生产调度工作的作用、内容与基本要求

山西焦炭集团益达化工股份有限公司成立于2008年1月14日，是由山西省焦炭集团有限责任公司与山西焦炭集团临汾有限责任公司等八个市级交谈公司共同出资组建。公司类型有限责任公司，组册资本人民币1.5亿元，法定代表人邓彤。公司住所位于山西省介休市义安镇焦化工业园区。公司现有注册资本5亿多元，下辖市级控股公司9个，全资及控股子分公司10个，驻外办事机构1个，焦炭产量1600余万吨；资产总额近30亿元，净资产9.8亿元。其中控股的山西焦炭集团国际贸易公司是商务部核准的全国48家出口焦炭企业之一。企业建在介休的益兴焦化厂和益隆焦化厂的焦炉及化产装置建设完善，全部投产后每小时有53000m3/h的富裕焦炉煤气，合理利用资源。保护环境是企业能否长久生存的关键因素，因此企业觉得建设利用剩余焦炉气生产甲醇的生产装置。项目以气定产为年产20万吨甲醇装置。生产规模：甲醇装置公称规模：200000吨/年实际生产能力：197936吨/年；杂醇1385吨/年。生产调度的概念生产调度就是组织执行生产进度计划的工作。生产调度以生产进度计划为依据，生产进度计划要通过生产调度来实现。生产调度的必要性是由工业企业生产活动的性质决定的。现代工业企业，生产环节多，协作关系复杂，生产连续性强，情况变化快，某一局部发生故障，或某一措施没有按期实现，往往会波及整个生产系统的运行。因此，加强生产调度工作，对于及时了解、掌握生产进度，研究分析影响生产的各种因素，根据不同情况采取相应对策，使差距缩小或恢复正常是非常重要的。 生产调度工作的作用生产计划和生产作业计划编制出来之后，还仅仅是纸上的东西，要组织计划的实施，把纸上的计划变成现实的可供销售的产品，就需要一个部门去组织实现这项任务，这就是生产调度。1、保证生产过程顺利运行，组织实现生产作业计划编制生产计划和生产作业计划，无论考虑多么周密，安排如何具体，也不可能预见到实际生产过程中的一切变化。实际生产过程中，情况十分复杂，千变万化，有局部的，也有整体的；有内部的，也有外部的；有工艺方面的，也有设备方面的；有主观因素，也有客观因素。这些问题一旦出现，小则造成生产被动，大则造成生产过程中断，生产停车，计划难于完成。生产调度就是要及时了解掌握这些影响因素。组织有关部门、有关人员处理解决这些不平衡因素，消除隐患，以保证生产过程长周期安全运行，保证生产计划和生产作业计划按要求实现。如果没有生产调度夜以继日的指挥调度，要想及时解决生产过程中随时出现的矛盾，维持生产过程的正常运行，是不可能的。2、收集生产动态和有关数据生产调度不仅要组织实现生产计划，而且在组织生产过程中，有许多工艺、设备、环保、安全、质量、供应、销售、服务等方面的动态性情况和许多原始数据，需要及时、准确地记录下来，这是一项十分重要的基础工作。及时准确地记录下这些数据和情况，就能及时地为各级领导、各部门了解生产、指挥生产提供真实可靠的依据，可作为有用的资料保存下来。由于生产调度的工作性质所决定，这项工作只能由生产调度承担。3、协调关系、贯彻领导指示现代企业生产逐步趋向深度加工、联合加工，领导管理多层次宽幅度。因此，协调好上下左右关系，对保证生产过程的正常运行起着重要的作用。协调能力既是一种工作艺术性，又是调度作用进一步发挥的体现。同样一件事，由于各人协调能力的差距、结果就不一样。由于生产调度既要与生产打交道，又要与各部门、各种人相联系，而且一年365天，每天24小时，都要坚守岗位，这就决定了生产调度处于生产指挥的中心位置。因此，各级领导对生产管理的指示，均通过生产调度传达下去，然后反馈上来。 生产调度工作的主要内容与基本要求生产调度工作一般包括以下内容： 1、检查、督促和协助有关部门及时做好各项生产作业准备工作。 2、根据生产需要合理调配劳动力，督促检查原材料、工具、动力等供应情况和厂内运输工作。 3、检查各生产环节的零件、部件、毛坯、半成品的投入和出产进度，及时发现生产进度计划执行过程中的问题，并积极采取措施加以解决。 4、按公司下达的生产作业计划，根据调度会议决定和领导的指示结合市级情况组织与指挥全厂开停车，增减生产负荷及调度主要设备的开停、检查、监督作业计划的执行情况。5、凡车间生产不正常或发生事故以及设备的无计划检修导致生产计划的完成，都及时汇报调度员，以便采取措施处理；值班调度员应经常向车间询问生产情况及设备运行检修情况。6、生产中发生重大事故，为了防止事故的扩大。有权指挥全厂采取紧急停车或其他紧急措施，有权要求生产副总、安全部长及有关人员赶到现场或调度室参与事故的处理工作。7、对车间值班长、班长、操作人员下达调度命令。听取车间值班长、班长、操作人员对生产情况的汇报，将调度命令和汇报内容详细记录，以备考察。8、根据生产需要以及公司、生产部领导指示下达的调度命令，值班长、班长、操作人员要贯彻执行，如果某项调度命令与车间领导的指示有矛盾，则要通过协调解决，得不到解决时，要请示生产副总决定，生产副总不在应先服从调度命令。9、对全公司生产用电、水、气等的输送和停运，以及全公司10kv电器设备的开停，必须经过调度员同意后方可进行，调度员下命令输送。停运前应详细了解和认真检查，确保安全。10、有权向车间、部室了解生产、技术情况和电力、设备、原料、燃料的供应，品种、质量、消耗情况及产品销售等情况。11、公司消防车、救护车非事故外出，要向调度说明原因、地点、时间，经值班调度员同意后方可外出，回公司后要及时报告调度室。 生产调度工作的机构和分工企业的生产调度部门，是实施生产作业（进度）控制，进行日常生产管理，以实现生产作业计划的责任部门。因此，每个工业企业都应该按照上下贯通、左右协调、集中统一、灵活有效的原则建立起生产调度工作系统。在各个生产环节中都应设置专职的或兼职的调度机构和人员，负责处理日常生产活动中产生的各种偏差。一般大中型企业设厂级、车间和工段三级调度。即厂部以主管生产的厂长为首，设总调度室（或生产科内设调度组）执行调度业务；车间在车间主任领导下设调度组（或调度员）；工段（班组）设调度员，也可由工段长（班组长）兼任；在机修、工具、供应、运输、劳动等部门也要建立专业性质的调度组织。各级调度机构应明确职责和权限，规定编制，充实人员，并配备相应的调度技术装备。 调度机构的分工应根据集中与分散相结合的原则，以及每个企业的生产技术特点来决定。 对于生产过程连续程度较高，各个生产单位之间生产活动联系紧密，生产安全问题比较突出的企业（如化工厂、冶金厂、流水作业的机械厂等），生产调度的集中程度就要大一些。反之，厂内各个生产单位的生产活动独立程度比较高的企业（如特种工艺美术厂、单件小批生产的机械厂等），生产调度工作的集中程度就应该相对小些，可把较多的权力下放给基层。 厂部调度机构的调度人员分工，一般有以下三种方式： 1、按产品分工。由每个调度员主管一种或几种产品的调度业务。从所管产品的生产前准备、投料、生产，一直到产品完工的全过程，都由分管调度人员包干负责到底。这种分工的优点是：调度人员了解所分管产品的全过程，责任明确，特别适用于生产周期长的产品和新产品。其缺点是：容易发生对车间、工段的多头指挥，影响调度工作的集中统一。 2、按车间、部门分工。由每个调度人员分工主管一个或几个车间（业务部门）的调度工作，全面掌握所管车间（或部门）所有产品的生产及业务活动。这种分工的优点是：调度人员能全面了解该车间生产各种产品的情况（或该业务部门的全部情况），便于统筹兼顾。其缺点是：不能了解产品生产的全过程，容易发生前后脱节的现象。对于品种较稳定的成批大量生产，宜采用这种分工方式。3、按产品按车间相结合的分工。即对稳定生产的品种，实行按车间分工的方式，对特殊的、难度大的、生产周期长的产品，设专职调度员，以保证此类产品较顺利地完成生产全过程；同时又尽可能减少各种产品相互冲突，对车间、工段多元指挥的现象。 此外，厂级的设备、工具、供应、运输、仓库、劳动等部门，可根据实际需要，设立调度组，或指定专人负责调度工作。调度工作制度生产调度是一项日常性的工作，应当把一些反映生产调度规律性的、行之有效的例行工作方法制度化，以指导调度工作的有效开展。调度工作制度一般有：值班制度、调度会议制度、现场调度制度、调度报告制度等。其内容视企业具体情况而定。 1、实行值班制度为了组织调度，及时处理生产中出现的问题，厂部、车间都应建立调度值班制度。规模较大的企业可设中央调度控制台。厂部、车间都要设值班调度，处理日常生产中的问题。值班调度在值班期内，要经常检查车间、工段作业完成情况及科室配合情况，检查调度会议决议的执行情况，及时处理生产中的问题，填写调度日志，把当班发生的问题和处理情况记录下来实行调度报告制度。为了使各级调度机构和领导及时了解生产情况，企业各级调度机构要把每日值班调度的情况报告给上级调度部门和有关领导。企业一级生产调度机构要把每日生产情况、库存情况、产品配套进度情况、商品出产进度情况等，报企业领导和有关科室、车间掌握。 2、坚持调度会议制度。调度会议是一种发扬民主、集思广益、统一指挥生产的良好形式。企业一级调度会议由企业负责生产的领导主持，主管调度工作的科长召集，各车间主任及有关科室科长参加。车间调度会由车间主任主持，车间计划调度组长召集，车间技术副主任、工具员参加。会前要做好准备，事先摸清问题，通知会议内容，集中解决生产中的关键问题。会议上议题要突出重点，要强调协作风格。会议既要发扬民主，又要有统一意志。 健全现场调度制度。领导人员下现场，到发生问题的现场去，会同调度人员、技术人员、工人三结合地研究生产中出现的问题，以求得矛盾的解决。这种方法有利于领导人员深入实际，密切联系群众，掌握下情，调动各方面的积极性，使问题可以获得又快又好的解决。 3、调度请示汇报制度1、 经常向领导汇报生产情况。2、 凡是在生产过程中发生人身、操作设备事故或碰到影响生产的重大问题，必须及时向领导汇报；3、 当电、蒸汽、水、燃料供应不平衡时，成品、半成品涨库等，严重威胁生产时，向领导汇报并积极处理。4、调度交接班制度1、 交接班必须由调度长组织交接（特殊情况例外）2、 提前15分钟交接班，接班者首先查看上班调度记录，交班者要将本班的生产基本情况、重大问题，做好记录并做细致的口头说明；3、 交接班时，生产上发生重大事故需紧急处理，由交班者负责处理完毕后，再行交接；4、 接班者发现有疑问时，交班者耐心解释清楚。接班者认为无问题时，交班者方可交班。若重大问题因交班不清或交班错误所造成的后果要由交班者负责。5、 一切报表记录要认真填写，要求账面整洁，文字精炼，反映问题全面真实。原始记录做到不缺项，数字准确无误。6、 交班者要认真清扫室内卫生，各类报表记录及用具要摆放整齐，并认真清点清楚，发现丢失由交班者负责。7、 接班者有事或迟到，交班者不得擅自离开工作岗位，接班者有事不能按时接班，要提前向部领导请假，并及时通知上班调度员。8、 交班者主动向接班者介绍本班处理问题的经验教训，各班要团结、协作、尽责、尽职，要互创有力条件。能在本班处理的问题，决怒推到下班处理，共同搞好调度工作。 生产日志、日报和记录生产日报：1、 产品产量、质量完成情况；2、 6MD32生产负荷及负荷波动的原因；3、 生产系统主要装置、设备的开停车情况；4、 生产系统主要影响因素及存在的问题。生产调度日志：1、 主要设备的开停时间及原因；2、 生产系统的生产负荷及加减负荷的时间及原因；3、 动力锅炉供气情况，循环水、新鲜水、除氧水供给情况；4、 总变电所供电情况及供电量；5、 转化炉投料、合成塔开、停切气时间及原因，主要工序串气时间。6、 调度会议及领导指示的实施情况；7、 甲醇罐区库存量及当日装车情况。安全知识甲醇系结构最为简单的饱和一元醇，化学式CH3OH。又称“木醇”或“木精”。是无色有酒精气味易挥发的液体。有毒，误饮510毫升能双目失明，大量饮用会导致死亡。甲醇是一种无色、透明、易燃、易挥发的有毒液体，常温下对金属无腐蚀性（铅、铝除外），略有酒精气味。分子量32.04，相对密度0.792(20/4)，熔点-97.8，沸点64.5，燃烧热725.76KJ/mol，闪点12.22，自燃点463.89，蒸气密度1.11，蒸气压13.33KPa(100mmHg 21.2)，蒸气与空气混合物爆炸极限636.5 %（体积比），能与水、乙醇、乙醚、苯、酮、卤代烃和许多其他有机溶剂相混溶，遇热、明火或氧化剂易燃烧。燃烧反应式为： CH3OH + O2 CO2 + H2O。在甲醇生产工厂，我国有关部门规定，空气中允许甲醇浓度为50mg/m3，在有甲醇气的现场工作须戴防毒面具，废水要处理后才能排放，允许含量小于200mgL。动火分析 CO+H20.5%进罐作业： O220%灭火器选用：电气：CO2灭火器工艺区：泡沫灭火器一、工艺流程1、全厂生产工艺流程图；气柜压缩滤油器预脱硫槽初预热器一加氢预转化器一级加氢转化器1#氧化锌脱硫槽2#氧化锌脱硫槽3#氧化锌脱硫槽二级加氢转化器 4#氧化锌脱硫槽5#氧化锌脱硫槽焦炉气预热器焦炉气预热炉转化炉废热锅炉焦炉气预热器焦炉气初预热器锅炉水预热器甲醇精馏换热器采暖水加热器转化气冷却器分离器脱盐水预热器气液分离器常温ZnO槽合成气压缩机气气换热器合成塔气气换热器水冷器甲醇分离器过滤器闪蒸槽粗甲醇预热器预精馏塔加压塔预热器加压塔常压塔再沸器加压塔回流槽常压塔粗甲醇预热器五合一冷却器罐区焦炉气压缩：由气柜来的焦炉气（压力约3000Pa，温度小于40）先经一级进气分离器分离掉其中的油水后，经压缩机一级进气缓冲器进入一级气缸，一级压缩后压力为0.175MPa、140，（0.26Mpa, 150）经一级排气缓冲器缓冲稳压后进入一级冷却器冷却至40，再经一级分离器分离掉其中的油水后，经二级进气缓冲器进入二级气缸；二级压缩至0.505 MPa、118，(0.53 Mpa, 150)经二级排气缓冲器稳压后进入二级冷却器冷却至40，再经二级分离器分离掉其中的油水后，经三级进气缓冲器进入三级气缸；三级压缩至1.179MPa（G）、113，（1.14Mpa, 150）经三级排气缓冲器缓冲稳压后进入三级冷却器冷却至40，再经三级分离器分离掉其中的油水后，经四级进气缓冲器进入四级气缸，四级压缩至2.5MPa、107，(150)经四级排气缓冲器稳压后进入四级冷却器冷却至40，再经四级分离器分离掉其中的油水后，送往精脱硫工序。其中在一级分离器出口设有“一回一”管线，四级分离器出口设有“四回一”管线，用于调节生产负荷与系统压力。精脱硫：由低压机送来的焦炉气含H2S50mg/Nm3和CS2、COS、RSH、C4H4S等有机硫250mg/Nm3，其压力为2.5MPa，温度40，进入滤油器予脱硫槽分离掉油水杂质和脱除无机硫后，进入焦炉气初预热器管内与管间的转化气换热温度升至300-350，进入一级加氢预转化器和一级加氢转化器将有机硫大部分加氢转化为硫化氢，将烯烃加氢变成饱合烃，温度升至400左右，再进入中温氧化锌脱硫槽脱除绝大部分无机硫，之后进入二级加氢转化器将残余的有机硫进行转化，再经中温氧化锌脱硫槽把关，使精脱硫出口焦炉气中总硫达到0.1ppm，出中温氧化锌脱硫槽的气体压力约为2.3Mpa,温度约为380送往转化岗位。转化：气柜入口焦炉气、甲醇弛放气和合成来的不凝性气体进入燃料气混合器后，分别进入升温炉和预热炉燃烧气管线供燃烧使用。冷激用焦炉气管线可以对一级加氢转化槽上、下层触媒进行冷激，降低触媒层温度，1#2#一级加氢予转化器还单独设有独立的升温硫化系统。由MD432/25压缩机来的焦炉气压力2.5MPa、温度40，流量53000Nm3/h经滤油器预脱硫槽分离掉油水脱掉无机硫后，进入焦炉气初预热器管间与转化气换热至300350进焦炉气精脱硫，经焦炉气精脱硫脱硫后的焦炉气与蒸汽总管来的2.9MPa、232的饱和蒸汽混合，控制蒸汽/焦炉气：0.91.0 ，温度400进入焦炉气预热器管间与管内的转化气进一步换热至500520，压力2.3MPa，再进入焦炉气预热炉，使焦炉气与蒸汽预热至小于660，然后进入转化炉与焦炉气预热炉顶部来的氧气蒸汽在转化炉头混合，在炉头空间发生燃烧反应，形成1100以上的高温气体进入触媒层，在镍触媒的作用下进行CH4转化反应，从转化炉出来的气体温度960、残余气体中CH40.8%，转化气进入废热锅炉与脱氧水换热后，温度降至540进入焦炉气预热器管内与管间的焦炉气+蒸汽换热后，温度降为420。再进入初预热器管外与管内的焦炉气换热至300以后，进入锅炉水预热器温度降到200，作为精馏塔再沸器的热源，转化气送往甲醇精馏装置回收热量。自甲醇精馏装置返回的转化气温度降至140左右冬季再经采暖水加热器冷却，经转化器冷却器冷却到100左右,经分离器分离工艺冷凝液后再经脱盐水预热器冷却40,再经气液分离器分离掉冷凝水后,经常温氧化锌为甲醇合成做最后把关，出常温氧化锌脱硫槽的转化气温度40、压力约2.0Mpa、总硫0.1PPm气体送往合成。合成气压缩：温度为40，压力为2.1 MP a，流量为84000Nm3/h的转化气经过进口分离器后，进入压缩机一段，经一段压缩后经过冷却器、分离器分离出少量的液体后进入压缩机的二段，进入二段的压力是3.5 MP a，温度为42，二段压缩后与来自合成的温度为50.4，压力5.6MP a，流量为420000Nm3/h的循环气混合，经循环段压缩至6.1 MPa，温度为61.7,送往合成系统。甲醇合成：来自合成气压缩工序的合成气，压力为6.0 MPa(G)，温度为40。进入气气换热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔气体加热到220(视工艺负荷而定)，进入合成塔顶部，在触媒的催化作用下进行甲醇合成反应。甲醇合成塔(D40001)为管壳外冷-绝热复合式固定床催化反应器，管内装有RK-05型低压甲醇合成催化剂。当合成气进入催化剂床层后，在5.8Mpa，220-265的条件下CO,CO2与H2反应生产甲醇和水，同时还有微量的有机杂质生成。合成曱醇的两个反应均为强放热反应，释放出的热量大部分由合成塔壳程的沸腾水带走。通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度，合成塔出口压力为5.7 MPa、温度为215-255的热反应气进入气气换热器(C40001A/B) 的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到95左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体，该气液混合物再经空冷器( C40002ABCD)进一步冷却，冷却至40后进入甲醇分离器(F40003)进行气液分离。甲醇精馏：来自甲醇合成的工段的粗甲醇，温度40，压力0.4MPa，通过粗甲醇预热器与来自加压塔回流槽的精甲醇进行换热达到60后进入预精馏塔。按照预精馏塔的入料流量控制调节多余的粗甲醇进入粗甲醇贮槽以做备用。为中和产品中的少量有机酸，用固体NaOH在配碱槽配制5碱液，经分析合格后，流至碱液槽，再用碱液泵沿入口管线向预塔内加入碱液约2.5/h。控制塔釜内液体PH=79范围内。从预塔塔顶出来的气体温度65，压力0.006MPa，经预塔空冷器冷凝后，温度降到40冷凝下来的液体收集在预塔回流槽内，未冷凝的进入五合一冷却器进一步冷凝后进入预塔汽液分离器，再次冷凝下来的甲醇液体进入预塔回流槽，通过预塔回流泵加压后从预塔顶进入预塔内，气液分离器中不凝气和各塔顶部安全阀排放气体均通入排放槽用软水吸收后送至放空。回收的甲醇流入地下槽，经液下泵打入粗甲醇槽。预塔再沸器的热源为0.5MPa 、 158的低压蒸汽。从预塔底出来的脱除轻组分的预后甲醇，温度为80。用预后泵送入加压塔预热器，经预塔再沸器、加压塔再沸器C40506A中蒸汽冷凝液预热至123，进入加压塔第8块塔板。加压精馏塔的操作压力为0.6MPA，塔底再沸器 A的热源为0.5MPa低压蒸汽，B热源为转化气。使塔釜物料维持在134，从加压塔顶出口的甲醇蒸汽在常压塔再沸器中冷凝，释放出的热量使常压塔釜温度达到110，用来加热常压塔中的物料。常压塔再沸器出口的精甲醇冷凝液进入加压塔回流槽，一部分由加压塔回流泵经加压塔回流流量控制（FI调节下送加压塔做回流；另一部分做为成品甲醇，成品甲醇首先经过粗甲醇预热器冷却，再经过五合一冷却器冷却大约40送往精甲醇中间槽。用加压塔的液位调节阀控制，将塔釜粗甲醇在134下送入常压塔第22，26，30三块塔板。由加压塔顶甲醇蒸汽进入冷凝再沸器，控制常压塔在107和0.08MPA条件下生产。常压塔顶的温度约为65，在常压塔空气冷却器中冷却到40后送到常压塔回流槽，在流量控制下再用常压塔回流泵将回流液送至塔顶，其余部分由液位调节阀控制回流槽液位后送入五合一冷却器冷却至40以下，作为精甲醇产品送至精甲醇中间槽。精甲醇经过分析合格后，通过精甲醇泵送到成品罐区贮存。常压塔底的产物是残液，含有微量的甲醇和高沸物。为防止高沸点杂醇混入到产品中，在常压塔下塔有杂醇采出口，温度约为85，压力约为0.07MPA ，经五合一冷却器冷却到40后靠静压送到杂醇贮槽，再通过杂醇泵送到成品罐区。从常压塔底部排出的废水温度107，压力0.08MPa，甲醇含量0.3%，由残液泵送往五合一冷却器冷却到40送去焦化厂污水处理装置生化处理，醇含量超标，返回系统或粗甲醇槽。 排放的污甲醇排到地下槽经液下泵送到粗甲醇贮槽。罐区：（一）从中间罐区精醇泵送来的精甲醇进入两个精甲醇贮罐，再从贮罐内通过成品罐区精醇泵送至汽车装车站各个鹤管，而后进行装车外销。（二）从精馏工段送来的杂醇进入杂醇贮槽，再通过杂醇泵送往汽车装车站鹤管，而后进行装车外销。 2、空分工艺流程概述：原料空气自大气中吸入，经空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质。空气经过滤后在离心式空压机中经压缩至0.52MPa左右，经空气冷却塔预冷，冷却水分段进入冷却塔内，下段为循环冷却水，上段为低温冷冻水，空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。空气经空气冷却塔冷却后，温度降至10，然后进入切换使用的分子筛吸附器，空气中的二氧化碳，碳氢化合物及残留的水蒸气被吸附。分子筛吸附器为两只切换使用，其中一只工作时，另一只再生。纯化器的切换周期为240分钟，定时自动切换。空气经净化后，分为两路：大部分空气直接进入分馏塔，而另一路去增压膨胀机增压后进入分馏塔。大部分空气在主换热器中与返流气体（纯氧、纯氮、污氮等）换热达到接近空气液化温度约-173进入下塔。增压空气在主换热器内被返流冷气体冷却至-115时抽出进入膨胀机膨胀制冷，膨胀空气经热虹吸蒸发器后入上塔参加精馏。在下塔中，空气被初步分离成氮和富氧液空，顶部氮气在冷凝蒸发器中被冷凝为液体，同时主冷的低压侧液氧被汽化。部分液氮作为下塔回流液，另一部分液氮从下塔顶部引出，经过冷器被氮气和污氮气过冷并节流后送入上塔顶部和精氩塔冷凝器冷凝侧。液空在过冷器中过冷后经节流送入上塔中部作回流液和粗氩塔冷凝器冷凝侧的冷源。氧气从上塔底部引出，并在主换热器中复热后出冷箱进入氧气压缩机加压至3.0MPa(G)送往用户。污氮气从上塔上部引出，并在过冷器及主换热器中复热后送出分馏塔外，部分作为分子筛吸附器的再生气体。氮气从上塔顶部引出，在过冷器及主换热器中复热后出冷箱，一部分作为产品氮气送出，去氮气压缩机加压后送往用户，其余氮气进入水冷却塔中作为冷源冷却外界水。产品液氧从主冷中排出送入液氧贮槽保存。从液氧贮槽中排出液氧，利用汽化器，蒸发成氧气，然后送至氧透进口作为补充，经氧透加压后送至用户。氩气的生产，精液氩采用低温全精馏法制取。从上塔相应部位抽出氩馏份气体约14000m3/h，含氩量为612%（体积），含氮量小于0.06%（体积）。氩馏份直接从粗氩塔的底部导入，粗氩塔上部采用粗氩塔底部排出的粗液氩作回流液，作为回流液的粗液氩经液氩泵加压后直接进入粗氩塔上部。粗氩自粗氩塔顶部排出，经粗氩塔底部导入，粗氩冷凝器采用过冷后的液空作冷源，上升气体在粗氩冷凝器中液化，得到粗液氩和约405m3/h的工艺氩气（其组成为0.1%N2，2ppmO2）。然后进入精氩塔中继续精馏；工艺氩从精氩塔中部进入，与此同时在精氩塔蒸发器氮侧利用下塔顶部来的压力氮气作为热源，促使精氩塔底部的液氩蒸发成上升蒸汽，而氮气被冷凝成液氮并从0.5MPa 节流至0.10MPa送入上塔顶部，来自过冷器并经节流的液氮进入精氩塔冷凝器作为冷源，使精氩塔顶部产生回流液，以保证塔内的精馏，使氩氮分离，从而在精氩塔底部得到纯液氩。液氩从精氩塔底部排出进入液氩贮槽保存。3、动力系统工艺流程概述：1）、汽水系统 脱盐除氧水经给水泵进入锅炉，经过省煤器、水冷壁吸收燃料燃烧生成的热量，变为汽水混合物，自然循环进入汽包，进行汽水分离后饱和蒸汽进入过热器、减温器、吸收烟气热量后变为过热蒸汽进入集汽集箱送入各管网供用户使用。2）、烟风系统锅炉采用平衡通风，炉膛出口烟气压力为0-200Pa，通过引风机挡板的开度进行调节。空气采用两级送风，一次风由一次风机提供，一次风经空气预热器升温至1500，进入水冷风室，经过布风板上的风帽进入炉膛的燃烧室。二次风由二次风机提供，二次风经空气预热器也升温至1500C，进入二次风室。二次风经过支管进入炉膛。一、二次风风量比为0.55：0.45，布风板下的一次风室风压大约为9000Pa，二次风风箱内的风压大约为4000Pa。运行中可以通过一、二次风风量的配比来控制炉膛温度。从一次风风道引出四支风管，接到炉前两个进煤管的特定部位，在进煤口的下部形成气垫使煤能够顺利的进入炉膛。风量占锅炉运行风量的4.5%。返料器用的流化风由返料风机提供，其风机的进口风道接入一次风机的出口冷风道，总风量为159Nm3/h。启动时返料器的流化风总量是333Nm3/h。3）、燃烧系统炉膛内的燃煤和空气在流化状态下掺混燃烧，夹带大量物料颗粒的烟气经过高温旋风分离器之后，绝大部分固体物料被旋风分离器分离下来，经返料器返回炉膛，燃煤在炉膛内燃烧后产生的高温烟气和没有被分离的飞灰流经尾部竖井内的对流受热面，然后经过除尘器、引风机，进入烟囱，排向大气。4）、排渣系统 煤燃烧后的灰渣以底渣的形式从炉膛底部排出，飞灰从尾部排出。煤的种类、粒度、成灰特性等会影响底渣和飞灰所占的份额。就本设计煤种和要求粒度而言，按底渣占总灰量的35%及粒度0.110、飞灰占总灰量的65%及粒度00.1来设计。底渣从布风板上的二个放渣管排出炉膛。出渣量以维持合适的料层差压为准。通常运行时的料层差压（一次风室静压和密相区出口间的压差）为9000Pa。5）、给煤系统一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的两个325的给煤管，借助自身重力和引入的播煤风，在布风板上方1500处进入炉膛。为防止给煤管内堵煤，在给煤管的转弯处和给煤管下部出口处均引入播煤风。给煤量按仅用一条管路给煤时，锅炉亦能满负荷运行考虑。由于给煤管内为正压，给煤机必须有很好的密封性。各车间操作指标一、工艺车间1、气柜操作指标 高度：5000M318000M32、焦炉气压缩机主要工艺指标类型项目指标报警及联锁温度一级进气温度40一级排气温度150170报警，180停机二级进气温度40二级排气温度150170报警，180停机三级进气温度40三级排气温度150170报警，180停机四级进气温度40四级排气温度150165报警，180停机压缩机主轴承温度6065报警，70停机电机轴承温度6065报警，80停机电机定子温度110120报警，125停机油站油池温度4527启动电加热器，35停电加热器供油总管温度4560报警各进水温度32各回水温度42压力一级进气压力0.002MPa0.003MPa报警，0.001MPa 停机一级排气压力0.26MPa二级进气压力0.26MPa二级排气压力0.53MPa三级进气压力0.53MPa三级排气压力1.14MPa三级进气压力1.14MPa三级排气压力2.5MPa2.65MPa报警，2.77MPa 停机供油总管压力0.150.4MPa0.15MPa报警并启动辅油泵，0.4MPa停辅油泵，0.1MPa停机油过滤器压差0.05MPa报警，循环水进水压力0.5MPa0.3MPa报警，0.2MPa 停机液位油箱液位1/22/3各级分离器液位液位高700mm报警，排液；液位低150mm，停止排液振动机身振动18mm/s报警3、精脱硫操作工艺指标温度：入工段的焦炉气温度40一级加氢预转化器的入口温度300350一级加氢预转化器的出口温度400中温氧化锌脱硫槽的入口温度350出工段的焦炉气温度380一级加氢预转化器触媒的热点温度：350450一二级加氢转化器触媒的热点温度：350450中温氧化锌脱硫槽的热点温度：350430压力：入工段的焦炉气压力2.5Mpa一级加氢预转化器的入口压力2.42Mpa中温氧化锌脱硫槽的入口压力2.4Mpa出工段的焦炉气压力2.3Mpa一级加氢预转化的器操作压力：2.5Mpa一二级加氢转化器的操作压力：2.5Mpa中温氧化锌脱硫槽的操作压力：2.5Mpa二硫化碳槽的操作压力：0.6Mpa流量：入工段的焦炉气流量53000Nm3/h分析：入工段的焦炉气H2S含量50/Nm3 有机硫250/Nm3O2含量0.6%一级予加氢转化器入口焦炉气O20.5%预脱硫槽出口H2S含量20/Nm3一级加氢转化器出口的焦炉气总硫含量260/Nm31#2#3#中温氧化锌脱硫槽出口总硫含量20/Nm34#5#中温氧化锌脱硫槽出口的焦炉气总硫含量0.1ppm4、转化工艺指标温度：初预热器出口焦炉气温度300350出焦炉气预热器混合气温度520出预热炉蒸汽温度400（压力0.5MPa 温度500）出锅炉给水预热器的脱氧水的温度200左右转化炉出口温度960转化炉触媒热点1050出转化废热锅炉转化气温度540出预热器转化气温度420出初预热器转化气温度300出锅炉给水预热器转化气温度200常温氧化锌触媒层热点温度40预热炉出口气体温度正常660、升温期间700（2小时）压力:进工段焦炉气压力2.5MPa进工段蒸汽压力2.9MPa进工段氧气压力2.5MPa汽包口蒸汽总管压力2.9MPa外来高压蒸汽压力3.0MPa汽包锅炉给水压力4.2 MPa新鲜氮气压力0. 6Mpa脱氧水压力4.2 MPa燃烧气压力10000Pa鼓风机空气压力12000Pa，流量:焦炉气53000Nm3/h氧气10215Nm3/h进转化炉蒸汽流量37.94t/h转化废热锅炉产蒸汽40t/h工艺冷凝液37 t/h分析：转化炉出口CH41.1%常温氧化锌出口总硫0.1106蒸汽含盐量3/Nm3锅炉水总固体500/L锅炉水PH： 911 PO3-4 ：5-15 /L 总碱: 10mgl电导率200 uscm液位：废锅汽包液位 1/22/3汽液分离器液位 1/22/3汽提塔液位 1/22/35、汽轮机工艺控制指标： 控制内容单位控制范围进气压力：MPa3.43排气压力：MPa0.013进气温度：4355一段出口温度：110二段出口温度：116三段入口温度：61.7一段入口压力：MPa2.1一段出口压力：MPa3.5二段入口压力：MPa3.5三段入口压力：MPa5.6三段出口压力：MPa6.1循环流量：Nm3/h420000转速范围：r/min8535119496、甲醇合成工艺指标：温度入工段合成气温度：40合成塔入口气温度：219合成塔出口气温度：255空冷器入口温度：95空冷器出口温度：40催化剂层热点温度：220 - 265分期控制热点温度波动范围：2合成塔温度升降速度：25/h汽包给水温度：200压力：系统压力6.0Mpa合成汽包压力：2.0-3.9 MPa合成塔进出口压差0.2Mpa系统压差: 0.6Mpa过滤器压差：0.02Mpa闪蒸槽压力0.5MPa经减压的洗醇后驰放气：0.2Mpa洗醇塔阀后稀醇水压力：0.7Mpa汽包给水压力：3.9 Mpa系统升降压速率0.4MPa/min液位：汽包液位：30%-60%甲醇分离器液位：30%-50%洗醇塔液位：30%-50%稀醇水槽液位：30%-50%地下槽液位;30%-50%其他指标： 进合成塔气体中总硫0.1ppm入塔气中惰性气体含量（CH4+Ar+N2）25%汽包炉水指标：PH值：911电导率：200s/cmPO43-浓度：515mg/L7、甲醇精馏工艺指标（1）预塔入料温度： 65 塔底液PH值： 79塔底温度： 755 塔底压力： 0.08 MPa 塔底液位： 605% 回流温度： 405 塔顶温度： 6265 塔顶压力： 0.006 MPa 回流槽液位： 305% （2）加压塔入料温度： 905 产品精甲醇温度： 40塔底温度： 1305 塔底压力： 0.65MPa 塔底液位： 605% 塔顶温度： 1203 塔顶压力： 0.57MPa 回流槽液位： 305% 回流槽压力： 0.55 MPa 回流槽温度： 1105 （3）常压塔塔底温度： 1082 塔底压力： 0.08MPa 塔底液位： 605% 塔顶温度： 653 塔顶压力： 0.012MPa 回流槽液位： 305% 回流槽温度： 40 杂醇采出温度： 85 杂醇冷凝后温度：40 残液冷凝后温度： 40低压蒸汽温度： 158 压力：0.5Mpa 冷凝液温度： 150 压力：0.44MPa转化气温度： 160 压力：2.0 Mpa8、空分主要工艺指标主要指标主要指标单位设计工况备 注加工空气量m3/h62000压力Mpa0.52温度（进冷箱）15产品氧产 量m3/h12000压力（出冷箱）Mpa0.03出冷箱温 度12纯 度%O299.6产品液氧产 量m3/h200压力（出冷箱）Mpa0.14折气态液氧柱纯 度%O299.6产品氮产 量m3/h20000压力（出冷箱）Mpa0.02温 度12纯 度PPmO210产品液氮产 量m3/h200压力（出冷箱）Mpa0.15折气态液氮柱纯 度%N210PPmO2液氩产 量m3/h400压力（出冷箱）Mpa0.24折气态液氩柱纯 度%Ar99.999注：压力单位均为表压力，流量单位均为标准状态(0,101.325KPa)（下同）。液体不同时提取。9、动力系统操作指标1）锅炉运行指标项 目名称单 位控制范围过热蒸汽压力MPa.3.63.82（厂控）过热蒸汽温度0C430450（厂控）汽包水位mm050给水压力MPa66.8烟气含氧量%35料层温度0C90050炉膛负压Pa.0100风机轴承温度0C75排烟温度0C110150中压蒸汽压力MPa2.12.3（厂控）中压蒸汽温度0C220250（厂控）低压蒸汽压力MPa0.60.8（厂控）低压蒸汽温度0C170200（厂控）2）锅炉汽水指标项目锅炉给水炉水饱和蒸汽过热蒸汽二氧化硅（g/L）20（厂控）2000（厂控）2020（厂控）PH8.59.2（厂控）911（厂控）8.59.28.59.2铁（g/L）50铜（g/L）10溶氧（g/L）15硬度（mol/L）1.5钠（g/L）15（厂控）15（厂控）磷酸根（mg/L）515开停车操作一、 气柜：气柜正常操作、特殊情况下的操作及日常维护1、日常维护和正常操作：（1）排水管要保持溢流，每班检查四次。（2）保持水槽、水循环、水封正常，冬季要每小时检查一次。蒸汽管道内通蒸汽（以不结冰为宜）（3）大风及夏天要适当降低气柜高度，雪天要清扫柜顶积雪，注意防滑。（4）气柜底部放水阀门要严加管理，不得乱动。（5）巡回检查气柜各塔壁有无摩擦、顶死、倾斜、道轨夹杂物等现象，防止检查不周造成事故。每班检查次数：白班四次，中夜班两次。（6）气柜区内，严禁吸烟、明火及投掷重物等。（7）气柜导轮要经常加油，确保润滑良好。（8）每半小时记录一次进出气柜煤气压力，每小时检查记录一次气柜高度，每小时记录一次柜内气体氧含量，取样分析由化验室负责。2、特殊情况下的操作：（1）焦化供气氧含量超指标： 接到化验室或精脱硫总控室氧含量超标的通知，视结果做相应处理。若氧含量超过0.8%则应通知6MD432/25减量到最低负荷。若氧含量超过1.0 %则应向后工段发出停车信号，同时打开气柜入口阀前放空，并关闭气柜出口大阀，立即通知化验室取样分析柜内气体氧含量做相应的处理。（2）当气柜发生故障进行检修不能使用时，进出口水封加水密封，并关严进出口阀。3、停用操作（1）气柜因大中修要与外部隔绝时，关进出口阀；水封加水封闭。 （2）若水槽放水时，必须先打开气柜顶部放散阀接通大气，然后再开气柜底部放水阀，并经常放水检查下降情况。（3）临时停车时，视需要关出口阀门。当焦化或化产临时停气时，关进口阀，视情况通知压缩机减量或停车；若气柜高度达低限，应发出停车信号并关闭出口阀停止送气。二、焦炉气压缩焦炉气压缩原始开车1、压缩机开车前应具备的条件（1）压缩机安装结束，设备、管道、阀门安装符合要求，流程经检查无误。（2）相关设备、管道试压结束；电机、泵、风机等单体试车合格。（3）现场环境（如清洁、照明等）符合试车要求，安全、消防措施到位，开车用器具齐全。（4）水、电、气、汽送至界区，具备接受条件，压缩用油准备好。（5）电气、仪表调试合格，安全阀已经校验。（6）开车方案已制定并审批，培训工作已经完成。2、水系统试运行2.1循环水系统（1）先将水系统管路进行吹扫冲洗，使管路内无杂物。（2）检查水系统设备是否具备受水条件，水系统压力表、温度计完好。（3）将回水总阀、并就地排放水阀关闭。（4）打开进水总管和各支路阀门，通过视水镜检查水流情况。（5）利用回水管线上的排气阀进行排气，直至排气管有水流出。（6）开回水总阀、各支路回水阀。（7）检查水路系统各法兰、接头、焊缝处有无泄漏，管路有无堵塞。（8）检查冷却水上水、回水的压力是否正常，通过回水阀控制检查水流量是否正常。2.2除盐水系统（1）设备是具备受水条件后从界外引除盐水至设备。（2）按泵的开启程序对泵进行调试至正常。（3）按风机开启程序对风机进行调试至正常。（4）充水后检查设备及管路有无泄漏、有无堵塞。（5）泵、风机运转正常后检查其流量、压力是否符合要求。3、油系统的试运行（1）检查油系统回路符合要求。（2）人工清洗机身，清洗时用海绵、白布，禁用棉纱。（3）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，必要时设置临时管线，先进行酸洗，再通过油循环多次进行清洗（以安装公司为主）。（4）清洗合格后在油箱重新更换合格的润滑油，油位约3/4左右。注油器内也加入润滑油。（5）检查油系统仪表及注油器情况符合要求，确信压缩机已处于能接受润滑油状态。（6）检查油箱内油温是否符合指标，若油温低可先加热。（7）对稀油站油泵及注油器泵进行盘车，合格后启动油泵通过压缩机进行循环。（8）检查润滑油系统油温、油压是否符合指标要求。（9）与仪表人员共同检查联锁系统直到符合要求。4、压缩机的无负荷运转（1）上述条件符合要求后，可进行压缩机的无负荷运转。（2）不安装各级吸排气阀、拆开气体出口管道，在气缸吸排气阀腔口及排气管道路连接处装上过滤丝网（不小于40目）。（3）压缩机安装间隙值经复测符合要求，压缩机及电机锁紧。（4）开启水路系统至正常。（5）开启油路系统至正常，并调节油压使其符合指标。（6）对压缩机进行盘车，检查气缸死点间隙及各运动部件是否正常。（7）空投试验后联系调度送高压电，点动压缩机随即停止。并检查转动方向是否正确（从机侧看为逆时针旋转），检查其它部位情况有无异常。（8）若无异常，第二次此后依次运转5分钟左右，达到额定转速后立即停车，进行相关检查。后依次运转30分钟、48小时，每次运转都应检查压缩机各部位情况，确认正常后才可继续下下一步。（9）检查项目：a、冷却水情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。b、润滑油情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。油压应在0.150.4 MPa范围内，曲轴箱内油温应小于70。并检查油系统报警联锁情况是否符合要求。c、压缩机及电机情况：各部件应无异常声响，各连接部分应无松动现象，各轴承温度不超标，电流不超标。5、管路系统吹扫设备、管道在运输、安装、施工过程中难免会有一些杂物进入压缩机，轻者会造成堵塞、重者会造成设备、部件损坏而发生事故，所以需要对压缩机进行吹扫。5.1吹扫前的准备工作a、在不连接管道的情况下进行吹扫；b、将气缸的进、排气阀装上；c、各安全阀拆除，拆除口加盲板；d、拆开吹扫口加挡板，防止前一级吹扫物的吹入；e、各级缓冲器、冷却器和分离器爱逐级断开，吹扫后逐级连接。5.2吹扫（1）一级气缸进口前的管线，用其它风源进行吹除。（2）吹除前应打开各个阀门并拆除仪表。（3）按操作程序启动压缩机，逐次分段一级一级进行吹扫，上一级的吹除物严禁带入下一级缸体和管线内。（4）吹除过程中要不断敲打吹除管线，以便吹除干净。（5）每一级的吹除时间不少于30分钟，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于该级的末端排气口处检验，放置5分钟白布表面无铁锈、颗粒物、尘土等脏物为合格。（6）各级设备吹冼时，应定期打开油水分离器上的排水阀，以便排出油和冷凝水。（7）吹扫后，将所有拆除的阀门、仪表装上，对死角吹不到的地方进行人工清除。6、负荷试车6.1负荷试车前准备工作（1）负荷试车是在空负荷试运转和吹洗工作完成并且合格后进行的。介质一般为空气。（2）将各级吸排气阀、所有进出口管道装好。（3）将各级安全阀及调试合格后装好。（4）所有仪表（包括现场仪表）调试后投用。6.2负荷试车（1）开启水路系统至正常。（2）开启油路系统至正常。（3）对压缩机进行盘车，盘车后将手柄放到“开车”位置。（4）打开“一回一”、“四回一”管线及各级放空阀，关闭末级出口管线。（5）准备工作完成后，启动压缩机。（6）压缩机先空负荷运转30分钟，经检查正常后一切正常后，逐渐关闭放空阀或油水吹除阀进行升压运转，可按出口操作压力的大少分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时，最终压力不宜大于2.5MPa。当达到满负荷后，机组运行48小时。6.3负荷试车应达到的要求（1）各运动部件不应有不正常的磨损或损坏；（2）摩擦部位温度不应超过规定值；（3）各报警、联锁和保护装置应灵敏可靠；（4）各级气缸进排气温度、压力应符合指标，冷却水温正常；（5）润滑油系统供油正常，油压稳定，温度符合要求；（6）主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；（7）在满负荷状态下经48小时连续运转，并要达到上述要求。（8）在有条件的情况下，负荷试车过程中可完成安全阀调整试验及气量调节试验。6.4负荷试车后的停车（1）试验结束后，应从末级始，依次缓慢打开回路阀和放空阀，逐渐降低各级压力，卸压后再停压缩机。（2）主机停止运转5分钟后，方可切断油系统。（3）关闭冷却水系统各阀门，打开各排水阀放尽设备及管道内存水。7、负荷试车后的拆卸检查负荷试车后，应对下列部位进行拆检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；拆卸各级气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹时，以备件换之；拆检气缸镜面