TPM全员维护设备管理

-TPM全员维护设备管理标准版本共计6章2天【授课背景】经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，对设备的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产维护管理,也称为“全员维护,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业在设备管理体质得到根本性改善，把设备故障容进展区分成操作员维修容、技术员维修容、管理人员维护容等，随着现代管理技术的不断开展，TPM管理，为企业的开展带来了巨大的经济效益。现在人们把全员维护设备TPM管理誉为企业的“二次开发利润源，因此受到众多企业的高度重视。当买进的设备只运行几天就故障频发，可动率低，品质不安定，消耗品易消耗，维修难度大，换模时间长，技术流失严重，改进本钱高，报废又不知如何处理等一系列问题困惑着您及团队的时候,作为设备维修部门，是等“设备坏了再停工抢修呢，还是随时监测与预防，以到达生产不停机.答案是显而易见的。然而作为专业维修部门，我们也想做好预防性维修，但是实际工作中往往存在着以下困惑：不了解国际现代企业的设备管理是怎样进展的；缺乏有效措施改善我们在设备管理上的被动状态；很难改变设备维修本钱居高不下的局面；设备维修方面缺乏先进的理念和技术；不了解如何在TPM活动中怎样深入地开展预防保全；预防维修怎样方案和实施；怎样开展状态检测和故障诊断活动；当今在国际上盛行的FMEA及RCM在设备维修上如何应用等。TPM全员维护设备管理的这门课程将介绍先进科学的的设备维修保养管理体系，我们的培训讲师曾承受过日本精益生产管理大师冈野，设备高级维护师中本、之崇利、大村等维修组织的定向培训，并到日本、韩国等先进企业参加了预防维修的学习，同时在国多家工厂成功付诸实施。讲师结合所学容和十九年的设备管理工作经历与大家共同分享设备维修保养技术，它将从全新的视角对待和解决当今设备的维修中的策略问题，值得大家参与和探讨！【核心价值】通过全面系统的了解设备，管理设备，从而树立管理团队的改革意识，规划企业开展方向，明确企业部管理指标，从而实现高效、及时、准确的管理方式。保证品质、保证平安、提高效率、降低本钱、可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化。【学习亮点】20年日资企业管理经历，精益生产留学回归派的顶级专家授课+ 现场咨询诊断+ 企业家角度咨询参谋。【参与收益】本课程是王国超讲师几度去日本和韩国学习后，回到国结合中国文化背景，全面而系统地将理论与实战的结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经历融为一体，让学员轻松愉快地掌握TPM管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从TPM管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储藏奠定良好的根底。具体掌握的知识点：1. 完整、科学、适用的管理理念。让学员了解现代前沿的TPM理念与运作模式。2. 掌握全面、系统、细化的TPM设计与跟踪管理体系。3. 课程设计具有专业性和针对性。重点对LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、CIMS、RFID为主导的关联改善管理技术。4. 课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方。5. 课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的完毕全部课程。6. 现场提问，现场解决。【课程对象】总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备主管，维修工程师等企业设备管理和维修的人员，新购设备采购人员、新购设备导入的品质评估人员、平安管理人员、仓库管理员、固定资产管理员等。【讲师简介】主讲嘉宾：王国超教师 曾屡次去日本、韩国研修。参加过管理技术世界研讨会、新生产变革研讨会、本钱递减世界发表会、管理技术/生产技术转让承接，国外工厂屡次搬迁中国建厂等精益管理经历。曾受到日本知名精益管理大师岡田、小川、长召的亲传与中国工厂的现场指导。工作经历：93 年开场工作：职业经理人经历：王国超教师曾在全球标杆日本跨国集团-太阳诱电株式会社工作19年。历任制造部相当于中国集团总部制造管理总监、设备管理部、品技管理部、生产管理部、环境平安局、企划管理部、工厂长等职务任职工厂长8年。曾屡次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、本钱控制、新生产方式改革等成果研讨会，并屡次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社的本钱改善国际研讨会, 04年9月-05年1月韩国太阳诱电的管理技术和生产技术转让对接, 2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社的新生产方式改善成果研讨会等。08年开场进入企业咨询、讲师的职业生涯。擅长的咨询容：1. GB 6S卓越现场实战根底管理2. TPM全员维护设备管理3. PMC卓越生产方案与物料控制管理4. SCM 供给链运营方案与控制管理5. WMS高效仓储与物流配送管理6. ABC工厂精细化作业本钱控制管理7. TWI 出色主管的综合能力提升研修8. SPM 平安生产与事故预防实战管理9. LP精益生产实战管理10. LP 500强企业现场参观学习交流11. 精益生产运营企划管理与工业4.0【课程大纲】第一章 TPM 根底知识管理1. 什么是TPM TPM的衍生过程 以提升设备综合效率为目标 建立以设备一生为对象的生产维修系统 确保寿命使用周期无公害、无污染、平安生产 涉及设备的规划，使用和维修等相关部门 从领导到一线职工，以小组为单位的自主活动，推行全员参与2. 先进制造业的TPM管理模式 尊重设备 尊重工艺 尊重产品 尊重环境3. 设备全效率管理指标的设计与运用 设备稼动率计算与运用 时间稼动率计算与运用 性能稼动率计算与运用 综合效率的计算与运用 一次良品率的计算与运用 工程良品率的计算与运用 综合良品率的计算与运用4. MTBF设备的可靠性提升管理 概念 计算方法与运用5. MTTR设备的可靠性维修提升管理 概念 计算方法与运用6. 设备故障管理指标的设计与运用 MTTR：平均维修时间管理 MTBF：平均故障时间管理7. TPM与RCM两套设备管理系统的区别 TPM与RCM共性点 TPM管理的侧重点 RCM管理的侧重点第二章设备维护团队人员的建立管理1. 如何对设备关联人员进展培训指导1.1 对设备操作员的培养管理 如何对现场人员进展安定化的设计管理 对设备操作者员进展哪些根底教育 为什么对设备操作员要进展品质意识教育 提高操作员的熟练度要进展哪些定期教育 如何设定操作员的KPI管理容1.2对设备维护人员的培养管理 维护员需要具备哪些现场操作根本技能的教育 提升修理技能需要哪几个阶段性的培养 为什么要对技术员的技能进展识别与跟踪管理 如何设定维护人员的KPI管理容1.3对设备关联人员的再教育管理 杜绝换岗后导致设备故障频发 新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训 长期休假后复工的再培训 辞职后再入职人员的再教育 特殊设备工种要专门培训 工程发生事故事件要进展关联人员的统一教育 工程岗位多能工的教育 系统教育后要关注哪些容 对现场维护人员的工作态度进展区分管理第三章设备日常维护保养管理1、TPM设备的日常维护保养管理 日常例行保养容A. 现场操作人员对5S维持管理B. 设备操作员对日常点检容的执行C. 防漏油、气、电、料、水等管理D. 现场操作人员对简单故障的维修处理E. 现场技术员对一般故障的维修处理 日常5S的标准管理容A. 5S管理整理、整顿、清扫、清洁、平安B. 无灰尘及脏污C. 治工具摆放整齐D. 纵横管理E. 无泄漏F. 无破损G. 落实责任到位 点检工程的判定依据及判定方法标准化H. 专用点检I. 通用点检J. 日常点检K. 定期点检L. 点检方法M. 管理基准值的规定N. 点检责权义的规定O. 结果判定及运行指令的管理 点检标准的部位与工程明确化A. 预防性维修检查B. 可能性发生点C. 设备损耗点 点检容明确化A. 速度转速、回数、流量等B. 温度加热体的温度、机体温度、环境温度等C. 电流、电压、电阻等D. 压力气压、油压、水压等E. 声音气压、设备摩擦F. 泄露水、油脂、溶剂、气体等G. 震动机体、气缸、电机等H. 松动紧固件、定位件、螺母等I. 腐蚀气体、液体、化学反响等J. 龟裂表层、表K. 磨损局部、整体、尺寸公差 建立设备管理标准化体制A. 优化设备故障维修标准及维修流程B. 编制设备平安操作标准指导书C. 编制故障管理记录表D. 建立故障管理系统的登录管理E. 从故障管理系统的关键数据推移要管理方向F. 优化故障报告过程缩短设备停机等待时间G. 班组报告书的编制及重要容管理H. 编制故障情况的简报I. 编制故障原因的初步诊断报告J. 提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理K. 对故障现象和暂定对策的的分析与对策L. 运用五五法挖掘设备的根源问题M. 对根源问题提出永久对策防止故障反复发生N. 类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃O. 建立防止故障再发的处理流程P. 建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理2、TPM设备的定期定量三级维护保养管理 每月一次的一级保养A. 设备部5S管理B. 疏通各路水电气油料等系统的5S管理C. 检查机械调整部位的固定状态D. 检查平安装置的灵敏度E. 检查电器运行状态 每年一次的二级保养A. 检查传动系统修复/更换磨损件B. 清洗变速箱/传动箱C. 检查操作开关的灵敏度D. 整理线路的整齐平安E. 防止漏油更换新油F. 局部易耗部位的解体维护保养G. 维修工执行，操作工协助保养 全面解体的三级定期维护保养A. 全面解体5S更换消耗部件B. 修复电气、机械传动以及操作系统C. 修复设备关联及外观5S维持管理D. 全面修复后设定功能指标E. 全面解体维护标准步骤管理E-1 判定部位及部件的损耗程度E-2 明确年度方案和解体维护标准工时方案E-3 按方案实施修复、更换或改善E-4 单批次少量运行初步验收设备性能和产品质量E-5 多批次大批量运行再判定验收E-6 修改相关文书管理规定 针对生产量、质量、本钱、交期、平安问题点重点维护保养 现场同时发生多起故障时要确定优先度进展维修 根据重要程度，按不同的方法进展维护3、建立定期定量维护保养的标准化管理文化 编写部署及人员的限定 修订及配发路径及部署的限定 运行总结权限的分配与限定 确定设备区域、名称、型号、规格 确定维修容 设备装配图 电气、油路图 材质管理 检查设备规定的关联文书容A. 保养基准书容例B. 保养操作指导容例C. 平安操作标准指导容例D. 加油基准容例 点检周期与点检标准 更换标准及平安管理 从年间方案到日别点检方案如何联动管理4、设备耗品交换和库存储藏管理 4.1 耗品使用量的控制管理控制耗品交换都需要哪些管理手段使用寿命如何控制交换量为何要建立累计生产量同步控制耗品交换量人为损坏及防丧失管理控制交换流程及交换标准管理交换记录和信息反响管理交换费用的周度控制管理1） 单个产品使用费用推移管理2） 废旧品重复利用3） 现地化推进管理4） 改进改造优化管理 4.2 耗品储藏量的申请及库存量的管理如何设计最小库存量、平安库存量什么时候、购置什么耗品、购置多少如何管理如何预防呆滞品发生和呆滞品如何处理耗品如何保管才平安案例1：日本标杆生产行业的设备日常运作管理案例2：空压机故障案例分析与对策第四章设备布局与自动化改善管理1、优化设备布局提升整体工作效率1.1通过现场布局提升设备的整体效率A. 一字型流水线布局案例效果分析B. “U、“I、“S字形产线布局案例效果分析C. 单间屋布局效果案例分析D. 三种效果现场演练亲眼看效果1.2流水线平衡能力如何设计1.3什么是负荷产能，如何计算1.4什么是TAKTL/T时间，如何计算1.5如何改善工序负荷平衡能力1.8工程间设备平衡力如何改善1.9把人工搬运改变成自动搬运模式1.10工程间的搬运模式如何改善1.11设备频繁的暂停故障如何改善1.12如何对设备关键部位建立一目了然的管理1.13如何提高人机配合的作业效率1.14如何将JIDOUKA自动化+ IT信息化运用于现场管理2、事前预防管理提升设备整体效率2.1如何利用人体机能JIKN快速发现现场故障容 丰田现场是怎样培养人员的 波音现场是怎样培养人员的 如何通过“看听闻摸快速发现现场异常A. 视觉占60%B. 听觉占20%C. 触觉占10%D. 嗅觉占8%E. 味觉占2% 为何现场对设备故障会有“视而不见的怪像 如何建立高效的防呆管理3.TPM SYSTEM ERP及时准确的采集数据提升管理效率 改善设备设备的联机技术 建立设备整体效率与个别机台效率的实时监控措施 建立故障实时自动录入管理系统 建立设备状态的日别、周度、月度推移管理A 独立岗位可动率推移B 产线可动率推移C 设备故障状态推移D设备故障容总结E 设备故障时间推移F 设备维修时间推移G 平均故障间隔时间统计分析H设备耗用本钱分析推移管理I建立设备保养方案与实绩提醒功能G设备重点管理工程跟踪管理K如何编制本月工作总结，下月工作方案 如何建立实时生产看板管理 建立备件库存预警系统管理 维修信息如何实时录入管理 保养方案自动报警管理 建立实时系统统计分析，E*CEL便捷导出管理案例1：上下“U字型和平铺“U字型的改善，一机多头的改善日资厂案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理韩国工厂案例3：SMT 防错防呆案例分析美英合资厂案例4：平安生产管理教育视频教育如何预防事故和事件管理第五章设备资产折旧完后的管理整套案例说明1、做好长期战略目标规划管理 确定今后3到5年工厂生产数量的预测 对现状设备能力进展再次评估 统计分析现状设备总资产状况 区分必要和多余设备资产清单 对账目资产和实物资产的核实确认 折旧期满，报废设备可否再重复使用管理 设备报废后，现场如何布局 设备报废后，现场人员如何编制2、折旧完后的报废设备资产如何管理 报废设备变卖的金额评估 报废设备的现场如何管理 报废设备的固定资产损益如何评估 报废设备的变卖比价如何管理 报废设备的称量如何管理 报废设备处理必须经过的六步骤是什么 完整的报废报告如何编写第六章现场讨论-END-. z.