潜在失效模式与后果分析报告程序

word程 序 文 件文件名称：潜在失效模式与后后果分析程序 部 门： 工程部文件编号: PEP/B-PIE-005 版本/次：A/2编 写： 审 核：批 准： 生效日期：2009-04-17修订日期修 订 内 容修订者原版本对附件内容进展修善吴裕衡A/02009-4-17 修改制定PFMEA时机，定义PFMEA组员吴裕衡A/1会签部门工程部品质部仓管部制造部客服部采购课设计部业务部行政部PMC分发份数共份1. 目的：2. 为提升新产品开发品质,与由FMEA将可能潜在的不良点与可能原因早期发现,降低各工序可能发生的不良现象,在量产前提出对策解决,以满足图面规格要求,并使量产后能维持良好的品质水准,进而降低本钱。1. X围：凡产品设计阶段,需制定产品的DFMEA。凡产品制程开发初期,就产品图面的品质要求与本钱因素做产品的PFMEA。2. 权责：设计FMEA与制程FMEA均由FMEA小组制定、检讨并修订的。3. 定义：FMEA： 失效模式与后果分析。DFMEA：设计失效模式与后果分析。PFMEA： 制程失效模式与后果分析。PFMEA小组：所有与产品有关的工序部门负责人。4. 作业内容：FMEA的制定时机：当有新类产品时,开模前。由FMEA小组组长召集各组员 (详见新产品品质规划程序) 共同参与研讨,就过去类似产品的缺点(与可能的缺点)或此项产品可能发生的不良点进展检讨评估,属于低度风险者,可以不需忧虑; 属中度风险者,得选择纳入“潜在的失效模式与后果分析 进展分析。 属高风险者得纳入“潜在的失效模式与后果分析进展分析。评分标准：失效的严重度(S)；(详见件一、三)频度(O)； (详见附件二、四)探测度(D),依其轻重程度分为10个阶段 (附件二、四)分类: 依其以产品特性的影响分两种: 假如不良模式的潜在失效影响涉与到产品的特殊特性,以“*号表示; 假如不良模式的潜在失效影响没有涉与到产品的特殊特性,无标志；风险优先数(RPN)为S*O*D。对策实施：经由FMEA小组人员分析后，如下状况必须提出改善措施。风险优先数(RPN)的衡量：R值为1-79分者为轻微的制造或商业风险,不需忧虑；R值为80-214分者为中度风险,选择评价设计或制程的特性需要改善；R值为215-1000分者为高度风险。,需要扩与设计或制程的重新变更,并立即改善;单项评分：当频度(O)或探测度(D)是8-10时，建议矫正措施后降到5或更低；当严重度(S)是9或10时，(O)或(D)必须是3或更低,否如此矫正措施。虽不属上列二项,但仍有改善需要,且有能力改善者应予以改善。追踪确认：FMEA制作完后,由FMEA小组成员在改善措施实施后共同进展逐项评分追踪,确认是否已改善,如未达到改善效果,应再检讨并提出对策(或列为管制重点),以P、D、C、A方式持续改善。FMEA是动态文件,当有任何RPN经过纠正后,应与时修正FMEA。依照APQP要求,对FMEA进展检查,保存相关检查记录。定期分析生产,制程与客户反应信息,必要时,重新修正现有FMEA文件。5. 相关文件:先期产品质量策划与控制计划程序APQP 6. 使用表格:潜在的不良模式与后果分析(设计) 潜在的不良模式与后果分析(制程) 7. 附件:附件一: 失效严重度(S)评分表 (设计)附件二: 失效频度(O)评分表与探测度(D)评分表 (设计)附件三: 失效严重度(S)评分表 (制程)附件四: 失效频度(O)评分表与探测度(D)评分表 (制程)附件一:设计失效严重度(S)评分表：严重性失效严重性评分标准严重级别危险但无警告标示1. 可能危与机器操作人员。2. 潜在失效模式影响产品操作安全(或)违反政府法令。3. 失效时无警告标示。10危险但有警告标示1. 可能危与机器或操作人员。2. 潜在失效模式影响产品操作安全(或)违反政府法令。3. 失效时无警告标示。9极高1. 产品(或系统)不能运行，根本功能丧失。2. 客户极不满意。8高1. 产品(或系统)可以运行,但性能下降。2. 客户非常不满意。7中等1. 产品(或系统)可以运行。2. 产品的某些舒适/方便项目无法使用。3. 客户不满意。6低1. 产品(或系统)可以运行。2. 产品的某些舒适/方便性项目性能下降。3. 客户有些不满意。5极低1. 外观与组装完工/运转与振动异音项目无法配合一致。2. 多数(75%以上)客户能觉察缺陷4轻微1. 外观与组装完工/运转与振动异音项目无法配合一致。2. 50%的客户能觉察缺陷3极轻微1. 外观与组装完工/运转与振动异音项目无法配合一致。2. 有识别力客户(25%以下)能觉察缺陷。2无1. 无影响。1附件二：设计失效频度(O)评分表:发生机率可能失效率 频度极高：持续性失效100个,每1000件1050个,每1000件9高：经常性失效20个, 每1000件810个, 每1000件7中等：偶然发生的失效5个, 每1000件62个, 每1000件51个, 每1000件4低：相对很少发生的失效有关的失效0.5个, 每1000件30.1个, 每1000件2极低：失效不太可能发生0.01个, 每1000件1设计探测度(D)评分表：探测性准如此: 设计控制可能探测出来的可能性。探测度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式,或根本没有设计控制。10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理与后续的失效模式。1附件三:制程失效严重度(S)评分表:严重性失效严重性评分标准评分危险但无警告标示1. 可能危与机器操作人员。2. 潜在失效模式影响产品操作安全(或)违反政府法令。3. 失效时无警告标示。10危险但有警告标示1. 可能危与机器或操作人员2. 潜在失效模式影响产品操作安全(或)0违反政府法令。3. 失效时元警告标示。9极高1. 生产线严重中断。2. 全部产品报废。3. 客户极不满意。8高1. 生产线轻微中断。2. 产品经筛选,仍有大部份报废。3. 产品的某些舒适/方便项目无法使用。4. 客户不满意。7中等1. 生产线极轻微中断。2. 产品未经筛选,仍有大部份报废。3. 产品可操作,但某些舒适/方便性项目性能下降。4. 客户有些不满意。6低1. 生产线极轻微中断。2. 全部产品必须经筛选且局部必须重修。3. 客户感觉不舒适。5极低1. 生产线极轻微中断。2. 全部产品须经过筛选且局部必须重修。3. 外观与组装完工/运转与振动异音项目无法配合一致。4. 多数(75%以上)客户户能觉察缺陷。4轻微1. 生产线极轻微中断。2. 全部产品必须于线上另设工作站重修。3. 外观与组装完工/运转与振动异音项目无法配合一致。4. 50%的客户能觉察缺陷。3极轻微4. 生产线极轻微中断。5. 全部产品必须于线上工作站重修。6. 外观与组装完工/运转与振动异音项目无法配合一致。4. 有识别力客户(25%以下)能觉察缺陷。2无1. 无影响。1附件四:制程失效频度(O)评分表:发生机率可能失效率 频度极高：持续性失效100个,每1000件1050个,每1000件9高：经常性失效20个, 每1000件810个, 每1000件7中等：偶然发生的失效5个, 每1000件62个, 每1000件51个, 每1000件4低：相对很少发生的失效有关的失效0.5个, 每1000件30.1个, 每1000件2极低：失效不太可能发生 0.01个, 每1000件1制程探测度(D)评分表:探测性准如此检查类别探测方法的推荐X围探测度ABC几乎不可能绝对不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机桼查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法,如SPC(统计过程控制)来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多的机会可探测出XX在后续工位上的误差探测,或在作业准备时进展测量和首件检查(仅适用于作业准备的原因)4高控制有较多的机会可探测出XX在工位上的误差探测,或利用多层验收在后续工位上的误差探测:供给,选择,安装,确认。不能承受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机)。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施,有差异的零件不可能产出。18 / 9