数控车床零件加工与编程

目 录摘要1第1章 零件的加工工艺分析41.1 零件图的工艺分析41.2 零件毛坯的选择51.3 加工余量的确定51.4 切削用量的选择61.5 加工工序的确定81.6 工艺文件的填写9第2章 设备的选择122.1 机床选择122.2 冷切液的选择132.3刀具的选择132.4 夹具的选择152.5 装夹方式的选择162.6 量具的选择17第3章 零件的编程183.1手工编程的概述183.2程序编制18第4章 零件的加工与加工结果分析224.1 対刀224.2 程序的效验和零件的加工22第5章 加工结果分析235.1 加工结果的分析表235.2 原因分析235.3 解决方法23结论25参考文献26致27摘 要随着科技的发展，数控技术的应用给传统制造业带来了革命性的变化。随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。用数控机床加工，加工出来的产品质量好，加工精度和效率均比普通机床高，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。需求的高技术人才也越来越多，现在即将毕业，学院开展学生毕业设计（论文）来对自己所学知识的巩固和总结！文章通过对典型数控车削零件加工工艺的分析，零件图的工艺分析、切削参数的选择、最终制定加工方案、机床的选择，对零件进行加工，保证加工零件的精度。关键词：数控技术、工艺分析、切削用量、设备选择、程序编制第1章 零件的加工工艺分析无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择适宜的刀具和机床，确定切削用量等。在编程中,对一些工艺问题,如换刀点的确定,工件坐标系建立,加工路线确定,也要做一些处理。这些问题处理是否合理，不仅影响机床效率的发挥，而且直接影响零件的加工质量。程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用适宜的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。1.1、零件图的工艺分析技术要求：1）、不准用纱布和锉刀修饰表面；2）、为注明倒角1450 ；3）、为注明公差尺寸按GB04-M；4)、材料：45号钢。从图纸上可以看出，该零件包括圆柱、顺圆弧、逆圆弧、退刀槽和螺纹等。直径为30mm、38mm、24mm，公差分别为0.03mm、0.04mm、0.026mm，M20的螺纹导程为1.5mm，根据公式切削深度h=1.299p，计算可知螺纹小径为18.05mm，螺纹和槽宽都有长度要求，要求尺寸标注完整，轮廓描述清楚。此零件需要切削螺纹，因此要有退刀槽，其作是便于车削螺纹退刀，不伤与工件其他尺寸；使螺纹上满扣。此零件槽宽为4mm大于螺纹导程1.21.5mm，加工过程中应减少了换刀次数。为了保证加工精度，在对零件图进行认真和仔细的分析后，决定采用两次装夹完成零件的加工，并按照先粗后精、先近后远、程序段最少、走刀路线最短的原则依次进行加工。1.2、零件毛坯的选择根据零件材料、性能以与学校现有的设备要求选择零件的材料为45号钢，为中碳钢含碳量为0.45%，没有热处理和硬度要求。留0.20.5mm的余量精车。并 根据情况尽量使各个表面上的余量均匀。选择毛坯尺寸为120mm40mm棒料。毛坯以下图所示：1.3、加工余量的确定加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。确定加工余量是制定加工工艺的重要问题之一。加工余量过大，浪费材料；加工余量过小，则不能消除前道工序的误差和表层缺陷，以致产生废品，或者使刀具切削在很硬的表层( 如氧化皮、白口层) 上，导致刀具急剧磨损。总之确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量。 经验估计，为了保证不致由于加工余量不够而出废品，估计出来的余量总是偏大，故多用于单件小批生产。为了保证零件的精度要求，根据老师平时上课讲的，一般X方向的精加工前余量留0.20.5，Z方向上的余量留0.10.3。这样可以预防在对刀过程中出现的误差，不至于使零件成为废品。所以此零件的加工余量X方向留0.4，Z方向留0.1。确定加工余量时因注意的几个问题：1）、采用最小的加工余量原则在保证加工精度和加工质量的前提下，余量越小越好，以缩短加工时间、减少材料消耗、降低加工费用。2）、余量要充分防止因余量不足而造成废品。3）、大零件取大余量零件越大，切削力、应力引起的变形愈大，因此工序余量要取大一些，以便于通过次工序消除变行量。1.4、切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，一般按粗车精车的方案进行。粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主,在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或者中等偏低的切削速度。精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求,生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8IT7,表面粗糙度值Ra=3.20.8m,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.10.3mm和较小的进给量f=0.050.2mm/r,切削速度可取大些。1.4.1、主轴转速的确定对于通用机床，由于完成的工序围较广，又要适应一定围的不同尺寸和不同材质零件的加工需要，要求主轴具有不同的转速等条件所允许的切削速度来确定。切削速度可以根据计算和查表得到，也可以根据经验来确定。对于专用机床完成特定的工序，应有一种固定转速：N=式中 N 主轴转速，r/min; V 切削速度，m/min; d 工件或刀具直径，mm。车螺纹时主轴转速如下：n-k式中：P被加工螺纹的螺距（mm）；k保险系数，一般取80。表1-1硬质合金外圆车刀切削速度的参考值刀具材料工件材料粗加工精加工切削速（mmin）进给量（mmr）背吃刀量（mm）切削速（mmin）进给量（mmr）背吃刀量mm硬质合金或涂层硬质合金碳钢90 1100.321101600.10.4低合金钢1601800.231802200.10.4铸铁901200.231201800.10.4根据要求，车轮廓时： 粗车时Vc=90m/min 精车时Vc=110m/min代人公式：N粗=100090/3.1440=716.6r/min； N精=1000110/3.1440= 875.8r/min；根据计算来选择机床所有的或者接近转速来取，所以车外轮廓时主轴的转速：N粗=600r/min； N精=900r/min；加工螺纹时主轴的转速根据公式：n-k将导程 1.5代人上式得：n720结合公式并根据加工经验车螺纹时取主轴转速为n=450 r/min比较适宜，同样根据加工经验取车槽时的主轴转速为n=400r/min。1.4.2、背吃刀量的确定背吃刀量ap 确定，背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，一般为0.2 0.5 mm。背吃刀量的选择如下表1-2所示：粗加工精加工外圆1.5-2(mm)0.2-0.4(mm)螺纹随进刀次数依次减少槽根据刀宽，分两或三次进行总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度与进给速度三者能相互适应，以形成最正确切削用量。所以，轮廓粗车循环时选ap =2，精车时选ap =0.4。1.4.3、进给速度的确定进给速度是Vf 是数控机床切削用量中的重要参数，其大小直接影响说明粗糙度的值和车削效率。主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以与刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度机床刚度和进给系统的性能限制。进给速度的选择可以查表1-1得 ，粗车、精车每转的进给量分别为0.3mm/r和0.1mm/r。再根据公式Vf = nf 计算粗车、精车进给速度分别为180mm/min、90mm/min。1.5、加工工序的确定加工顺序的安排应根据零件的形状、毛坯，以与定位夹紧和安装来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； （2）先进行腔加工，后进行外形加工； （3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；根据零件图样，制定以下工艺方案：夹右端粗车端面、圆弧、外圆精车端面、圆弧、锥度、外圆车外槽；夹左端粗车外圆精车外圆车槽车螺纹。 次方案的加工顺序是先夹右端把圆弧和车槽、外圆加工出来；再调头夹左端，加工右端圆弧、外圆、槽和螺纹。由于右端有螺纹，不易装夹，所以先夹右端加工左端，然后在夹左端加工右端。这有利于提高生产效率和零件的质量，也是最正确方案。1.6、工艺文件的填写1.6.1、加工工艺过程卡工序号工序名称工序容加工设备1下料120502平左端端面，粗精车左端外轮廓三爪卡盘夹右端50外圆的一端，车端面，粗加工左端外轮廓，精车左端外轮廓。数控车床3车槽车左端26宽4mm的两个槽。数控车床4粗精车右端外轮廓三爪卡盘夹左端30外圆，车端面，保证总长为115，粗车右端外轮廓，精车右端外轮廓。数控车床5车槽车42的推刀槽，数控车床6车螺纹加工右端M201.5，数控车床7全检1.6.2、加工工序卡单位名称株洲职业技术学院产品名称零件名称零件图号轴1工序号程序编号夹具名称使用设备车间O0123;O0234三爪卡盘CAK6140数控实训中心工步号工步容刀具号刀具规格名称主轴转速（r/min）进给速度(mm/r)背吃刀量（mm）备注1平端面0145外圆车刀600手动2粗车左端球体30外轮廓0290外圆车刀6000.32自动3粗车左端30至38的外轮廓0290外圆车刀6000.32自动4精车左端球体30外轮廓0290外圆车刀9000.10.4自动5精车左端30至38的外轮廓0290外圆车刀9000.10.4自动6掉头校正7粗车右端30至38的外轮廓0290外圆车刀600.0.32自动8精车右端外轮廓0290外圆车刀9000.10.4自动9车宽4mm，的退刀槽03宽4mm的槽刀400自动10车M241.5的螺纹0460外螺纹车刀450自动编制周顺喜审核明老师时间2009年11月20日加工路线的确定：数控加工中,加工路线表示刀具刀位点相对于工件运动的轨迹,也称进给路线。它不仅包括加工容,也反映加工的顺序,是编程工作的主要依据之一。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理。因此，数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。 1.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。2.使数值计算简单，以减少编程工作量。 3.应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。 1）、手动平左端面；2）、为了保证加工精度，采用三爪卡盘夹右端；3）、用G71循环粗加工指令加工左端至38的外圆，留0.8的余量；4）、用G70精加工指令精加工左端外形；5）、用宽4mm切槽刀切42的两个退刀槽；6）、掉头校正，保证长度为1150.05，采用三爪卡盘左端；7）、平右端端面；8)、用G71循环粗加工指令加工右端至38的外圆，留0.8的余量；9）、G70精加工指令精加工右端外形；10）、用用宽4mm切槽刀切42的退刀槽；11）、用G92单次螺纹车削循环加工指令加工M301.5螺纹；第2 设备的选择2.1、选择机床该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧与螺纹等表面组成。结合我院机床的实际情况，采用数控车床进行加工。选定数控车床为CAK6140VA；其系统为FNAUC,如图3-1所示。图3-1数控CAK6140VACAK6140是高效数控车床，具有车削圆锥面、圆柱面、圆弧面、孔、切槽和各种螺纹等功能，特别适用于汽车、摩托车行业中盘类、短轴类零件的批量加工。次零件最大端的直径是380.01，而数控CAK6140机床的主轴最大孔径是52mm，工作最大回转直径是400mm。完成次零件的加工需要4把刀，次机床正好可以装4把刀。次零件由圆柱、圆弧、螺纹和槽组成，次零件的加工需要掉头，加工工序相对比较复杂，在次机床上加工能很好的控制精度以与表面粗糙度的要求。2.2、冷却液的选择 在金属切削过程中，合理选择切削液，可改善工件与刀具之间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，减轻刀具磨损，减小工件的热变形，从而可以提高刀具耐用度，提高加工效率和加工质量。切削油的选用：1）粗加工时切削液的选用粗加工时，加工余量大，所以切削用量大，产生大量的切削热。硬质合金钢刀具耐热性好，一般不用切削液，必要时可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的应力而出现裂纹。2）精加工时切削液的选用精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能好的切削液。在加工此轴类零件时根据该工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求与冷却液的作用和价格来考虑，加工时选择乳化液比较合理。乳化液的主要作用是冷却，它是乳化油用水稀释而成的。次类冷却液的比热容大，粘度小，流动性好，可以吸收大量的热量。使用这类切削液主要是为了冷却刀具和工件，延长刀具寿命，减少热变形。2.3刀具的选择刀具的选择是数控加工工序设计的重要容之一，它不仅影响机床的加工效率而且直接影响加工质量。另外，数控机床主轴转速比普通机床高12倍，且主轴输出功率大，因为与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、强度大、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控刀具，并合理选择刀具结构、几何参数。2.3.1、刀具材料具备性能如下：1）、较高的硬度和耐磨性2）、足够的强度和韧性 3）、较高的耐热性 4）、较好的导热性 5）、良好的工艺性 2.3.2 刀具材料该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧与螺纹等表面组成。结合我院机床的实际情况，所以选择硬质合金刀具，硬质合金是将钨钴类（WC），钨钴钛（WC-TiC），钨钛钽（铌）等难熔金属碳化物，用金属粘结剂Co 或Ni等经粉沫冶金方法压制烧结而成。刀具切削部分的组成：数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。根据零件的轮廓要求，选用以下刀具对次零件进行加工：45外圆车刀为1号刀，用来切端面；90外圆车刀为2号刀，用来加工外轮廓；宽4mm的切槽刀为3号刀，用来加工宽4mm的退刀槽；60螺纹刀为4号刀，用来加工M201.5的螺纹。数控加工刀具卡产品名称零件名称轴零件图号 1程序号O0123;O0234工步号刀具号刀具规格名称数量刀具规格刀具材料备注10145端面车刀12020硬质合金手动20290外圆车刀12020硬质合金自动303宽4mm切槽刀12020硬质合金自动40460螺纹车刀12020硬质合金自动编制周顺喜审核明老师时间2009年11月20日2.4、夹具的选择在数控车床上用于装夹工件的装置称为车床夹具。根据数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。在确定装夹方案时，只需根据零件的加工表面和定位基确定工件的定位夹紧方式，并选择适宜的夹具。此时，主要考虑以下几点：（1）夹紧机构或其它元件不得影响进给，加工部位要敞开；（2）必须保证最小的夹紧变形；（3）装卸方便，辅助时间应尽量短；根据该零件形状规则、加工特点与加工精度，所以选择三爪卡盘。三爪卡盘最大的优点是可以自动定心，夹持围大，但定心存在误差，三爪卡盘有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹迅速、方便，但夹持围变化小，尺寸变化大时需重新调整卡盘位置。因为三爪卡盘是通用夹具，此夹具主要适用于单件或小批量生产。用于多种金属机床上，进行各种机械加工，夹紧力可调，定心精度高，能满足使用的要求。它的夹持围大，装夹工件的效率高，适用于装夹中小型以外圆定位的零件。附夹具图3-6如以下图所示，2.5、装夹方式的选择工件在开始加工前，首先必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置，这个过程称为定位。为了使定位好的工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，还需将工件压紧夹牢，这个过程称为夹紧。定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率、加工成本与操作安全都有直接影响。根据该零件的结构特征，经过分析，零件加工的各工序都可以使用通用夹具即可。考虑到经济性、使用性，采用卡盘夹紧的方式比较合理。2.6、量具的选择数控加工主要用于单件小批量生产，一般采用通用量具，如游标卡尺、百分表、千分尺等。对于成批生产和大批量生产中的部分数控工序，应采用各种量规和一些高生产率的专用量具和量仪等。量具精度必须与加工精度相适应。因此根据零件图尺寸的要求选用游标卡尺和千分尺作为量具。第3章 零件的编程3.1、手工编程的概述手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令与编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、与时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线与曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。3.2、程序的编写O0123；加工左端外轮廓程序号N10 M03S600;主轴正转，转速为600 r/minN20 T0202;90外圆车刀加工外轮廓N30 G00X42Z2;快速定位N40 G71U2R1;毛坯切削循环粗加工左端外轮廓N50 G71P60Q150U0.4W0.1F0.3;N60 G00X0；精加工左端外轮廓描述N70 G01Z0F0.1；N80 G03X30Z-15R15；N90 G01X30Z-46；N100 G01X32;N110 G01X34Z-47;N120 G01Z-51;N130 G01X36;N140 G01X38Z-52;N150 G01Z-63;N160 G00X100;N170 Z100;N180 M05;N190 M00;N200 M03S900T0202;N210 G00X52Z2;N220 G70P60Q150;精加工左端外轮廓G00X100；Z100；N230 M03S400T0303;主轴正转，转速为400， 第三把刀加工，刀补号是03；N240 G00X32Z-19;N250 G01X26F0.08;N260 X32;切退刀槽N270 Z-29;N280 X26F0.08;N290 X32;N300 G00X100;N310 Z100;N320 M05;主轴停止N330 M30;程序停止并返回掉头校正；O0234；加工右端轮廓程序号N10 M03S600；主轴正转，转速为600N20 T0202;90外圆车刀加工外轮廓N30 G00X42Z2;快速定位N40 G71U2R1;毛坯切削循环粗加工左端外轮廓N50 G71P60Q130U0.4W0.1F0.3;N60 G00X16;精加右端外轮廓描述N70 G01Z0F0.1;N80 G01X20Z-2;N90 G01Z-24;N100 G01X24;N110 G01X24Z-34.74;N120 G02X31Z-45.37R15;N130 G03X38Z-54R15;N140 G00X100;N150 Z100;N160 M05;N170 M00;N180 M03S900T0202N190 G00X52Z2;N200 G70P50Q130;精加右端外轮廓N210 G00X100;N220 Z100;N230 M03S400；主轴正转，转速为400N240 T0303;第三把刀加工；N250 G00X26Z-20;快速定位N260 G01X16F0.08;切退刀槽N270 X26;N280 G00X100;N290 Z100;N300 M03S450；主轴正转，转速为450N310 T0404;螺纹车刀T0404;N320 G00X22Z4;N330 G92X20Z-22F1.5;螺纹的加工N340 X19.2;N350 X18.6;N360 X18.2;N370 X18.1;N380 X18.05;N390 X18.05;N400 G00X100;N410 Z100;N420 M05;主轴停止N430 M30程序停止并返回第4章 零件加工4.1、对刀工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，首先对Z轴，沿着工件端面切削，Z轴不动，沿X轴退出，进入“offset setting”键面 在形状里面输入Z0按测量，Z轴就对好了。沿着工件外圆切削，X轴不动，沿Z轴退出，主轴停止，然后进行测量切削处工件的直径值，进入“offset setting”键面 在形状里面输入工件切削处的直径值按测量，X轴就对好了,1号刀对刀完成。4.2、程序的效验和零件的加工检验此零件的加工程序是否正确有模拟法和试切法两种，模拟法是利用数控系统的相关功能，在数控机床上运行程序，通过刀具运动轨迹图形检查程序的正确性和合理性的方法。这种检查方法较为直观和简单，现在广泛采用。试切法是通过在数控机床上加工实际零件检查程序的正确性和合理性的方法。上述方法通常只能检查运动轨迹的正确性，不能检查加工精度。试切法则不仅可查出程序的正确性，还可检查加工精度是否符合要求。通常只有经过了试切，并且试切零件经检验合格后，加工程序才算编制完毕。在有图形模拟功能的数控机床上，可以进行图形模拟加工，检查刀具轨迹的正确性，对无此功能的数控机床可进行空运行检验。通过上述方法检查程序，确保程序没有错误就可以进行零件的加工。点击控制面板上的“PROG”输入要加工的程序名称“进行轨迹仿真”“自动”“单段”“循环启动”“开冷却液”完成一系列的操作后，数控机床对工件进行自动加工了。给单段可以看加工路线与程序是否正确，如果不正确可以与时的进行修改。第5章加工结果分析5.1、加工结果的分析表检验名称检验项目零件图要求检测方法实际尺寸是否合格零件1长度115 0.05mm游标卡尺115.02合格2长度63mm游标卡尺63.02合格3长度24mm游标卡尺24合格4长度30mm游标卡尺30.02合格5直径30 +0 -0.03 mm游标卡尺30合格6直径34mm千分尺34.01合格7直径38 0.02mm游标卡尺38合格8直径24 +0.01 -0.016mm游标卡尺24合格9轮廓粗糙度Ra3.2m目测5.2、原因分析根据零件图的尺寸要求，用游标卡尺测量零件外轮廓的各个尺寸，零件的表面的粗糙度没有理想的要求那么高，主要原因有：刀具的选择、切削用量的确定、下刀点的选择、装夹的误差等。切削用量，主要表达在加工圆弧时，有过切和超程现象。下刀点，主要表达在加工槽时，下刀点选择没有考虑到零件的实际轮廓。另外，在加工时要求机床主轴具有一定的回转运动精度。即加工过程中主轴回转中心相对刀具或者工件的精度，当主轴回转时，实际回转轴线其位置总是在变动的，切削加工过程中的机床主轴回转误差使得刀具和工件间的相对位置不断改变，影响着成形运动的准确性，在工件上引起加工误差。在装夹的时候，工件的装夹不牢固，在加工过程中产生了振动。5.3、 解决方法根据零件加工的质量结果和原因分析，提出解决方法。一是刀具的选用，刀尖磨出一段平的修光刃，或刀尖圆弧，可以清除切削后的残余量，达到增加光洁度的目的。但磨有修光刃时需要把车刀装正，并且修光刃的宽度要大于走刀量才能达到修光的目的，可以提高轮廓粗糙度的质量。二是进给量的确定，应在圆弧和拐角处降低进给量，以免造成过切和超程。三是下刀点的选择，应尽量避免与以加工表面形成干涉。四是装夹误差，主要是夹紧力和限制工件自由度要做到合理。五是加工余量的确定，X、Z轴的加工余量应该合理。零件在粗加工完之后，在精加工之前，把主轴停下来，对各个尺寸进行测量，将测量得到的结果与精加工所留的余量进行比较，如果测量的结果与留的余量刚刚好，就可以直接进行精加工，如果比留的余量大或者比留的余量小，在磨耗里面进行修改，如果比留的余量大在磨耗中输入一个负值，如果比留的余量小，在余量中输入一个正值，然后进行精加工。结论时光荏苒，岁月匆匆，一转眼就要大学毕业了。作为大学三年的学习、生活来一次总结-毕业设计，随着时间的推移也已成为历史。现在回想起来，从开始准备到设计的完成，虽然只有短短的两个月，但是，这是大学三年生活精华的浓缩。我觉得在这两个月的时间里，比以往任何时候的收获都要大。经过在株洲职业学院三年来的理论和实践学习使我对于数控技术的理论知识和实践经验有了一定的了解。这也是我们对所学的专业知识的一次巩固，通过毕业设计使我更加了解了我院的FANUC-OI系统、数控车床的编程、加工方法。系统地巩固了机械制图、机械制造基础、机械设计、数控加工分析与编程等许多课程。在本设计的完成过程中，得到了株洲职业学院机械工程系各位老师指导，尤其是指导老师明老师的耐心的关心。在设计的过程中不断的提供帮助和指导。本次主要对数控车的典型零件进行加工工艺分析，基本上包括以下几部分：零件工艺分析，确立装夹方案，确定加工路线，刀具与切削用量的选择。通过此次设计使我对数控加工的过程有了更深刻的了解。这次毕业设计，给我最大的体会就是熟练操作技能来源我们对专业的熟练程度。比如，我们想加快编程程度，除了对各编程指令的熟练掌握之外，还需要你掌握零件工艺方面的知识，对于夹具的选择，切削参数的设定我们必须十分清楚。在上机操作时，我们只有练习各功能键的作用，在编程时才得心应手。因此，我总结出一个结论“理论是指导实践的基础，只有不断在实践中总结验，并对先前的理论进行消化和创新，自己的水平会很快的提高。因为本人缺少实际生产与设计的经验，能力水平有限，如果要应用于生产实践，直接转化为社会生产力，还有待进一步的完善和改进。总之，本次毕业设计，使我刻苦学习，努力学习职业技能，通过毕业设计，更加深入学习编程技巧，操作机床的实践能力，并为今后工作打下坚实基础。参考文献1梁旭坤 焦建雄主编机械制造基础，中南大学，2006.62 鸿鸾 荣维芝主编数控机床加工程序的编制，机械工业，2002.123焦小明 庆群主编机械加工技术，机械工业，2005.74长明 万菊主编数控加工工艺与设备，高等教育，2003.105王丽洁 主编数控加工工艺与装备，清华大学，2003.36文怀兴 夏田数控机床系统设计，化学工业。2005.57徐宏海 主编 数控加工工艺，化学工业。2008.2致此次毕业设计是在明老师的悉心指导和帮助下完成的，他对本毕业设计的构思、框架和理论运用给予了许多深入的指导，使得毕业设计设计得以顺利完成，我要特别地感他！至此我的大学生活划上了圆满的句号，在株洲职业技术学院这块土地上有众多莘莘学子辛勤的耕耘，在这块土地上使我能够健康快乐的成长，我永远不会忘记可亲可敬爱的同学和老师，我将永远记得这片土地。再次感所有支持和帮助过我的老师、同学们和朋友。28 / 28