中心大道质量通病防治

文档供参考，可复制、编制，期待您的好评与关注！ 目 录一、工程概况 2二、道路工程质量通病防治 3 （一）填土压实 3（二）碎石土填筑 4（三）石灰土基层 5（四）水泥稳定碎石基层 6（五）道路交叉口及公交站台处路面车辙、拥包防治 8（六）检查井周边路面破损、沉陷、井盖位移、坠落 10（七）沟槽处路面沉陷 11（八）人行道板松动、碎裂、沉陷、侧缘石弯道不顺 11（九）水泥搅拌桩软基处理 12（十）PTC桩软基处理 13（十一）河塘回填出现弹簧现象 16三、排水工程质量通病防治 16（一）排水管道倒坡及路面排水不畅 16（二）管道（接口、井室）渗漏 17（三）检查井变形、下沉，构配件质量差 18（四）回填土沉陷 18四、桥梁工程质量通病防治 19（一）下部构造 19（二）上部结构 20（三）桥面系及附属结构 29五、隧道工程质量通病防治 31（一）洞内渗透漏水 31（二）衬砌裂缝 35（三）钢筋保护厚度合格率低 36（四）拱墙背后脱空 37（五）混凝土浇筑质量差、砼结构构件裂缝、裂纹 38（六）结构物表面施工裂缝明显 38一、工程概况工程起始于万寿路交叉口（K1+624.286），终点位于兴浦路交叉口（K5+842.465），路线全长约4.2km，万寿路至七里河路桥梁路段宽48.5m，七里河路至兴浦路道路标准段宽71.5m，渠化段宽78.5m，在商务大街与中央大道之间设置一座2孔1.6m管涵，沟通景观水系。1、道路工程、一般路基处理：机动车道、非机动车道路床以下采用100cm碎石土+80cm6%石灰土换填，人行道清表后换填30cm石灰土，其上用素土回填至路面结构层底部。路面结构层：机动车道、非机动车道采用12%石灰土+水泥稳定土+沥青砼面层。人行道采用花岗岩面板。软基处理：一般河塘段采用200cm碎石土+6%灰土至路床底，桥梁台后路基处理采用PTC管桩、湿喷法水泥搅拌桩处理。2、排水工程雨水管道：管径600mm采用承插式钢筋混凝土级圆管，橡胶圈柔性接口，混凝土基础；管径600mm时采用承插式HDPE管，砂砾石基础；污水管道：管径600mm时采用承插式HDPE管，砂砾石基础；管径800mm采用钢筋砼顶管管材，顶管采用“F-B”型接口；南侧主干管及部分过路管采用顶管施工，北侧支管采用开挖施工。部分污水压力管道在侧分带下，采用球墨铸铁管、钢管。3、桥梁工程本工程4座桥梁分别为：七里河桥、翡翠河桥、定向河桥、北十字河桥。（1）七里河桥，中心桩号K2+007.755，共三联，第一联为430米现浇等高度连续梁桥，第二联为273627米拱形变高度连续刚构桥，第三联为330米现浇等高度连续梁桥。钻孔灌注桩基础。（2）翡翠河桥，中心桩号K2+536.0，跨径1-16米，桥面宽度76.5米，后张法预制空心板梁，钻孔灌注桩基础。（3）定向河桥，中心桩号K4+290.0，跨径10+13+10米，斜交30，桥面宽度76.5米，后张法预制空心板梁，钻孔灌注桩基础。（4）北十字河桥，中心桩号K5+557.0米，跨径1-20米，桥面宽度66.5米，后张法预制空心板梁，钻孔灌注桩基础。 4、隧道工程定向河路起点纬三路隧道出口，终点至中心大道北侧规划路，跨中心大道采用下穿隧道分离式立交，隧道全长600米，其中暗埋段230米，隧道附近地下水泵房一座。二、道路工程质量通病防治（一）、填土压实的质量通病及防治1、超厚回填现象：一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。严重者，用推土机一次将沟槽填平。危害：将造成路基和路面结构沉陷。治理方法：作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。2、倾斜碾压现象：在填筑段内随高就低，使碾轮爬坡碾压。危害：碾纵坡上使碾轮重不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大治理方法：在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于1：5时应作成台阶。回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。台阶高等于压实厚度台阶宽不小于1m。3、挟带大块回填现象：在填土中带有大砖块、大石块、大混凝土块、大硬土块。危害：填土中挟带块状物，妨碍土颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果。另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷。治理方法：对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出，对大于10cm的硬土块打碎或取出。4、挟带有机物或过湿土的回填现象：在填土中含有树根、木块、杂草或有机杂物，或过湿土。危害：有机物的腐烂，会形成土体内的空洞。超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成路基不均匀沉陷，使路面结构变形。治理方法：属于填土路基，在填筑前要清除地面杂苹、淤泥等，属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净；过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时摊铺压实。5、带水回填现象：多发生在沟槽回填土中，积水不排除，带泥水回填土。危害：带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态的，不可能夯实。当地下水位降低，饱和水下渗后，将造成填土下陷，危及路基的安全。治理方法：排除积水，清除淤泥疏干槽底，再进行分层回填夯实：如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕，再停止降水；如排除积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层上回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。（二）、碎石土填筑质量通病及防治1、超厚回填现象：一种路基填方，一种是河塘回填，不按规定的虚铺厚度回填。严重者，用推土机一次将河塘填平。危害：将造成路基和路面结构沉陷。治理方法：作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。路基段按照70cm第一层、30cm第二层回填。河塘段清除浮淤后仍为软质图层，可适当抛石处理，保证第一层填筑尽量不能太厚，第一层稳压层控制在80cm左右。上层填筑控制30cm一层。2、碎石含量不够、回填土带有机物或过湿现象：碎石含量达不到70%要求，在填土中含有树根、木块、杂草或有机杂物，或过湿土。危害：有机物的腐烂，会形成土体内的空洞。超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成路基不均匀沉陷，使路面结构变形。碎石含量不够，回填质量得不到保证。治理方法：严格控制碎石与土的质量比例，按照技术交底及作业指导书进行碎石含量控制。含量不够，应重新计算掺入碎石重新拌合。过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，再进行拌合、压实。（三）、石灰土基层(垫层)的质量通病及防治1、搅拌不均匀现象：石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团。更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。危害：如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。治理办法：机械搅拌：都应严格按规程操作，保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。2、石灰土厚度不够现象：石灰土达不到设计厚度，造成下沉变形。危害：石灰土基层的厚度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，治理方法：要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。在这个基础上再按“搅拌不均”通病的治理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。3、掺灰不计量或计量不准现象：在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，虽有计量只是粗略体积比。危害：如果计量不准，低于6或高于18都会使灰土强度降低。治理方法：石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。如果无试验资料，12石灰土，压实厚度20，以人工上土为例，土松铺3032cm，石灰松铺8cm。按上述土、灰厚度比例关系，大致是4：1。 4、石灰活性氧化物含量低现象：氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60，失效。危害：当石灰等级低于三级，或石灰存放时间过长，石灰中的活性氧化物含量将大大降低，所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用，使石灰土的板体作用削弱，达不到规定配比要求的强度。治理方法：要采用不低于三级标准的石灰。对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。如经试验低于三级灰标准，可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。要尽量缩短石灰的存放时间，一般生产后的石灰不迟于3个月内投入使用。5、消解石灰不过筛现象：将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料，不过筛。危害：不过筛的消解石灰掺入土中压实后，其中存在的未消解生灰块和慢化石灰块，遇水分后经一定时间便消解，体积膨胀，将路面拱起，使结构遭到破坏。(4)治理方法：生石灰块应在用灰前一周，至少23d进行粉灰，以使灰充分消解。消解尽量采用射水花管，要使用足够的水量使灰充分消解。对少量未消解部分和慢化生石灰块，要过lcm筛孔的筛子。6、土料不过筛现象：土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。危害：素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土，板体内含有软弱部分；灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体，就好比木板上的“节子”，有损板体的整体性。(4)治理方法：所有的土均应事先将土块打碎，机械拌和时可不过筛，但必须将大砖块、大石块等清除，2cm以上土块含量不得大于3。7、灰土过干或过湿碾压现象：过干进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。过湿时，碾压出现颤动、扒缝现象。危害：灰土在过干或过湿状态下碾压，均不能达到最佳密实度。将导致灰土层承载能力的降低，危及整个结构的寿命。治理方法：石灰土搅拌必须具备洒水设备，搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。在碾压成活后，应不断洒水养生，保持经常湿润取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒。（四）、水稳碎石基层的质量通病及防治混合料的结硬原理是靠石灰的活性，去激发粉煤灰中不活泼化学成分的活性，使石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料。但由于生产工艺、方法不当，会产生诸多通病。1、含灰量少或石灰活性氧化物含量不达标现象：主要表现在混合料不固结，无侧限抗压强度不达标。危害：不能或不完全起化学反应，均达不到将砂砾固结成整体的作用，永远呈松散或半松散状态，混合料将结不成坚固的板体。治理方法：加强对生产厂拌合质量的管理。改进强制搅拌工艺，并提高自我控制能力。混合料在拌合厂的堆放时间不应超过4天运至工地的堆放时间最多不超过3d，最好是随运往工地随摊铺碾压。要求工地加强合灰量和活性氧化物含量的跟踪试验，如发现含灰量不够或活性氧化物含量不达标，要另加石灰掺拌，至达标为止。2、摊铺时粗细料分离现象：摊铺时粗细料离析，出现梅花(粗料集中)砂窝(细料集中)危害：强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。(4)治理方法：如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在推铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后推铺。如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再推铺碾压。3、干碾压或过湿碾压现象：混合料失水过多已经干燥，不经补水即行碾压或洒水过多，碾压时出现“弹软”现象。治理方法：混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量-1%和+1.5%之间。碾压前需检验混合料的含水量，在整个碾压期间，含水量必须保持的接近最佳状态，即在-1%和+1.5%之间。如含水量低需要补洒水，含水量过高需在路槽内晾晒，等接近最佳含水量状态时再行碾压。4、碾压成型后不养护现象：混合料压实成型后，任其在阳光下曝晒和风干，不保持在潮湿状态下养生。危害：混合料压实后的初期处于干燥状态，在石灰活性有效期内未能硬化，混合料将不能达到预期的板体强度。治理方法：加强技术教育，提高操作人员对混合料养生重要性的认识。执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间一般不少于7d有条件的也可洒布沥青乳液覆盖养生。5、超厚碾压现象：规程规定，每层最大压实厚度为20cm，而有的压实厚度2535cm也一次推铺碾压危害：超过这个限厚的混合料则全层厚达不到要求的密实度治理方法：交底清楚，严格控制。凡结构总厚度超过一次碾压厚的，要分层摊铺碾压。（五）道路交叉口及公交站台处路面车辙、拥包防治的技术措施 车辙、拥包产生原因 沥青混凝土路面在高温条件下,车辆荷载长时间作用的结果,车辙经常发生在车轮经常碾压的轮迹带上,轮迹带逐渐产生下沉形变,并形成两条纵向的槽。 在行车水平力作用下，沥青面层材料的抗剪强度不足则易产生推挤拥抱。此病害大多由于所用的沥青稠度偏低，用量偏多，或因混合料中矿料级配不好，细料偏多而产生。此外面层较薄，以及面层与基层的粘结较差，也易产生拥包。 防治措施沥青混合料原材料、半成品及成品质量的管理1） 集料粗集料采用反击破碎机轧制而成，石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm；细集料坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并符合相应级配要求。2） 填料（矿粉）矿粉采用具有憎水性的强基性岩石，例如石灰岩或岩浆岩，经磨细得到矿粉，拌和机回收粉尘作为矿粉使用，但不超过填料总量的25%。3） 沥青沥青材料采用A级道路石油沥青（70号），每批沥青材料均附质量保证书和质量检测检测说明书，沥青搅拌站对每批次到场的沥青材料进行检查验收，并留样备用。4） 热伴沥青混合料热拌沥青混合料配比按目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段三个步骤进行，各类技术指标满足城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ12008）和质量通病防治技术要求。5） 沥青混合料的生产、运输、摊铺、碾压和养生搅拌a 采用大型间歇式沥青混合料搅拌机，生产过程中由计算机自动控制，配有打印装置，具备二级除尘装置。b 搅拌机的振动筛规格与矿料规格相匹配，最大筛孔略大于混合料的最大粒径，其余筛的设计考虑混合料的级配稳定，不同级配的混合料配置不同的筛孔组合。c 按配合比设计三个阶段要求组织生产，每台搅拌机均进行生产配合比设计试拌工作，通过试拌工作以研究搅拌机的操作方式，并验证沥青混合料的配合比设计和各项技术指标，确定生产用的配合比和石油比。d 每天对每台搅拌机所拌混合料取样进行马歇尔试验和抽提试验。各类技术指标满足城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ12008）和质量通病防治技术要求。e 搅拌机控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和搅拌温度,随时在线检查矿料级配和油石比,每天结束后,用搅拌机打印数据对沥青和各种矿料的总量进行分析,计算平均施工级配和油石比,并于路面设计厚度进行校核。摊铺a 采用性能优良的摊铺设备进行机械摊铺。b 沥青混凝土摊铺前加强基层清理工作,确保符合质量要求。c 一台摊铺机的铺筑宽度不超过7.5m,超过宽度时,采用两台或更多台数的摊铺机前后错开1020m呈梯队方式同步摊铺，两幅之间保持3060mm左右宽度的搭接，并避开车道轮迹带，上下层搭接位置错开200mm以上。d 为确保较高的初始压实度，在确保集料不被振碎的情况下，摊铺机夯捶尽量调整到较大的振级，以提高摊铺后路面碾压前的初始密实度。e 摊铺遇雨时立即停工施工，并清除未压实成型的混合料，料车上遭雨淋的混合料将废弃，不得用于沥青路面施工。碾压a 沥青路面施工将配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。b 压路机的碾压温度在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压尽可能在高的温度下进行。c 热拌沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却，表面温度低于50后，开放交通。d 沥青混凝土施工按南京市市政工程施工现场管理规定等要求，做好文明施工、环境保护。质量控制严格按照城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ12008）要求进行施工质量抽检，压实度指标满足规范要求，并符合以下规定：a. 路面压实度采用马歇尔密度压实度和最大理论密度压实度进行双控，压实度检测采取钻孔取芯的检测方法。b. 做好沥青路面施工过程中工程质量的检查记录工作，对沥青混合料生产、运输、摊铺、碾压等各道工序按城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ12008）中的质量控制标准进行检查，发现问题及时纠正。（六）、 检查井周边路面破损、沉陷、井盖位移、坠落防治的技术措施产生原因1）检查井周围回填土质较差，不严格分层回填，导致压实度达不了设计要求。2）检查井井圈未与路面高度和路面纵、横坡吻合。3）检查井与周围路面强度相差较大，车轮作用在井周路面时荷载分布受到限制，造成路面局部应力明显增加，致使路面结构过早破坏。4）检查井圈缺乏足够的水泥砂浆和水泥混凝土固结牢固，经车辆碾压后活动移位，致使井周路面结构碎裂。防治措施1. 施工前，按设计图纸做好放样工作，检查井标高准确。2. 严格按照图纸施工，检查井周边填料与设计要求一致，并以小型压实设备同步碾压，压实度不小于结构层压实度要求。3. 严格控制井框盖标高和横坡度，确保路面与井框盖上表面平齐。（七）、沟槽处路面沉陷防治的技术措施 产生原因回填土超厚回填、倾斜碾压、填土不符合要求，这些均会造成回填土达不到标准要求的压实度，从而导致沟槽处路基和路面结构沉陷，管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。其中倾斜碾压会使得碾轮不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大；填土中如夹带块状物，妨碍土颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果，另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷；如果回填的土层其含水量是处于饱和状态的，不可能夯实，当地下水位下降，饱和水下渗后，将造成填土下陷，从而危及路基路面的安全。防治措施1. 沟槽开挖前，落实排水措施。管道安装及回填时沟槽内无积水。2. 沟槽宽度大于2m时，分层及碾压满足以下要求：管顶以上50cm范围内不得使用压路机进行碾压；采用人工操作动力夯实机械进行压实，压实度满足设计要求。超过管顶以上50cm的沟槽回填，采用中、重型压路机碾压。采用中型压路机碾压时每层压实厚度不超过15cm，采用重型压路机碾压时每层压实厚度不超过20cm。当沟槽宽度小于2m时压路机无法作业时，采用小型压实机械进行压实，每层压实厚度不大于10cm。沟槽上部结构层不分幅回填。（八）、人行道板松动、碎裂、沉陷、侧缘石弯道不顺防治的技术措施 产生原因 回填土质较差，混合料拌合不均匀，致使基层、面层压实度达不到设计要求；现场施工粗糙，水泥砂浆强度达不到设计要求，现场存在积水现象。防治措施1）土基和基层压实使用机械施工，密实度满足规范、设计要求。2）严禁现场拌制混凝土和粉煤灰石灰类混合料。3）人行道基础分层压实后，封闭养生。4）人行道铺砌平整、稳定，灌缝饱满，不得有翘动现象。5）人行道面层与其它构筑物顺接，不得有积水现象。6）人行道板铺设完毕，应封闭养生，达到设计强度后方可使用。7) 混凝土缘石基础施工符合设计要求，安砌稳固，做到线直、弯顺、无折角，顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。8) 雨水口处侧石安砌，与雨水口施工配合，安砌牢固，位置准确；缘石不得有阻水。9) 侧石背后及基础回填密实。（九）、水泥搅拌桩软基处理1.搅拌体不均匀 产生原因工艺不合理；搅拌机械、注浆机械操作中发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌合；搅拌机械提升速度不均匀。防治措施（1）施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查、维修、试运转，使处于正常状态。（2）选择合理工艺。（3）灰浆拌和机版和时间一般不少于2min，增加拌合次数，保证拌合均匀，不使浆液沉淀。（4）提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌边提升，提高拌合均匀性。（5）保证注浆设备完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。（6）重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。2.喷浆不正常 产生原因 注浆泵、搅拌机注浆机出现故障；喷浆口被堵塞；管路中有砖块和杂物，造成堵塞；水泥浆水灰比稠度不合适。防止措施（1）注浆泵、注浆机等施工应维修、试运转，保证正常使用，喷江口采用逆止阀，不得倒灌水泥。（2）注浆应连续进行，不得中断，在转头喷江口上方设置越浆板，防止堵塞；（3）泵与管路用完后，要清洗干净，并在集浆池上部设细筛（十）、PTC桩软基处理1）、沉桩困难，达不到设计标高主要原因分析：1、压桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足。2、压桩时中途停歇时间过长。3、压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电。4、没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。5、忽略了桩距过密或压顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。6、桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。7、桩就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。8、桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。相应预防措施：1、配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。2、一根桩应连续压入，严禁中途停歇。3、进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。4、分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。5、制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。6、严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。7、桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。8、合理选择桩的搭配，避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩，采用34台焊机同时对称焊接，尽量缩短焊接时间，使桩被快速连续压入。2）、桩偏移或倾斜过大主要原因分析：1、压桩机大身（平台）没有调平。2、压桩机立柱和大身（平台）不垂直。3、就位插入时精度不足4、相邻送桩孔的影响。5、地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。6、送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压。7、桩尖偏斜或桩体弯曲。8、接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上。9、压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩。10、基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等。相应预防措施：1、压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平。2、压桩施工前应将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求。3、桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度。4、送桩孔应及时回填。5、施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗滨的分布和填土层的特性及其分布状况，预先清除地下障碍物、处理暗浜等。6、施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正。7、提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收，防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。不合格的桩坚决不用。8、提高施工焊接桩质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收。9、制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累积叠加，减小挤土影响10、压桩结束10天左右，待超孔隙水压力充分消散后方可开挖；且围护结构应有足够的强度与刚度，避免侧向土体位移；机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖，避免挖斗碰撞桩头。3）、桩达到设计标高或深度，但桩的承载能力不足主要原因分析：1、设计桩端持力层面起伏较大，2、地质勘察资料不详细，古河道切割区未察清楚，造成设计桩长不足，桩尖未能进入持力层足够的深度。3、试桩时休止期没达到规范规定的时间而提前测试，或测试时附近正在打桩，桩周土体仍在扰动中。相应预防措施：1、当知道桩端持力层面起伏较大时，应对其分区并且采用不同的桩长。压桩施工时除标高控制外，尚应控制最终压入力。2、当压桩时发现某个区域最终压桩力明显比其它区域偏低时，应进行补堪以查清是否存在古河道切割区等不良地质现象。针对特殊情况及时和设计单位联系，变更设计改变布桩或增加桩数或增加桩长等措施来满足设计承载力。对开口桩，可考虑在桩尖端设置十字加强劲或其它半闭口桩尖等形式，以谋求增加尖端闭塞效应的方法，来提高桩的承载能力。3、试桩的休止期一定满足规范规定，试桩时桩周1.5倍桩长范围内严禁打桩等作业。4）、桩体破损，影响桩的继续下沉主要原因分析：1、由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确2、吊桩时，吊点位置不准确、吊索过短，以及吊桩操作不当。3、压桩时，桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压，造成局部应力集中。4、送桩阶段压入力过大超过桩头强度，送桩尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压。5、桩尖强度不足，地下障碍物或孤块石冲撞等6、压桩时桩体强度不足，桩单节长度较长且桩尖进入硬夹层，桩顶冲击力过大，桩突然下沉，施工偏压，强力进行偏位矫正，桩的细长比过大，接桩质量不良，桩距较小且桩布较密。相应预防措施：1、桩身砼强度达到设计值70%方可起吊脱模，达到100%方可施工。运桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，上下支点应对齐。2、吊桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，起吊均匀平稳，水平吊运采取两点吊，吊点距桩端0.207L。单点起吊时吊点距桩端0.293L（L为桩长）。起吊过程中应防止桩体晃动或其它物体碰撞。3、使用同桩径的送桩杆，保持压头、送桩杆、桩体在同一轴线上，避免施工偏压。4、确保桩的养护期，提高砼强度等级以增强桩体强度。桩头设置钢帽、桩尖设置钢桩靴等。5、根据地基土性和布桩情况，确定合理的压桩顺序。6、保证接头质量，用楔型垫铁填实接头间隙。提高桩的就位和压入精度，避免强力矫正。压入时应保证一根桩连续压入严禁中途停歇。（十一）河塘回填出现弹簧现象产生原因河塘清淤时，淤泥、浮泥没有清除彻底，回填碎石土含水量过大。防治措施1、严格按照设计要求进行河塘清淤。如清淤至设计深度，仍为淤泥质土，则应通知监理、设计、建设单位。共同确认后，采取措施处理。如抛石挤淤等。2、严格控制回填材料，本工程为碎石土换填。任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料予以清除，以便达到要求的压实度。不得使用淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐朽物的土。液限大于50、塑性指数大于26的土，以及含水量超过规定的土，不得直接作为路堤填料，必须经过处理后达到设计要求。3. 在碾压时土体含水量一般控制在最佳含水量2%。达到要求后进行碾压，碾压时用两台20T压路机直线端先两侧后中间进行碾压，小半径曲线段由内侧向外侧；先慢后快、先静压后振动碾压，先弱振后强振的操作程序进行。各区段交接处互相重叠压实，压路机碾压轮重叠轮宽的1/31/2，碾压时压路机的行走速度控制在3-5Km/h内，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀密实。三、排水工程质量通病防治（一）、排水管道倒坡及路面排水不畅的防治技术措施产生原因管道安装前未调直，局部有折弯（死弯），标高测量不准而造成局部倒坡或坡度不均匀，作业间距过大，造成局部管道塌腰。路面不平整，测量放样不准确，均会引起路面排水不畅。防治措施1） 建立准确的施工水准高程控制网。2） 严格控制开挖深度，不得超挖；如超挖，采用细石料等回填，超挖部位杜绝采用原土回填。3） 控制沟槽与平基的轴线、纵坡和高程，不高于设计高程，低于设计高程不超过10mm。4） 控制管道的直顺度和坡度；在浇筑管座前，先进行管道两侧与平基相接处的三角部分浇筑，再对称浇筑管道两侧混凝土。5） 如遇特殊情况调整支管管径，同时调整支管数量，确保调整后的排水能力不低于原设计要求。6） 对已出现倒坡的排水管，根据具体情况进行相应处理。如由于地基不均匀沉降造成的排水管倒坡，对地基采取必要的加固措施后重新敷设排水管。（二）、管道（接口、井室）渗漏的防治技术措施 产生原因 管材质量达不到标准，施工不规范，混凝土强度达不到要求，填土压实度达不到设计要求，使得水管发生下沉和侧向位移。均是造成渗漏的原因。防治措施1） 设置排水措施，避免槽底土壤扰动或受水浸泡；当地基地质水文条件不良时，进行地基加固处理，以提高基槽底部的承载力。2） 地下水位以下开挖土方时，采用有效降、排水措施。3） 严格控制平基的厚度和高程；管座模板具有足够的强度、刚度和稳定性。4） 严格控制混凝土配比及施工质量，确保振捣密实。禁止带水浇筑混凝土，平基混凝土终凝前不得泡水，并加强养护，养护时间不少于3天，低温施工时养护时间适当延长。混凝土强度达5Mpa以上，方可下管。5） 管材供货方提供产品合格证和力学、抗渗性能试验报告等资料，施工单位按照规定复试，符合要求方可使用。6） 管材进行处观检查，表面不得有可见裂缝，对发现有质量问题的管材禁止使用。7） 加强管材运输、安装过程中的保护，特别是管口的保护。下管时用专用吊钩或柔性吊索，严禁用钢丝绳穿入管内直接起吊，平吊轻放，避免扰动基底、管材相互碰撞。8） 排水管伸进检查井内长度符合要求。砌筑检查井时，对预留管道口采取管道预埋的方式，不采用预留空洞方式。9） 刚性接口处凿毛，抹带完成后，立即覆盖养护、抹带不得空鼓、开裂；抹带砂浆和连接网片等材料须符合要求。10）管顶以上50cm范围内不得使用压路机碾压，采用人工操作动力夯实机械进行压实，压实度应满足设计及规范要求。（三）检查井变形、下沉，构配件质量差 产生原因检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，铁爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。防治措施(1)认真做好检查井的基层和垫层，破管做流槽的做法，防止井体下沉。(2)检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。(3)检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。 （四）回填土沉陷 产生原因压实机具不合适；填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。预治措施 （1）管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机具。如本地区主干道下的排水等设施的坑槽回填用中粗砂。管槽从胸腔部位填至管顶30cm，再灌水振捣至相对密度0.7，实践证明效果很好。（2）管槽较窄时可采用微型压路机填压或人工和蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果。（3）填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷。（4）控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实；杜绝带水回填或水夯法施工。（5）不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水。（6）如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充。（7）如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物。四、桥梁工程质量通病防治（一）、下部构造钻孔桩施工时容易出现的通病（1）质量问题及现象钻孔偏斜，塌孔，导管进水，钢筋笼上浮和断桩。（2）原因分析 钻孔偏斜：钻机安装不平稳或钻机冲击过程中发生不均匀沉降；冲击钻头受力不均匀，造成钻头偏离方向；冲击钻头钻进软弱或软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻头受力不均匀。塌孔：泥浆性能不符合要求，护筒底角周围漏水。施工操作不当，进尺太快，成孔后放置时间较长及下放钢筋笼时碰触孔壁。导管进水：首批混凝土数量不够，导管连接不严密，导管提升过猛。钢筋笼上浮：导管提升时钩挂钢筋笼，导管底口在钢筋笼底口以下3米至以上2米时，混凝土浇筑速度过快，使混凝土下落冲出导管向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力引起的。断桩：泥浆或其他杂物与混凝土混合，把灌注的上下混凝土隔开，使混凝土变质或截面积受损。（3）防止措施钻机进场前平整施工场地，钻机就位后冲击钻钻头中心与起吊滑轮保持同一轴线；定期检查钻头及其相关设备，发现问题及时维修或更换；在软硬交界等地质段采用小冲程，加大钻孔偏位校核频率，发现问题及时处理。选用泥浆比重、粘度、胶体率较大的泥浆。在护筒周围用粘土分层夯实。在冲击工人进入岗位前，由工长逐个交底，交底过程有结构工程师全程监督。桩基成孔后即刻自检，自检合格后报检监理工程师验收。在下放钢筋笼时人力配合吊车进行，始终将钢筋笼的中心与桩孔中心保持一致。严格按照要求备至首批混凝土，若出现导管进水应及时将灌入孔底混凝土清除，更换新导管重新灌注，若混凝土无法清除按断桩处理。为避免导管提出过多，在灌注混凝土时随时测量孔内混凝土标高，控制和保证导管埋设深度，避免导管提升过高。始终将导管位于钢筋笼的中心，避免导管与钢筋笼接触，在将混凝土浇筑至导管低口在钢筋笼底口以下3米至以上2米时，放慢混凝土下放速度。精确探测混凝土灌注高度，提升导管应平稳。匀速。及时掌握天气 变化，备好发电机确保设备正常运转，保证混凝土连续进行。（二）、桥梁上部结构1、预制钢筋混凝土梁板时，外模板的制作、安装通病（1）质量问题及现象梁体不顺直，梁底不平整，不光洁，梁两侧模板拆除后发现侧面气泡多，粗糙。（2）原因分析模板本身纵向不顺直，包括钢模和木模；梁底模没有清除干净，底模表面采用锌铁皮、塑料布或薄胶板时容易出现皱折；制作木模板的材质较差，钢模板或木模板钢度不够，混凝土浇筑过程中变形过大；隔离剂不好或涂刷不均。（3）预防措施梁的侧模在制作时，要做到顺直；侧模强度和刚度要进行验算，尽量采用刚度较大的截面形式；梁的底模尽量采用4m厚钢板铺设，在浇筑混凝土时，清扫干净；梁的外露面涉及美观需要，因此要保证模板表面的平整光洁，采用钢模板时，应将模板清洁干净，加强对塌落度和振动棒振捣的控制；后张拉预应力梁板的底模设置，应考虑到张拉时梁的中间拱起，两端产生集中反力，因此两端地基必须进行加强处理。模板安装后，应检查拼缝处是否有缝隙，若有缝隙，一般采用泡沫装塑料条或胶带条等将缝密封，以防漏浆。2、钢筋外表锈蚀与裂纹通病（1）质量问题及现象施工场地存放的钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象。（2）原因分析仓库保管不善，环境潮湿，钢筋储存时间过长；露天堆放时间过长，不用苫布或塑料不遮盖，受到雨水侵蚀，未用垫木把钢筋垫起。（3）预防措施露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木垫起，一般要离地面30cm以上，堆放时间应尽量缩短，用防雨布遮盖；加强仓库管理，对仓库内的钢筋不许执行先进库先使用的原则；对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。一般用钢刷或喷砂机进行除锈；对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。3、钢筋焊接通病（1）质量问题及现象焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大的凹陷、焊瘤，焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊皮未敲掉，两接合钢筋轴线不一致。（2）原因分析焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书；焊接完成后没有测量焊缝长度；焊条不合格，或选用焊条规格不对；焊接完成后，没有注意敲掉焊皮；两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。（3）预防措施钢筋焊接前，必须根据施工条件进行焊试，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证；钢筋接头采用焊接时，应尽量做成双面焊缝；钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）；所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定；受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置；电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯距处；焊接时，焊接场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在5C-20C时，应采取技术措施；低于-20C时，不得虚焊；焊接完成后，应及时将焊皮敲掉。4、钢筋骨架通病（1）质量问题及现象钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭出，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。（2）原因分析成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形；搬运频繁；运输工具不当。（3）预防措施成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作；起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架；对已变形的钢筋骨架要进行修整，变形严重的钢筋应予调换；大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。5、桥梁构件钢筋保护层厚度通病（1）质量问题及现象拆模后发现混凝土表面有钢筋露出或钢筋保护层厚度不够。（2）原因分析钢筋骨架尺寸偏大，局部钢筋紧靠模板；保护层垫块遗漏或太稀，脱落；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋位移或绑扎松散。（3）预防措施严格检查钢筋的外形尺寸，不得超出允许偏差；按设计保护层厚度计算钢筋净保护层，然后制作保护层垫块，适当加密设置保护层垫块，竖立钢筋可采用带有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；已产生露筋的可采用砂浆抹平，为保证修复砂浆与原混凝土结合可靠，原混凝土要凿毛、修边并用水冲洗湿润，用铁刷子刷净，并在表面保持湿润的情况下修补，重要部位露筋，要通过有关单位协商后，确定修补方案。6、混凝土的养护通病。（1）质量问题及现象由于混凝土的养护不到位，造成浇筑后的混凝土表面出现干缩裂纹，特别是大体积混凝土的外露面，以及大面积裸露的混凝土。严重的会影响混凝土的强度的增长，造成混凝土强度的不合格。当气温低时，无法保证混凝土的强度。混凝土强度未形成时，使其承受荷载，混凝土受到破坏。（2）原因分析对混凝土养护未引起高度重视；高温干燥时，施工现场缺少养护用水；未采取覆盖养护措施；养护时间不够；混凝土强度小于2.5Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷载；气温低时，升温保温措施不到位不正确。（3）预防措施对一般混凝土，在浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，在浇筑完成后应立即加设遮阳栅罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。混凝土的洒水养护时间，一般为7天，可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；当气温低于5C时，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土面上洒水；在混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载；可采用塑料薄膜或喷化学浆液等保护层措施；7、混凝土浇筑过程中过振或漏振通病。（1）质量问题及现象在混凝土浇筑时，由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的混凝土发生过振或漏振。发生过振时，混凝土产生离析，水泥浆和粗骨料分离。发生漏振时，混凝土产生松散，蜂窝、麻面。两种现象不仅影响混凝土外观，而且混凝土强度不符合要求，此部位必须采取措施进行处理。（2）原因分析混凝土振捣工人责任不明确，施工前未接受技术培训；同一部位振捣时间过长；某一部位漏振；混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适；浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振；附着式振捣器的布置间距不合理。（3）预防措施对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣；浇筑混凝土时，应采用振捣器振实，避免人工振实。混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠。厚度一般不超过30cm。使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。附着式振捣器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。混凝土浇筑过程发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实。若间断时间超出规定时间，一般按工作缝处理。8、预应力张拉时易出现的问题（1）质量问题及现象预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤顶、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。原因分析锚垫板承压面与孔道中心线不垂直。锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，造成滑丝。千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常。预应力筋被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常。千斤顶支架不牢稳。（3）预防措施锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛。张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故。油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋钮。在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。9、预应力筋张拉时，伸长值超出允许偏差值时注意事项（1）质量问题及现象预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际伸长值与理论计算伸长值相差应控制在6以内，否则应暂停张拉，查明原因。一般情况是平弯、竖弯的长钢束其伸长值比计算值偏小，短钢束的伸长值比计算值偏大。（2）原因分析实际使用预应力筋弹性模量和截面积与理论计算值不一致。由于预应力预留孔道的位置不准，使张拉时预应力筋的摩阻力增大，当张拉到设计吨位时，预应力筋实际伸长值偏小。预应力施工工序不规范。如在浇筑混凝土前已将预应力筋穿好，若浇筑混凝土时，产生孔道堵塞，不能用通孔器检查，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。千斤顶与压力表等预应力张拉机具未能按规定定期进行校核，也会造成张拉力与伸长值不一致。（3）预防措施预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。正确量得预应力筋的伸长值，按计算的伸长量误差修正伸长值。确保预应力预留孔道的定位准确，为此，应将波纹管的定位钢筋、点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑混凝土过程中波纹管上浮。根据需要可进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，以调整预应力筋的理论伸长值。若发生的摩阻力偏大，预应力筋张拉后的伸长值与理论伸长值相差较大，此时可考虑使用备用孔道增加预应力筋。适当提高初应力。10、浇筑混凝土过程中如何避免预应力孔道漏浆与堵塞（1）质量问题及现象在砼浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力张拉伸长值发生偏差，当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。（2）原因分析波纹管安装好后，在浇筑混凝土时，被振捣棒撞振破裂。波纹管接头处套接不牢或有孔洞。焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。（3）预防措施施工时，应防止混凝土振捣棒直接触击波纹管。进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆。在混凝土浇筑完成后，在混凝土终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否通畅。先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。11、预制梁板吊装时注意事项（1）质量问题及现象预制梁板混凝土未达到规定强度进行场内搬运。后张法预应力混凝土梁板孔道压浆或封头混凝土未达到规定强度进行起吊运输。吊装设备不满足梁板吊装需要，或吊装方法不正确，在吊装过程中发生安全事故，造成吊车倾倒或梁板损坏。吊点位置不正确。（2）原因分析预制梁板生产计划安