化工安全风险评价管理制度

12、风险评价作业管理制度1、目的 通过事先分析、评价、制定风险控制措施，实施管理关口前移，事前预防，达到 消减危害，控制风险，遏制事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工 作环境破坏。2、适用范围 适用于我公司所有生产经营区域。2.1 规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2.2 常规和非常规活动；2.3 事故及潜在的紧急情况；2.4 所有进人作业场所人员的活动；2.5 原材料、产品的运输和使用过程；2.6 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；2.7 丢弃、废弃、拆除与处置；2.8 企业周围环境；2.9 气候、地震及其他自然灾害等。3、职责3.1 总经理负责本公司危险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作，负责建立 安全评价小组，负责批准重大的风险清单。3.2 安全部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，组织风险评价小组 确定重大及巨大的风险， 提出重大事故隐患的整改方案， 并对全公司的危险源的 控制进行监督。3.3 安全部应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训， 以承担指定范围 内的工作。3.4 各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。4、风险评价的组织和管理4.1 风险评价的组织4.1.1 公司成立风险评价小组：1组 长：总经理副组长：生产副总（分管技术、安全、生产）成 员： 工会人员、生产技术部人员、安全部人员、各车间部室主要负责人、 专职安全员、设备员、工艺员、工段长、值班长、岗位班长主操作、副操作等。 4.1.2各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的 指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。4.2. 风险评价的管理4.2.1危险源辨识、风险评价工作在安全部的指导下开展工作。4.2.2公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备 熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险 评价方法和技巧能力。5、评价时机5.1 公司常规活动每年一次。 （一般不超过 12 个月）。5.2 非常规活动开始之前，遇有下列情况应在开始之前：5.2.1 新建、改建、扩建项目。5.2.2 技术改进项目。5.2.3 生产设施的变更项目。6、评价准则6.1 有关安全法律、法规的规定。6.1.1 中华人民共和国安全生产法 （中华人民共和国主席令第 70 号）；6.1.2 危险化学品安全管理条例 （国务院令 344 号）；6.1.3 安全生产许可证条例 （ 国务院令第 397 号） ；6.1.4 山东省安全生产条例 （2006年 3月 30日山东省第十届人民代表大会常 务委员会第十九次会议通过） 。6.1.5 危险化学品生产企业安全生产许可证条例实施办法 （ 国家安监局令第10 号） ；6.1.6 关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见 （安监管协调字 200456 号）；26.1.7 安全评价通则 （安监管技字 200437 号）；6.1.8 危险化学品事故应急救援预案编制导则 （ 单位版） （安监管危化字 200443 号） ；6.1.9 关于规范重大危险源监督与管理工作的通知 （安监总协调字 2005125 号）；6.1.10 山东省工业压力管道安全管理暂行规定 （鲁政办发 200854 号）；6.1.11 “关于印发山东省重大危险源普查登记工作实施方案的通知”（ 鲁安发 200519 号6.2 有关行业的规范，技术标准。6.2.1 危险化学品重大危险源辨识 （ GB18218-2009）；6.2.2 剧毒化学品目录（2002 年版）及补充和修正表；6.2.3 危险化学品名录（2002 版）；6.2.4 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 （GB50493-2009）；6.3 我公司的安全管理标准、技术标准。6.4 我公司的安全生产方针和目标。6.5 合同规定。7、评价方法及过程根据公司的实际情况，确定选择：工作危害表分析（JHA的方法进行风险评价。7.1 危险源辨识和风险评价应考虑7.1.1三种时态：过去、现在、将来7.1.2三种状态：正常、异常、紧急a. 正常状态指正常生产时状态b. 异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正常状态有较 大不同的状态c. 紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态 7.1.3六种危险危害因素：物理性危险、危害因素；化学性危险、危害因素；生 物性危险、 危害因素；心理性、生理性危险、 危害因素；行为性危险、 危害因素； 其他危险、危害因素37.2 危险源辨识与风险评价的方法7.2.1 评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度， 选择一种 或结合多种危害识别方法， 包括：安全检查表、工作危害分析、 预先危害性分析、 危险与可操作性研究（HAZOP ）等，各种识别方法的应用简介参照附录 5。7.2.2 在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否是法规或合同要求。723各部门应首先制定安全检查表（SCL）对作业环境、设备、设施进行危害 识别，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA）。也可结合自身的 实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应用简介参照附录5。7.2.4危害识别、风险评价的步骤（参见附录 6）7.2.4.1按岗位划分作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段 划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开车、停车、设备检修、突然断 电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药剂配制、取样分析、进入受限空 间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。7.2.4.2识别设备设施的危害可按下列顺序 ;厂址：地质、地形、周围环境、气象条件等； 厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等； 建构筑物；生产工艺流程；生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温；工时制度、女工保护、体力劳动强度等； 管理设施、急救设施、辅助设施等。7.3 识别危害根源和性质7.3.1 在进行危害识别时要考虑以下问题：存在什么危害（伤害源）谁（什么）会受到危害伤害怎样发生7.3.2 评估人员应通过现场观察及所收集的资料， 对所确定的评估对象， 识别尽 可能多的实际的和潜在的危害，包括：1）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺 陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作， 某些不安全行为（制造危险状态） ；3）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐 射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防 护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。7.3.3 在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质：1）火灾和爆炸；2）冲击和撞击；3）中毒、窒息、触电及辐射；4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等） ；6）设备的腐蚀、缺陷；7）有毒有害物料、气体的泄漏；8）对环境的可能影响等。7.3.4 危害识别应考虑由于过去或将来的运作、 产品或服务可能造成职业安全健 康及环境影响， 包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响， 丢失、 废弃与处理活 动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束 5及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄漏、 地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染） 。7.4 评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、 事件加以科学评价， 确定最大危害程度和可能 影响的最大范围， 以便采取有效或适当的控制措施， 从而把风险降低或控制在可 以容忍的程度，具体步骤包括：7.4.1 评价发生危害事故事件的可能性有多大， 重点考虑危害发生的条件 （比如 正常、异常或紧急状态发生） 、现场有否控制措施 （包括个人防护品、 应急措施、 监测系统、作业指导书、员工培训） 、事件或事故一旦发生，是否发现或察觉， 同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 （参考附录 1）；7.4.2 决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、 伤亡程度、 经济损失、 环境影响的程度大小、 持续时间以及对本公司形象的影响（参考附录 2），如同时涉及到两个方面，以高分为准；7.4.3 评价风险。 结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性， 并决定 其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录3），风险评价的结果可分为以下几种：轻微或可忽略的风险（L X S=13）可容忍的（R=48）中等的 （R=912）重大风险（R=1516）巨大风险（ R=20 25）注：R=LX S危险性或风险度（危险性分值）L发生事故的可能性大小（发生事故的频率）S一旦发生事故会造成的损失后果。7.4.4 各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等以上的 风险进行汇总，部门负责人审核后报安全部。7.4.5 安全部组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析，确定本公 司范围内的重大及巨大的风险，编制重大风险清单下发至各部门。67.4.6各部门建立各部门的风险清单。7.5 风险控制7.5.1 风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风险评价的结 果制定相应的控制措施（见附录 4）7.5.2重大或巨大的风险是公司制定目标及隐患治理的基础及依据，安全部应组 织制定控制目标和制定控制计划（参考附录4，下达隐患整改通知单，确定整改措施、整改责任人、整改期限和整改资金，采取针对性的风险控制措施，消除、 减少危害和影响， 防止潜在事故的发生。 责任部门整改完毕报安全部门进行落实 和验证。7.5.3各部门对评价的中等及以下的风险进行讨论并制定出风险控制措施，并检 查落实。7.5.4风险控制措施， 一般采取以下四种对策： 技术对策、 教育对策、管理对策、 个体防护。7.6 重大及巨大的风险作为制定公司职业健康安全目标的基础和依据。7.7 常规性的危险源辨识、风险评价应每年一次，在每年底前进行；非常规活动 的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维 修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、 设备变更项目等）7.8 安全部每年一次对危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审。7.9 参与危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训，具有一定的知识和 经验。7.10当产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价， 将风险评价结果及风险清 单报安全部。a. 新工艺、新设备技改、技措项目b. 法律、法规更新c. 有对事故、事件或其他信息的新认识d. 相关方要求e组织机构发生大的调整8、各车间、部室风险评价结束，写出报告，本单位留存外，还应报公司安全部备案。9、附录附录1:评价危害及影响后果的严重性（S）表附录2:危害发生的可能性（L）及频率表附录3:风险评价表附录4:风险控制措施及实施期限表附录5:危害识别及风险评价方法简介附录6:评价过程图附录1：事件发生的可能性L判断准则 等标在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，危害的发生不5被发（没有监测系统或在正常情况下经常发生此类事故或事件 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何测或在现场有控制措施但未有效执行或控制措施不当危害发生或在预期情况下 发生没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品 ）或严格按操作程序执行 或危害的发生容易被发现（现场有监测系统 3或曾经作过监测或过去曾经发生或在异常情况下发生类似事故事件 危害一旦发生能及时发现并定期进行监测或现场有防范控制 2 施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意1识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。附录2：事件后果严重性S判别准则法律、法规、其停要损（违反法律、法规死部分装5标套或设50际国内停4潜在违反法规和丧失劳套装置停或设备停 25内、省能影3不符合上级公司截肢、套装置停行业的安全方针、折、听力或设备停10度、规定伤、慢性不符合公司的安受影响不大2周边范操作程序、规伤、间歇几乎不停 10舒1完全符合无伤亡无损没有停工形象没有受损失10附录3:风险评价表12345 可能112345 1024628 15363129 201644128 25155 10520 4附录：风险等级判定准则及控制措施等级 应米取的行动/度险控制措施 实施期限 风（LX） S立刻 在米取措施降 低危害前，不能继续作2025巨大风险业，对改进措施进行评估立即采取紧急措施降低风险，建立运行控重大风险-1516或近期整改制程序，定期检查、测量、评估2年可考虑建立目标、建立操作规程、加中等- 912内治理强培训及沟通有可考虑建立操作规程、作业指导书但可接受-48条件、有经费时需要定期检查4 V无需采取控制措施，但需保存记录或轻微可忽略的风险11附录5:评价过程图：确定风险评价范围与目 按作用任按生产流程的阶 服务阶按地理区按生 划分作业活 按装按部有害的作用环作业环境中的不安全状 危害辨 管理上的缺人的不安全行评价风轻微或略小的风险（V4重大风险 15-1可容忍（4-8确定是否可接受风 巨大风险20-2中等（9 12立 立即或近期整应采取的行动控制措 指定风险控制计实施期 两年内治有条件有经时治评审控制计划的适宜性12附录 6：危害识别及风险评价方法简介：1 工作危害分析（ JHA ）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法， 把一项工作活动分解成几个步 骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。1.1 分析步骤：a）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用 3-4 个词说明一个步骤， 只说做什么， 而不说如何做； 作业步骤的划分应建立在对工 作观察的基础上， 并与操作者一起讨论研究， 运用自己对这一项工作的知识进行 分析。b）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么 东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露， 如毒气、辐射、焊光、酸雾等等；c）识别每一步骤的主要危害后果；d）识别现有安全控制措施；e）进行风险评价；f）建议安全工作步骤。2 安全检查表分析（ SCL）是基于经验的方法， 分析人员列出一些项目， 识别与一般工艺设备和操作有关的 已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素。安全检查分析表分析可用于对物质 、设备、 工艺、作业场所或操作规程的分析。 编制的依 据主要有：a）有关标准、规程、规范及规定b）国内外事故案例和企业以往的事故情况c）系统分析确定的危险部位及防范措施d）分析人个人的经验和可靠的参考资料2.1分析步骤a）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选 择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表， 分析人员必须运用自13 己的经验和可靠的参考制定检查表；b）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通 过回答安全检查表中所列的问题，发现系统的设计和操作等各方面与标准、规定 不符的地方，记下差异；c）分析差异（危害），提出改正措施建议。2.2分析要点a）安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目 是静态的物，而非活动。故此所立检查项目不应有人的活动。b）用安全检查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。如：超压排放；阀门等按装方向；安全阀额定压力；温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动；防火涂层的状态；管线腐蚀、 框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂；仪表误报；泵、阀、管、法兰泄 漏、盘管内漏；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置和储罐 的距离；报警连锁；防爆电器防爆问题、装置区的非防爆问题；消防器材的数量； 仪表误差；安全设施状况；作业环境等，在识别危害都应考虑到。c）检查项目列出后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也 可以是行业规范、标准或本企业的有关操作规程、 工艺规程的规定。检查项目对 应的标准可能不只一个。应该知道达不到标准就是一种潜在危害。d）列出标准之后，应列出达不到标准可能导致的后果，如中毒、窒息、机械伤害、 物体打击、火灾、爆炸、淹溺、高处坠落、触电、灼伤等。e）根据后果的严重性和发生的可能性判别风险的大小。f）根据评价的结果制定控制措施，控制措施不仅要列报警、消防、监测、检查、 检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、 安全阀、液位指示、压力指示等。1410、文件修改记录序版本文件更改章节、条款更改更改日15