分析、施工部署及措施方案1.总体分析1.1.安装钛复合材料烟囱，需要拆除原烟囱的内衬120米-150米，为了保持钢内筒的直径，保持通风率。1.2.钢内筒承载于原烟囱的基础上，必须对原烟囱的基础采取挖掘，增加钢内筒的基础。1.3原烟囱的的爬梯在烟囱的外面，现在安装钢内筒必须在钢烟囱外壁安装爬梯。1.4为了保持钢烟囱的稳定性，必须对原烟囱牛腿处安装钢平台，安装止晃点。1.5 对钢内筒必须进行防腐措施。1.6 钢内筒安装避雷系统，设置3支避雷针。2.施工布署2.1.总施工布署为了工程能顺利高效圆满的完成业主交给我们的施工任务，我项目部结合该工程的特点制定了以下方案：烟囱拆除内衬采用吊篮施工、钢内筒的基础施工、钢平台爬梯止晃点的安装、钢内筒液压提升安装、防腐的施工。2.2.施工工艺流程2.2.1拆除烟囱内衬及隔热层的工艺流程：施工准备拆除积灰平台安装吊篮拆除内衬、隔热层拆除验收。2.2.2钢烟囱基础工艺流程：施工准备原地面砼拆除挖土基础钢筋的安装（包括需要植筋）地脚螺栓安装安装模板混凝土浇筑模板拆除混凝土的养护。2.2.3钢平台、爬梯、止晃点的安装工艺流程：运用原拆除内衬的施工吊篮安装施工爬梯安装钢平台安装止晃点。2.2.4安装钢内筒工艺流程：钢内筒的筒首筒体分片吊装至6m平台钢内筒标准节吊装进入平板输送车靠模内送入烟囱底部钢内筒定位中心液压提升装置带负荷升降进行对口调整（或手拉葫芦），点焊固定校正合格外环缝焊接，内环缝清根焊接（同制作焊接要求）钛条的安装焊接液压提升装置提升到下一标准段（2m）以上30cm左右重复以上过程钢内筒安装超出6m平台后进行保温将顶部保温钢筒体在6米平台进行安装待安装到120m后，液压装置带负荷下降将已装管段落到0m基础上，液压装置带负荷上升，重复以上吊装过程安装到60个标准段后， 调整内筒伸出钢筋砼烟囱外筒首完工后，锁定液压提升装置安装底脚螺栓灌浆，混凝土强度达到后，液压装置拆除。第三章：拆除原烟囱的内衬及隔热层的施工方案1.拆除内衬操作平台搭设与安装1.1.拆除操作平台搭设 1.1.1工程施工所用操作平台为在江苏无锡市生产的ZLP120型的电动施工平台的基础上，改装而成。改装后的施工平台牢靠实用，外平台的外径可随烟囱内壁半径的变化而伸缩，完全可以满足工程使用要求。该项施工所使用的作业平台包括：1.顶部支撑件的设置、2.人货运输平台3.施工作业平台。 1.1.2顶部支撑件的设置：在烟囱的顶部放置四根32a的工字钢，工字钢与烟囱顶部的预埋件相焊接，工字钢的主要作用为施工作业平台与人货运输平台的支撑。工字钢的放置：在烟囱顶部钢平台上安装一金属桅杆，金属桅杆底部与钢平台焊接固定，金属桅杆顶部与筒首预埋铁之间用8mm钢丝绳相连。金属桅杆固定后，用已固定在地面的卷扬机通过提升顶部滑轮将地面的工字钢运送至筒首钢平台上方，再用已安装在筒首的一个3T手拉葫芦接过工字钢，拉至筒首上方一点。这时在钢平台上的两人系上安全带后沿安全爬梯爬上筒首，跨在筒首边上并固定好安全带的另一端。用手将工字钢大概地横放在烟囱上，随即撤去手拉葫芦的提升力，再用撬杆慢慢将工字钢移动到指定位置固定好。 1.1.3.人货运输平台：为江苏无锡市生产的ZLP-120型施工平台，未经改装厂家成品直接使用。功能为运输施工人员及施工材料。人货运输平台构造较为简单，底盘为直径3.2米的厚花纹钢板，边缘有高1.2米的钢制护栏，底盘上设有3个提升器，提升器上方各装有一个安全锁和1000W照明灯。吊篮提升全部选用8mm钢丝绳，强度高且柔韧性好。每个提升器穿引两根钢丝绳，一根用作承重起吊，另一根用作突发情况下的保险绳。为保安全和稳定，提升器提升速率为89m/min。每个提升器的顶部设都设有安全锁，是吊篮生产厂家的专利产品，当吊篮在工作中，倾斜角度超过5时，可以自动关闭电源，同时保险钢丝绳发生作用稳住吊篮，直到角度自动调平后吊篮才可继续工作。1.1.4施工作业平台：施工作业平台由厂家成品直接使用，由钢制围圈、圆环形内框架、杆件采用高强度螺栓进行连接，部分焊接固定。框架外径4.3-7米，中间开有3.3米圆孔预留充足空间以确保人货运输平台安全上下行动，并在围栏外圈设有安全防护网，防止物体坠落。整个操作平台通过6个提升机和12根钢丝绳将平台上的全部荷载传到顶部钢梁架上。1.2.操作平台的安装1.2.1.操作平台安装顺序：内外承重圈连接钢梁连接支撑辐射梁平台板铺设栏杆安全网。1.2.2操作平台的搭设方式：在烟囱筒体内将从上述厂家购得的成品平台上平均分布26根5050方钢，形成辐射梁。为了保证安全，每根辐射梁间加设1-2根8钢丝绳做拉绳，然后在辐射梁上面满铺40mm40mm厚的木板和加设安全网，并用铁丝固定牢固。1.2.3烟囱作业平台与顶部横梁的连接采用12根8进口钢丝绳进行连接。其外圈上布置6个，内圈上布置6个，交错均匀排列，用它来承担操作平台上的荷载（包括施工荷载和平台的自重）。1.2.4主要组装程序：将材料运至地面。弹十字中心线，划分辐射梁轴线。按厂家设计图将平台组装完成。将辐射梁与提升井架按图接连成一体。将吊杆分别悬挂在辐射梁上，用2吨紧线器紧分别在每个吊杆口铺设40mm40mm厚的木板，并用10#铁丝将木板与木板间、木板与辐射梁间捆紧捆牢。辐射部分及底部布置安全网。1.2.5操作平台完成后，为了保障施工安全，在平台上设置安全围栏，高度为1.2m。操作平台安装完成后，应对各个部件进行逐一检查，并进行现场试提升，对各个提升器情况进行记录。为确保其安全可靠性，可在平台上堆放砂袋或水泥（按均布荷载考虑550kg/m2）进行试运行。 1.2.6为确保平台稳定性，施工平台沿烟囱内壁的水平方向,安装稳定的固定螺杆六根,防止施工平台晃动。1.2.7平台上设有自动平衡锁9只，控制平台平衡状况，并由专人负责。确保操作平台的安全、平稳。1.2.8平台四周及中心部分的安全网保证牢固可靠，防止平台上的物品掉落，下平台底部设有安全网，防止侧面掉落物体落到筒底。1.2.9中心偏差：3mm。辅射梁在筒壁上的位置：10cm。整个平台的水平高差：15mm。1.3平台安装后，安全保证措施 检查顶端机构的安装，应配合良好，锚固可靠；悬臂长度及连接方式均正确: 1.3.1钢丝绳无扭结、挤伤、松散；磨损、断丝不超限，悬挂、绕绳方式及垂直均正确； 1.3.2防坠落及外旋转机构的安全保护装置齐全可靠； 1.3.3起重电机无异响、过热，启动正常、制动可靠； 1.3.4吊篮及平台应做额定起重量125%的静超载试验和110%的动超载试验，要求升降正常，限位装置灵敏可靠。 1.3.5 起重电机作业前应进行下列检查：a 顶端机构、承重粱及钢丝绳符合设计要求； b 电源电压应正常，按地（接零）保护良好；c 机械设备正常，安全保护装置齐全可靠； d 吊篮用及平台内无杂物，严禁超载。 f 应检查安全装置防护设施、电气线路、接零或接地线制动装置和钢丝绳等，全部合格后方可使用以动力正反转的起重电机，卷筒旋转方向应与操纵开关上指示的方同一致。 从卷筒中心线到第一个导向滑轮的距离，带槽卷筒应大于卷筒宽度的15倍；无槽卷筒应大于卷筒宽度的20倍、当钢丝绳在卷筒中间位嚣时，滑轮的位置应与卷筒轴线垂直，其垂直度允许偏差为6度。钢丝绳应与卷筒及吊篮连接牢固，不得与机架摩擦，电机要有外罩保护装置。当拉到离地50mm，仔细检查吊绳、吊点、吊钩，将四个葫芦同时向吊装位移动，葫芦绳始终垂直地面，这样用力省。 1.3.6对起重电机还需进行如下检查并严格遵守: a 电机应安装在平整坚实，机身和锚点必须牢固。卷扬筒与导向滑轮中心线应垂直对正。作业前，应检查钢丝绳、离合器、制动器、保险棘轮、转动滑轮等，确认安全可靠，方准操作。钢绳在卷筒上必须排列整齐，作业中最少需保留三圈。b 作业时，不准有人跨越卷扬机的钢丝绳。吊运重物需在空中停留时，除使用制动器外，并应用棘轮保险卡牢。操作时，持证上岗，严禁无证操作、严禁擅自离开岗位。工作中要听从指挥人员的信号，信号不明或可能引起事故时，应暂停操作，弄清情况后方可继续作业。作业中突然停电，应立即拉开闸刀，并将运送物件及人员尽快平安撤离或放下。2.拆除烟囱内衬2.1拆除前准备工作：用电动提升吊蓝作业施工，上大梁、机械设备安装完毕后试吊、试运行。 2.2加固原烟囱底板，用厚度为150mm的钢板将原烟囱底部全面加固防护，用20#的工字钢做枕木和支架，做成一个45的坡度斜边，斜边的最底点面向出碴口，使上面的废碴落地后，以后用铲车铲出运离施工现场。2.3从顶口120m-0m的废碴，用垂直运输设备，设计一个专用吊蓝自带闸门，当吊蓝到达烟囱底部1m左右，开闸放碴到地板上，便于清理运输。2.4拆除的施工人员安全绳及垂直运输工具和钢丝绳的保护方法，所有作根的钢丝绳和运输绳索必须埋入钢板下面作根，防止上面拆除时有废碴砸断钢丝绳，钢板上面的钢丝绳一定要用大于钢丝绳的套管，高度不小于2m，套管焊在钢板上面，钢丝绳运行时在套管内运行，确保施工期间万无一失。2.5废碴运输一般是在拆除的施工人员下班开始运输，当日垃圾晚上必须清除干净，便于第二天不影响正常施工的大局，外部的环境确保无任何污染。2.6在烟囱出口处要有10m长的抛物区，禁止通行，防止烟囱烟道口的抛物伤人，烟囱四周必须派专人看管，如果非要通行时，必须用对讲机通知烟囱上面施工人员停止作业，方可通行。在施工期间，甲乙双方应协调好施工现场的各项安全事宜。 第四章：钢内筒的基础施工方案1、施工顺序 定位放线基坑开挖原来4根柱和梁砼破除原烟囱基础面清理原基础面凿毛基础放线1m厚底板钢筋砼（第一次）环梁底部水平施工缝清理内脚手架搭设环梁钢筋砼（第二次）回填土0.00层地坪碎石 回填烟囱内部地坪砼烟囱内筒安装就位后，螺栓孔灌浆烟囱外部地坪砼2、 主要施工方法2.1土方开挖 2.1.1 根据现场测量，原来烟囱门洞尺寸高度为220mm、宽度为2500mm，故必须采用小型挖机（高度为2000mm）进行挖土作业，配合自卸式小型翻斗车进行水平运输。 2.1.2基坑深度为（从原基础承台顶面到0.00是5.3m，采用分层开挖。2.2 钢筋制作安装 2.2.1钢筋进场检验钢筋进场必须具备出厂合格证，进场时应首先检验规格是否与计划书相符，各规格型号的钢筋是否与出厂合格证书相符、钢筋端部有无标识等。还应和业主共同现场随机抽样，取样见证单上应注明型号，批量, 再附委托化验单连同试样一起送至具体相应资质的化验室试验。试验合格后方可使用。2.2.2钢筋的下料加工钢筋下料加工前，应由技术员提供钢筋加工单，下料加工单依据设计图纸和有关规范，对各编号钢筋型号、加工草图、下料长度、加工根数、用料吨数均应注明。对加工好的钢筋，应用胶合板做成小标识牌，注明使用部位，成型草图、总根数，堆码好后挂牌标识，以免使用时发生混乱。钢筋绑扎前，应对班组人员交底，使大家了解图纸和有关规范要求。2.2.3施工流程：底板基础：划线绑扎底层钢筋安放垫块马凳钢筋绑扎上层钢筋钢筋插植树筋。钢筋保护层厚度为30mm，采用1:2水泥砂浆嵌细铁固定，垫块安放间距10001000mm。所有钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎时注意钢筋接头应按规范要求相互错开，底板钢筋20搭接长度为960mm，接头水平间距应大于1250mm。环梁25钢筋搭接长度为1200mm，接头竖向间距应大于1600mm。纵向钢筋接头率不大于50%。钢筋绑扎好后，应及时做好钢筋分项工程的隐蔽工作，并当场办理验收手续，会签符合质量要求方可浇筑砼。浇筑砼时应铺设马道，严禁在钢筋上任意踩踏，并派专人负责将踩倒、移位的钢筋复位。2.3混凝土浇筑2.3.1拟采用C30商品砼，以泵送或地泵运输。浇筑砼前，做好有关隐蔽记录，各工序自检合格。砼采用泵送，砼坍落度控制在15020mm。浇筑前，应清除基坑内的积水、木屑、铁丝等杂物，并以水湿润。2.3.2基础底板面砼施工完毕后应及时用木槎板收光，终凝前进行二次槎毛收光，保证砼表面的密实度。2.3.3泵送砼最初泵出的同配比去石子砂浆应均匀分布到基坑底部，不能集中一处浇筑。为防止集中浇筑导致模板整体偏移，浇筑砼应分段分层，并且每次的下料点应沿环梁圆弧对称的位置转圈下料，每层厚度不宜超过50cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过1.5h。砼入模处配备2台插入式振捣器，振捣时快插慢拔，振动时间不大于30s，并以表面泛浆、不冒气泡为止，插入点间距为30mm，呈梅花状布置，插入深度为进入下一层50100mm为宜。环梁砼浇筑时下部2m范围内应从预先设置好的振捣口下灰，以防止产生石子堆积、影响质量，并且应控制砼浇筑速度。2.3.4试块留置：本工程浇筑次数为2次，因此试块留置为搅拌站砼出场时留置2次各一组标养立方体试块，现场留置一组同条件养护的立方体试块。2.3.5砼养护砼养护工作是砼施工中后期重要工序，为保证已浇筑好砼达到设计强度，砼终凝后即可用草帘进行覆盖养护，养护时间为7天，以现场砼表面保持湿润状态即可。2.3.6施工缝2.3.6.1施工缝在基础底板平面与钢内筒基础交接处。2.3.6.2施工缝的表面处理：第一步在基础底板砼浇筑完成后，砼终凝前用钢筋头将环梁钢筋范围内砼表较密的划毛，以露出石子为宜。第二步，环梁模板支设前将施工缝表面的水泥浮浆、松散砂石和油污等冲洗干净；钢筋表面的浮浆刷净。第三在环梁砼浇筑前洒水湿润施工缝。第四步是先用30mm左右厚去石子砂浆均匀铺在施工缝表面。2.3.6.3根据施工图纸要求，新基础底板与原来基础接触面须进行凿毛处理，以增加新旧砼的粘接力。2.3.7混凝土浇筑工艺要求浇筑时，要求斜面浇筑，在保证下层混凝土初凝前必须将上一层混凝土浇筑完成，混凝土振岛时应插点均匀，振动棒要做到“快插慢拔”每点振动时间在10S-15S为宜，但应看混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面混凝土出灰浆为宜。在浇筑斜面面层混凝土时，振动棒插入下层混凝土中不得小于5cm，以使消除接茬。浇筑前对混凝土的塌落度、入模温度进行测量，并做好统计技术分析，浇筑混凝土时应随机取样，做好试块，混凝土表面标高及筒壁插筋的位置要求严格按设计要求和施工规范控制施工。2.4大体积混凝土施工要点本烟囱底板基础混凝土方量很大，属于大体积混凝土。大体积混凝土开裂后，其性能与原状混凝土性能相差很大，尤其是对耐久性(渗透性)的影响更大，而混凝土渗透反过来又会加速和促使混凝土的进一步恶化，严重影响结构的长期安全和耐久运行。而裂缝大多又是在早期产生的，因此，探讨裂缝产生的原因和防止裂缝的出现就显得格外重要。通过对大体积混凝土裂缝产生的原因和类型的论述，从各个环节提出了预防裂缝的综合措施。2.4.1大体积混凝土裂缝的可能原因2.4.1.1裂缝的类型和形成原因 大体积混凝土墩台身或基础等结构裂缝的发生是由多种因素引起的。各类裂缝产生的主要影响因素如下：2.4.1.2收缩裂缝： 混凝土的收缩引起收缩裂缝。收缩的主要影响因素是混凝土中的用水量和水泥用量，混凝土中的用水量和水泥用量越高，混凝土的收缩就越大。 选用水泥品种的不同，干缩、收缩的量也不同。收缩量较小的水泥为中低热水泥和粉煤灰水泥。 混凝土的逐渐散热和硬化过程引起的收缩，会产生很大的收缩应力，如果产生的收缩应力超过当时的混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。 人们对收缩给予了很大的关注，但引人关注的并不是收缩本身，而是由于它会引起开裂。混凝土的收缩现象有好几种，比较熟悉的是干燥收缩和温度收缩，这里着重介绍的是自身收缩，还顺便提及塑性收缩问题。自身收缩与干缩一样，是由于水的迁移而引起。但它不是由于水向外蒸发散失，而是因为水泥水化时消耗水分造成凝胶孔的液面下降，形成弯月面，产生所谓的自干燥作用，混凝土体的相对湿度降低，体积减小。水灰比的变化对干燥收缩和自身收缩的影响正相反，即当混凝土的水灰比降低时干燥收缩减小，而自身收缩增大。如当水灰比大于0.5时，其自干燥作用和自身收缩与干缩相比小得可以忽略不计；但是当水灰比小于0.35时，体内相对湿度会很快降低到80%以下，自身收缩与干缩则接近各占一半。自身收缩中发生于混凝土拌合后的初龄期，因为在这以后，由于体内的自干燥作用，相对湿度降低，水化就基本上终止了。换句话说，在模板拆除之前，混凝土的自身收缩大部分已经产生，甚至已经完成，而不像干燥收缩，除了未覆盖且暴露面很大的地面以外，许多构件的干缩都发生在拆模以后，因此只要覆盖了表面，就认为混凝土不发生干缩。在大体积混凝土里，即使水灰比并不低，自身收缩量值也不大，但是它与温度收缩叠加到一起，就要使应力增大，所以在水工大坝施工时早就将自身收缩作为一项性能指标进行测定和考虑。现今许多断面尺寸虽不很大，且水灰比也不算小的混凝土，如上所述，已“达到必须解决水化热及随之引起的体积变形问题，以最大限度减少开裂影响”，因而也需要像大坝一样，需要考虑将温度收缩和自身收缩叠加的影响，况且在这些结构里，两者的发展速率均要比大坝混凝土中快得多，因此也激烈得多。还有塑性收缩，在水泥活性大、混凝土温度较高，或者水灰比较低的条件下也会加剧引起开裂。因为这时混凝土的泌水明显减少，表面蒸发的水分不能及时得到补充，这时混凝土尚处于塑性状态，稍微受到一点拉力，混凝土的表面就会出现分布不规则的裂缝。出现裂缝以后，混凝土体内的水分蒸发进一步加快，于是裂缝迅速扩展。所以在上述情况下混凝土浇注后需要及早覆盖。2.4.1.3温差裂缝 混凝土内部和外部的温差过大会产生裂缝。温差裂缝的主要影响因素是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大。特别是大体积混凝土更易发生此类裂缝。 大体积混凝土结构一般要求一次性整体浇筑，浇筑后，水泥因水化引起水化热，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不容易散发，混凝土内部温度将显著升高，而混凝土表面土则散热较快，形成了较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，此时，混凝龄期短，抗拉强度很低。当温差产生的表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度，则会在混凝土的表面产生裂缝。 大体积混凝土施工，由于混凝土内部与表面散热速率不一样，在其表面形成较大的温度梯度，从而引起较大的表面拉应力。同时，此时混凝土的龄期很短，抗拉强度很低，温差产生的表面拉应力，超过此时的混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土表面产生表面裂缝。此种裂缝一般产生在混凝土浇筑后的第3天(升温阶段)。混凝土降温阶段，由于逐渐降温而产生收缩，再加上混凝土硬化过程中，由于混凝土内部拌合水的水化和蒸发以及胶质体的胶凝等作用，促使混凝土硬化时收缩。这两种收缩由于受到基底或结构本身的约束，也会产生很大的拉应力，直至出现收缩裂缝。2.4.1.4安定性裂缝 安定性裂缝表现为龟裂，主要是因水泥安定性不合格而引起的。2.4.2裂缝的防治措施2.4.2.1 设计措施 1) 精心设计混凝土配合比 混凝土配合比设计时，在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能的降低混凝土的单位用水量，采用“三低（低砂率、低坍落度、低水胶比）二掺（掺高效减水剂和高性能引气剂）一高（高粉煤灰掺量）”的设计准则，生产出“高强、高韧性、中弹、低热和高极拉值”的抗裂混凝土。 2)增配构造筋提高抗裂性能，配筋应采用小直径、小间距。全截面的配筋率应在0.30.5%之间。 3)避免结构突变产生应力集中，在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。 4)在易裂的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的极限拉伸。 5)在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇缝，在正常施工条件下，后浇缝间距2030m，保留时间一般不小于60天。如不能预测施工时的具体条件，也可临时根据具体情况作设计变更。2.4.2.2 施工措施1)严格控制混凝土原材料的的质量和技术标准，选用低水化热水泥，粗细骨料的含泥量应尽量减少(11.5%以下)。 1.1 优选混凝土各种原材料 在选择大体积混凝土用水泥时，在条件许可的情况下，应优先选用收缩性小的或具有微膨胀性的水泥。因为这种水泥在水化膨胀期（15 d）可产生一定的预压应力，而在水化后期预压应力可部分抵消温度徐变应力，减少混凝土内的拉应力，提高混凝土的抗裂能力。为此，水泥熟料中的碱含量应低且适宜，熟料中MgO含量在3.0%5.0%，石膏与C3A的比值尽量大些，C3A、C3S和C2S含量应分别控制在5.0%以内、50.0%左右和20.0%左右，这种熟料比例的水泥具有长期稳定的微膨胀抗裂性能。 骨料在大体积混凝土中所占比例一般为混凝土绝对体积的80%83%，因此，在选择骨料时，应选择线膨胀系数小、岩石弹模较低、表面清洁无弱包裹层、级配良好的骨料。 砂除满足骨料规范要求外，应适当放宽石粉或细粉含量，这样不仅有利于提高混凝土的工作性，而且可提高混凝土的密实性、耐久性和抗裂性。有研究表明，砂子中石粉比例一般在15%18%之间为宜。 粉煤灰只要细度与水泥颗粒相当，烧失量小，含硫量和含碱量低，需水量比小，均可掺用在混凝土中使用。混凝土中掺用粉煤灰后，可提高混凝土的抗渗性、耐久性，减少收缩，降低胶凝材料体系的水化热，提高混凝土的抗拉强度，抑制碱骨料反应，减少新拌混凝土的泌水等。这些诸多好处均将有利于提高混凝土的抗裂性能。 高效减水剂和引气剂复合使用对减少大体积混凝土单位用水量和胶凝材料用量，改善新拌混凝土的工作度，提高硬化混凝土的力学、热学、变形、耐久性等性能起着极为重要的作用，也是混凝土向高性能化发展的不可或缺的重要组分。 2)细致分析混凝土集料的配比，控制混凝土的水灰比，减少混凝土的坍落度，合理掺加塑化剂和减少剂。 3)采用综合措施，控制混凝土初始温度 混凝土温度和温度变化对混凝土裂缝是极其敏感的。当混凝土从零应力温度T2降低到混凝土开裂的温度Tt时，t时刻的混凝土拉应力t超过了t时刻的混凝土极限拉应力tu。因此，通过降低混凝土内的水化热温度(主要通过掺用高效减水剂减少用水，减少胶凝材料，多掺粉煤灰和矿物掺和料)和混凝土初始温度(通过骨料水冷和风冷降温、加冰和加冷却水拌和、各生产环节加强保温以免冷量损失等措施，降低混凝土初始温度)，减少和避免裂缝风险。 人工控制混凝土温度的措施(如：体内埋设冷却水管和风管、表面洒水冷却、表面保温材料保护)主要是针对后期而言，对早期因热原因引起的裂缝是无助的。比如表面保温材料保护可以减少内外温差，但不可避免的招致混凝土体内温度T1很高，从受约束而导致贯穿裂缝的角度看，是一个潜在恶化裂缝的条件。因为体内热量迟早是要散发掉的。另外人工控制混凝土温度还需注意的问题是防止“过速冷却”和“超冷”，过速冷却不仅会使混凝土温度梯度过大，而且早期的过速超冷会影响水泥胶体体系的水化程度和早期强度，更易产生早期热裂缝。超冷会使混凝土温差过大，引起温差裂缝 浇筑时间尽量安排在夜间，最大限度降低混凝土的初凝温度。白天施工时要求在沙、石堆场搭设简易遮阳装置，或用湿麻袋覆盖，必要时向骨料喷冷水。混凝土泵送时，在水平及垂直泵管上加盖草袋，并喷冷水。 4)根据工程特点，可以利用混凝土后期强度，这样可以减少用水量，减少水化热和收缩。 5)加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。 6)混凝土尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降15以上，混凝土的现场试块强度不低于C15。 7)采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。 8)根据具体工程特点，采用UEA补偿收缩混凝土技术。 9)对于高强混凝土，应尽量使用中热微膨胀水泥，掺超细矿粉和膨胀剂，使用高效减水剂。通过试验掺入粉煤灰，掺量15%50%。 第五章：钢内筒钢平台、爬梯、止晃点安装施工方案1、钢平台、爬梯安装前准备 1.1施工升降设备检修平台安装前升降设备须安装妥当。我公司采用专业厂家江苏无锡市生产的ZLP120型生产的高处作业吊篮，吊篮在烟囱拆除内衬和隔热层时已安装、正常使用。 2、施工吊装设备 2.1施工吊装采用卷扬机做动力源，在烟囱顶部安装2条直径25的钢丝绳，由1台5T卷扬机进行牵引做垂直升降运动。上、下移动通过滑轮组、钢丝绳、地面卷扬机（卷扬机合格证施工前报监理业主审核），可在0210米高度范围内升降、运输材料。 吊装设备在使用前须做负重试验，将3T的钢材均布于吊装平台，用卷扬机吊离地面500，观测各构件及钢丝绳受力变形情况并做好记录。确认其安全有效后将其升高进行检修平台安装。 3、钢平台安装 3.1钢平台有5个，分别是根据原烟囱图纸的牛腿每20米进行布置 3.2平台安装首先找出图纸要求的标高，用水平管进行找平。根据图纸找出烟囱轴线用经纬仪向上投至烟囱顶部，在烟囱顶部划出烟囱的东西和南北两轴轴线。进行水平定位和轴向定位。 3.3再将地面上加工好的平台钢构件利用5T卷扬机吊上去进行拼装,材料要分散堆放，堆放要平稳，必要时要用绳子或铁丝进行捆绑，以杜绝材料高空坠落。较重构件严禁安放在施工吊装平台上。每次安放在施工升降平台上的材料总重量不得超过2.5t 。 3.4对安装好的平台进行复核检查，复核平台的尺寸是否符合图纸要求，再检查焊缝是否符合图纸要求，平台标高误差是否符合图纸要求，平整度是否符合图纸要求及国家有关标准。在检查施工完成的检修平台符合设计要求后，将施工升降平台降到下一层检修平台安装位置，进行下一层检修平台的安装。 3.5施工人员应持证上岗，每班作业要检查吊船钢丝绳及钢丝绳的卡头是否符合要求。要求操作工做好交接班记录。 4、止晃点的安装 4.1止晃平台在内筒顶升前安装，但止晃点的安装应在内筒完成后 进行。 4.2止晃平台由上而下进行安装，安装前可根据安装特点在地面组对成小拼单元，以减少空中作业量。 4.3安装时将在地面预拼装好的止晃平台单元放在操作平台上层，同时将同层的梯子也安装好，并将每层止晃平台的构件安放在同层平台上，已备后续安装。 4.4平台安装主要应注意平台的位置和焊接质量。尤其是20米和110米平台，定位一定要准确，反复测量无误后进行导向位置的安装。 5、爬梯的安装 5.1 烟囱爬梯设置：采用直爬梯采用国家标准图集04J401中TDWB。设置在钢内筒外表面。 5.2 参照上法吊吊钢平台；针对80米及以下平台随烟囱直径变化而变化的吊装方法：卷扬机及电动提升吊蓝钢丝绳上端锚固点始终固定在辐射钢梁上。针对烟囱内经的变化因素存在，可以在吊好的上层钢平台主梁的不同置安置一个导向滑轮改变钢丝绳的走向而完成吊装的方位。人员还可以通过电梯的拆除浮桥配合对钢构件的就位，人员通过时必须将安全带自锁器与安全绳配合使用后方准通过浮桥。用上述办法将旋转钢爬梯的休息平台及钢梯在地面组装好备吊，先吊运休息平台，安装及焊接牢靠后，再吊运钢爬梯组件就位。电动提升吊蓝和电梯配合载人作业。依次从下向上吊装施工。 在钢构件的安装过程中，要严格按照图纸安装就位，保证钢构件的标高、半径、焊接点等要准确，平台钢梁、钢柱焊接安装完毕后，及时铺设花格钢板，焊好防护栏杆。第六章：钢内筒安装施工方案1、工艺选择目前，烟囱钢内筒的安装 多采用气压顶升倒装法、液压提升倒装法施工。气压顶升倒装法对烟囱外筒及基础无附加荷载 ，但是采用该方法需要把钢内筒顶端做成一个密闭容器状，顶升完毕后密闭容器顶盖的拆除需在内筒首进行，存在着很大的安全风险；顶升高度受气压影响大气压控制精度及难度较大，筒节对接时间长，难以保证提升的稳定性：对提升设备要求较严格，且气压设各易失控爆炸，需要在基础筒壁上予留人孔或者高压气体管孔，会对设计造成影响。液压提升倒装法虽然提升稳定，易同步操作，但是，由于液压提升设备布置在混凝土外筒筒首上，检查和维修均为高空作业：钢内筒重量传递到混凝土外筒筒首上，需要事先对钢筋混凝土外筒进行加固；操作人员与提升设备不在同一操作面上，对提升设备、钢铰线及吊索的质量要求高。本工程采用液压顶升倒装法施工工艺，该技术与上述两种方法相 比具有无高空操作作业、对外筒以及基础无附加荷载、液压杆行程稳定、同步易操作、设备简单易学易操作.2、工艺原理液压顶升倒装法施工工艺的原理是：钢内筒的重量支撑在螺旋胀圈上，螺旋胀圈依靠布置在内筒钢筋混凝土基础上的若干个液压千斤顶作上下行程运动，从而带动钢内筒逐节顶升，直至顶升完成全部筒节的安装工作。螺旋胀圈布置在钢内筒内壁上，通过螺旋千斤顶调整螺旋胀圈直径尺寸，当螺旋胀圈直径变大时，螺旋胀圈对钢内筒内壁作用一个很大的正压力，千斤顶通过螺旋胀圈实现对钢内筒的顶升；当螺旋胀圈直径变小时，螺旋胀圈对钢内筒内壁的正压力减小以至于脱离钢内筒内壁，螺旋胀圈下落到原始位置，如此往复循环实现顶升。顶升过程中结构荷载的传递路线为：钢内筒结构重量一螺旋胀圈一液压千斤顶一液压支架一内筒钢筋混凝土基础。3、工艺流程 钢板下料一剖一除锈与底涂一卷板一第一节内筒片围板组对一第一节内筒片纵向围焊一第一节内筒顶升一第二节内筒片围板组对一第二节内筒片纵向围焊一第一节与第二节内筒间水平焊接一顶升 一重复 以上过程 直至完成全部筒节一拆除顶升装置一进行钢烟道施工。3.1钢内筒的预制、组对3.1.1材料验收材料进场后应由材料部门进行验收合格后方能使用。主要材料必须附有合格证和材质证明文件并与材料上的标记相一致。3.1.2样板制作样板由具有一定刚度的材料制作，但不能太重。一般用11.5白铁皮制作。样板应经过检验符合规范要求后才能使用。3.1.3放样下料内筒的下料必须在施工前绘制排版图，排版图应综合考虑焊缝的位置、焊缝之间的距离、焊缝同加劲肋之间的距离等因素，尽量全部满足设计文件的要求。内筒材料即钛钢复合板有三种规格，厚度分别为18+1.2.16+1.2和14+1.2、12+1.2。0.00-30米 30米-70米 70米-110米 110米-154米采用钛复合板烟囱，150米-154米采用外覆不锈钢烟囱。 兰溪协鑫环保热电有限公司120米烟囱项目钛钢板数量一览表（钢内筒部分）序号部位规格(mm)宽长厚单位数量重 量(吨)单重总重1筒体2000505218/1.2张301482.3644.472筒体2000504916/1.2张401322.9452.913筒体2000504614/1.2张401163.7146.55筒体2000504312/1.2张441004.6744.24烟道入口2000*3500*10*1.2张50.5872.95导流板2000*3300*10*1.2张30.5531.6613计张162192.694钛贴条-100*2米0.00090255钛塞条-30*1.2米0.0002706钛焊丝2公斤1357钛焊丝1.6公斤25 说明1：钛钢复合板中的钛材（复材）采用牌号TA2，基材采用Q-235B钢。 说明2：钛(TA2)的密度按4.51g/cm3计算，钢(Q235B) 的密度按7.85g/cm3计算。采用半自动火焰切割机下料、坡口，下料坡口应符合下表要求。测量项目允许偏差(mm)测量项目允许偏差(mm)板 宽1直线度2板 长1.5坡 口455对角线2下料后必须有班组检查员复核并做下料记录表，在钢板的角端用钢印和油漆作出位号标号。连接板必须按照实物进行1：1放样下料。3.1.4内筒卷制3.1.4.1 机具准备内筒卷制使用三辊轴压卷板机，卷板机规格为220020，为了制作方便，卷板机布置在操作坑内，进料出料口同地面标高一致，坑四壁用机砖砌成，水泥砂浆抹面，坑底设置集水坑，放置50污水泵，防止坑内集水。卷板机四周设置排水沟，防止雨天雨水流入操作坑。构件的吊装采用5吨龙门吊，在吊装倒位过程中应注意吊钩的材料表面的伤害，应采取一定的措施进行保护。3.4.4.2胎具制作由于三辊卷板机不能对板头进行有效的卷压从而形成所需的弧度，必须使用胎具对板头进行压头。胎具采用30钢板按照所需弧度在卷板机上压制而成。3.4.4.3压头卷圆利用三棍卷板机进行压头和卷圆，卷制成弦长1.5的内卡样板检查曲率，其间隙应为3mm。钛板必须防止污染，卷制时应采用有效措施以防损坏，比如采用牛皮纸或橡胶板进行隔离。卷制后应按位号依次立式安放，便于除锈刷漆及以后安装吊运。3.4.5内筒吊装及顶升3.4.5.1活塞的安装将气顶用的措施材料运进钢内筒基础上，依次安装活塞杆、活塞头并将拼好的封头放在活塞上，安装好进、排气管线及控制阀门。3.4.5.2内筒运输及组对防腐好的钢内筒2m高单片钛钢板通过5t行车吊运至烟囱门口处预设轨道下，再用2t单轨吊通过轨道运进烟囱内预定位置，而后进行拼节组对。 4、采用的液压顶升设备及工作原理4.1液压千斤顶及工作原理4.液压千斤顶和液压支架的组装型松卡式千斤顶为空心式千斤顶，千斤顶中心有根9的提升杆，提升杆下端与液压支架内的滑块相连接。安装时先将千斤顶的上、下卡头的松卡螺母逆时针向上调至上顶点，这样上、下卡头处于松卡的状态。将液压缸及上卡头装在液压支架上端的平台上，用螺丝固定，把下卡头安装在液压缸下面的平台上，也用螺丝固定。再将提升杆从液压支架下端穿入，穿过支架滑块、下卡头、液压缸及上卡头。把上、下卡头的松卡螺母顺时针调至下顶点，这样上、下卡头中的卡块在弹簧的推动下，向下把提升杆锁住。最后将上、下卡头、液压缸及滑块，通过螺丝调整到同一直线上。4.液压千斤顶的行程过程液压缸工作时，上、下卡头均处于锁紧状态。上、下卡头通过弹簧 向下压紧卡块，抱紧提升杆。液压缸上升时，锥套上升，带动卡块向上运动，而卡块因卡紧提升杆，从而带动提升杆跟着向上运动。提升杆上升时，下卡头的卡块抱紧提升杆，卡块受到向上的力会随提升杆向上运动，由于锥套上口大，固定在平台上静止不动，卡块向上脱离锥套而自动松开提升杆。提升杆带动提升架上的滑块，滑块托动胀圈（胀圈与钢内筒是焊接在一起的），从而带动整个钢内筒向上提升 （上、下卡头的工作原理是：卡头通过分六瓣的卡块，向下压入上口大下口小的锥套内，向下越 压越紧，向上则松开）。4.1.液压千斤顶的回程过程千斤顶液压行程是，当液压缸行至时，活塞受限停止运动，提升杆因没有向上的力也停止运动，这时下卡头的弹簧向下推动卡块，锁紧了提升杆。液压缸回程向下运动，下卡头受提升杆向下的力和弹簧向下的推力，将提升杆锁住，提升杆不能向下运 动。液压缸继续下 降，上卡头的卡块因锁紧提升杆不动，锥套则向下运动，从而使上卡头的卡块脱离锥套而松开提升 杆，上卡头随液压缸回到行程的起点。这样就完成了一个工作循环，直到将钢内筒提升到相应的高度（液压缸装有同步阀，能保证液压缸同步上升和下降）。4. 螺旋千斤顶与胀圈4.螺旋千斤顶的技术性能螺旋千斤顶型号，技术参数：承载力1，起 重高度，最低高度。4.胀圈制作与作用胀圈采用【的槽钢滚压成型，与钢内筒弧型一致。整个圆形胀圈分为两段弧形梁，弧形梁之间对称安装两台的螺旋千斤顶，螺旋千斤顶在胀圈的两头端面，使胀圈胀紧在钢内筒的内壁上（胀圈是提升的支点），这样既能减少钢内筒的变形又能提高钢内简的刚度，便于下一节板 的焊接与提升。4.2.液压支架的制作与提升过程液压支架由两根型钢拼装组成，型钢长.米，中间留有滑道，滑道内装有滑块。支架上端焊有两层平台，上层装液压缸，下层装下卡头。液压支架底部用钢板固定两根型钢。液压支架中有一根.的提升杆，用于托动滑块，滑块托动胀圈，从而带动钢内筒的提升。4.3工艺操作要点4.3.1筒首第一节安装组装前，在内筒底座钢板上找出内筒内边圆周线，作出标志并每隔焊接定位卡，然后利用单轨吊装葫芦组装焊接完成第一节钢内筒。4.3.2第一节钢内筒外侧安装在第一节钢内筒外侧安装胀圈、液压支架、液压千斤顶和内部操作平台。4.4钢内筒液压顶升（）把后续节的弧形筒片运入，每节内筒由二片钢板组成，将筒片合围在第一节内筒的外围，把相邻筒片间的二条纵缝中的两条或三条焊牢，留下最后一条纵缝围在已组装筒节的外圈，并留有一定间距，在此间距的两侧适当位置分别焊上两对锁具眼板：待第一节内筒顶升到位后用两只的手拉倒链把相邻的两个筒片纵缝对齐收紧。（）操作螺旋千斤顶，使胀圈顶紧钢内筒筒体紧密连成一体。（）检查简体的周围，清除可能影响其顶升的障碍物。（）打开液压千斤顶的液压泵，在严密的监视与控制下,使第一节筒体徐徐上升。（）当第一节简体顶升到高度已超过合围在外圈的后续筒片上约时，关闭液压千斤顶，稳定第一节内筒在一定的位置上。（）把两只手拉倒链同步收紧，使后续筒节的最后一条纵缝靠拢，并组对焊牢，拆除手拉倒链，割去锁具眼板。（）使液压千斤顶回程，让第一节内筒缓缓下降至与后续节的顶端靠拢并上下垂直对齐，最后焊接第一节与后续节之间的水平环缝。（）根据设计要求对焊缝进行检验。（）卸载液压千斤顶，使胀圈与液压千斤顶同步下落至后续节。（）重复上述过程，使钢内筒逐步接长 。（）当后续筒节逐节组焊顶升到设汁的简体高度时，顶升结束。拆除液压顶升装置以及胀圈，进行钢内筒简体与基础的安装焊接并进行钢烟道施工。 5、加劲肋的安装 在65米平台以下，由于导向装置的限位，暂时不能安装加劲肋。当内筒顶升超过65米平台后，即可安装焊接加劲肋。构件的运输由活动平台完成。加劲肋的制作用三辊卷板机完成。槽钢和工字钢压头后可直接卷制，角钢则需要成对焊接在一起然后卷制。 6、止晃的平台以及止晃安装 6.1止晃平台标高：6.4米、30米、60米、90米、120米。标高149米设置封闭平台。止晃平台主梁采用HW350*350、次梁采用槽钢25A，平台采用5厚花纹板。标高149米平台全封闭采用不锈钢板，并设置导雨水管引到混凝土外侧。6.2内筒就位调正后，拆除导向装置，在每层平台上进行止晃点的安装。止晃点的各项数据应严格按照设计文件调整。7、钢内筒外壁防腐所有板材及加固圈，在加工场内采用喷砂除锈;喷砂机械选用L-6/8-1型空气压缩机,工作气压控制在0.50.7MPa,选用的石英砂在使用前，必须过筛，去除粒径大的石子，以免喷除过程中堵塞枪头、爆管。喷砂时，枪口距构件表面保持1米左右的间距，并使枪口与构件表面成45角进行喷砂。钛表面粗糙度，要求采用抛光工艺处理；普通碳素钢外表面应喷砂除锈，除锈等级应达到Sa2.5。除锈之前，钢表面的毛刺、突起和焊瘤应用砂轮打平和清除，表面的油污应洗净，钢材表面应露出金属色泽。喷砂除锈后，应于当日涂好第一道底漆，以免基层底面返绣，影响漆膜的附着力。按要求涂防腐油漆，油漆具体型号由业主确定。防腐油漆要求：耐温氯乙烯防腐涂料底漆（二道）共60um、氯乙烯防腐中间漆一道40um、氯乙烯防腐面漆二道60um（及材料品质必须质量保证书并现场抽样检验。面漆颜色业主确认。构件在制造厂涂刷油漆过程中，防止沾上油漆及其他脏物。制造厂完成底漆，面漆由现场涂刷。喷砂完成后，应将钢板清理干净，刷第一遍底漆，待形成干膜后刷第二遍漆，再依次刷中漆三遍、面漆两遍，钢内筒外壁防腐油漆：改性环氧富锌厚浆底漆（100m），改性环氧富锌厚浆中间漆（100m），丙烯酸类聚氨酯面漆两道7080m，要求总干膜厚度不小于280m。间隔时间因天气变化而异，以形成干膜为准。在加工场内对卷制好的弧形钢板进行刷漆。刷漆时,预留钢板四周边沿50mm宽范围暂不刷漆,以便现场焊缝焊接。（一）注意事项：基层处理施工方法：喷砂除锈，金属基体表面清洁度应达到GB892388中的相应Sa2.5级要求。（1）磨料：采用天然金刚砂，粒径为0.52.5mm,颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。（2）环境条件：环境大气的相对湿度必须低于85；（3）技术参数：a、压缩空气工作压力为0.50.7Mpa；b、喷嘴到基体金属表面距离为100300mm；c、喷射方向与基体金属表面法线的夹角为1530；d、喷射速度以不重复喷砂，达到清洁度为限；e、喷束重叠以1/41/5为宜；f、操作要领：喷嘴选用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型喷嘴，应在其孔径扩大25时予以更换。压缩空气经气体缓冲罐、油水分离器，达到清洁、干燥后才能进入砂罐和喷砂枪。装砂时，应先关闭砂罐下面的出砂阀门，再关闭进砂罐和喷砂枪的进气阀，然后调节砂罐顶部放空阀，确认砂罐内压力为零后，再打开砂罐上的装砂盖向罐内装砂。装砂后，先关闭装砂盖，再关闭放空阀，然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方可打开砂罐下面的出砂三通旋塞。喷砂时，应调节三通处旋塞，控制出砂流量，喷枪不得朝向任何人员；持枪人员与控制砂门人员之间应有简单明了的信号联系；操作人员必须全身防护。喷射完毕，及时清理金属喷砂面砂粒，并用干燥无油的压缩空气吹净表面灰尘。清理后的喷砂表面不得用手触摸，以免造成喷砂面的污染。（二）除锈施工的环境条件要求（1）空气相对湿度不大于85%。（2）雨、雪、大风、大雾等天气条件下不得进行户外除锈，如有必要采取防雨、雪、雾措施。（3）除锈后应用干净的压缩空气或软毛刷将基面冲扫或清扫一遍。（4）钢材除锈后应当4小时内涂上底漆，以防止返锈，如在涂底漆时已返锈，则应重新除锈和清理，并及时涂上底漆。8.3涂料前准备工作a涂料的配制，外壁及附件刷耐高温防腐涂料。b、严格按照涂料产品说明书要求比例，并充分搅拌均匀，根据涂装方法的不同用专用稀释剂调节其粘度，稀释剂的加入量不应超过涂料总量的5%。c、根据施工人员数量及涂装速度的快慢决定每次配制量，确保每次配制的涂料能够在适用期间用