超高层大体积混凝土施工方案

超高层基础筏板大体积混凝土施工方案 审批：目录一、 工程概况-2二、 编制依据-2三、 施工部署-3四、 施工准备-3五、 施工工艺-24六、 大体积混凝土的温升计算-37七、 保温层厚度计算-41八、 特殊气候条件下施工-46九、 技术质量控制措施-50十、可能导致混凝土浇筑中断的应急措施-53十一、安全文明施工-55十二、大体积混凝土施工应急预案-60超高层大体积混凝土施工方案一、 工程概况工程地上建筑面积76423，地下6027.3，地下3层，地上 38层。钢管混凝土框架+钢筋混凝土核心筒结构。建筑高度188.45m,裙房35.8m。基础形式为筏型基础，混凝土强度为C40P10。抗震设防烈度8度，设计使用年限50年。筏板标高-16.1m至-13.1m。工程难点：平面尺寸为49.6m53.5m，浇筑高度为3000mm，电梯基坑侧壁浇筑高度为8000mm，裙楼部分筏板浇筑高度为1000mm/500mm，26#楼筏板方量总计约为9000m3，预计持续浇筑时间72小时，属于大体积混凝土。混凝土浇筑方量超大，浇筑时间长，因此施工现场要合理组织，如何保证混凝土浇注及时、连续进行是重点，基础筏板混凝土采用防水混凝土，如何控制大体积混凝土的干缩裂缝、 温度裂缝、内部毛细孔裂缝，达到抗渗无收缩的设计效果，是施工的难点与关键，8000mm高的电梯基坑侧墙浇筑是本工程施工的又一难点。二、编制依据1、 结构施工图2、 大体积混凝土施工规范 （GB50496-2009）3、 混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2011）4、 普通混凝土配合比设计规程 （JGJ552011）5、 粉煤灰混凝土应用技术规范 （GBJ14690）6、 混凝土质量控制标准 （GB501642011）7、 混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T102011）8、 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T180462008）9、钢筋机械连接技术规程 （JGJ07-2010）10、钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2003）11、冬季施工手册三、施工部署施工条件： 防水保护层施工完毕，筏板及墙柱放线完毕，验收合格。筏板钢筋及墙插筋绑扎到位，钢结构与基础筏板生根连接点施工完毕，安装隐蔽施工完毕。建设单位、监理单位验收确认后，方可进行筏板混凝土浇筑施工。筏板浇筑前清理防水保护层垃圾。四、施工准备： 1、技术准备大体积混凝土施工前应进行图纸会审，提出施工阶段的综合抗裂措施，制定关键部位的施工作业指导书，合理规划施工现场用地见附图。 提前了解天气预报，确保混凝土浇筑过程中无大风或降雨。依据商混站报送的资料，进行热工计算，确定保温层厚度，保证保温材料按时足量进场。商混保证资料及时到场，并确认商混资料正确无误。卸料时测量出料温度，并做测温记录及塌落度实验，塌落度控制在18030mm。混凝土塌落度视施工现场实际情况及时与商混站联系调整。依据施工方案应对工人进行专业培训，并逐级进行技术交底，同时应建立严格的岗位责任制和交接班制度。施工现场设施应按施工总平面布置图的要求按时完成，场区内道路坚实平坦，提前与市政、交管等部门协调，制定场外交通临时数疏导方案。施工现场的供水、供电应满足混凝土连续施工的需要，当有断电可能时，应有自备电源。钢筋、模板、钢结构预埋件、测温设备预埋到位，连接牢固。通过监理单位、建设单位隐蔽验收合格，允许浇筑筏板混凝土。大体积混凝土的供应能力应满足混凝土连续施工的需要，不宜低于单位时间所需量的1.2倍。混凝土施工的设备，在浇筑混凝土前应进行全面的检修和试运转，其性能和数量应满足大体积混凝土连续浇筑的需要。混凝土的测温监控设备宜按大体积混凝土施工规范的有关规定配置和布设，标定调试应正常，保温材料应齐备，请第三方负责测温作业。施工泵车的选择：混凝土泵的平均泵送量Q1=QmaxQ1：每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h） Qmax：每台混凝土泵的最大输出量（m3/h） 1：配管条件系数，取0.8-0.9 ：作业效率：可取0.5-0.7 本工程采用的混凝土泵的输送能力为80m3/h。Q1=800.50.8=32 m3每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车辆式中N1 混凝土搅拌运输车台数（台）； Q1 每台混凝土泵的实际平均输出量（m/h）. V1 每台混凝土搅拌运输车容量（m）,取8m.S0 混凝土搅拌运输车的平均速度（km/h） ,取40 km/h. L1-混凝土搅拌运输车的往返距离（km）, 取20km. T1 每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间(min) , 取30min. N132/（608）(6020/40+30)=4（辆）按每台地泵在施工现场预备2辆。 所以，每台混凝土泵总共需要混凝土搅拌运输车数量为： 42（备用）6辆混凝土泵车布置图见附图。根据现场实际场地情况布置泵车浇筑位置，并将浇筑筏板分为共9个施工段分步施工，由于本工程混凝土浇筑量大，所以要求混凝土初凝时间不小于10小时。本工程基础筏板浇筑分四个阶段进行浇筑：第一阶段：电梯基坑混凝土浇筑分两次浇筑，第一次浇筑到-16.6m处，第二次浇筑同筏板一起浇筑，第一次浇筑采用55m天泵分层浇筑，浇筑方量约为500 m3。第二阶段：每台泵车平均每小时浇筑混凝土32m3，浇筑时（2）（4）泵车浇筑施工段，（3）泵车浇筑施工段，（1）泵车连接到浇筑施工段，施工段安放布料杆1台，兼顾浇筑施工段，施工段混凝土约2500m3 ，（2）（3）（4）泵车浇筑时间约为21小时第三阶段：（1）泵车浇筑施工段，布料杆浇筑，（2）泵车浇筑施工段，（4）泵车浇筑施工段，布料杆浇筑，（3）泵车浇筑施工段，施工段混凝土约3500 m3，浇筑时间约为30小时，浇筑期间对施工段进行收面、养护、保温处理。收面采用机械收面，机械无法施工的部位人工收面，收面完后立即覆盖塑料薄膜养护，并覆盖两层棉毡保温，防止低温或突遇寒流对混凝土强度造成影响。第四阶段：（4）泵车取消，（1）泵车换成55m天泵，（1）（2）泵车浇筑施工段，（3）泵车换成地泵，浇筑施工段，布料杆浇筑，施工段混凝土约1800 m3，浇筑时间约为20小时，浇筑施工段期间对施工段进行收面、养护、保温处理。收面采用机械收面，机械无法施工的部位人工收面，收面完后立即覆盖塑料薄膜养护，并覆盖两层棉毡保温，防止低温或突遇韩流对混凝土强度造成影响，如果有雨、雪天气，在保温棉毡上加盖一层彩条布，增加保温措施。筏板混凝土浇筑总用时约71小时。 本工程采用分层浇筑，混凝土流淌坡度为1:51：7，筏板厚度3m，每台泵车最大浇筑面积约为400 m2，各个施工段均小于每台泵车最大浇筑面积，施工段划分满足混凝土浇筑要求。2、模板工程大体积混凝土的模板和支撑系统除应按国家现行有关标准的规定进行强度、刚度和稳定性验算外，同时还应结合大体积混凝土的养护方法进行保温构造设计。模板和支架系统在安装、使用或拆除过程中，必须采取防倾覆的临时固定措施。后浇带用铁丝网进行支挡；后浇带的垂直支架系统与其他部分分开。大体积混凝土的拆模时间，满足国家现行有关标准对混凝土的强度要求，混凝土强度必须达到设计强度的75%方可拆模。混凝土浇筑体表面与大气温差不应大于20；当模板作为保温养护措施的一部分时，其拆模时间应根据本规范的温控要求确定，当混凝土浇筑体表面与大气温差小于20时方可拆模。大体积混凝土有条件时适当延迟拆模时间，拆模后，应采取预防寒流袭击、突然降温和剧烈干燥等措施。采用保温棉毡覆盖筏板表面，预防寒流袭击和突然降温对混凝土的强度影响，用塑料薄膜覆盖筏板表面降低剧烈干燥的影响。为了保证整个后浇带支撑架不发生整体位移，在后浇带两侧固定拉结后浇带的地锚钢筋。为保证后浇带支撑架不发生变形，后浇带内部用钢管进行斜撑搭设，更好地防止整个后浇带因26#楼主楼与裙楼筏板基础两侧分别浇筑时产生的水平位移和后浇带变形。防水板伸缩后浇带模板支设示意图集水坑、电梯基坑模板设置：集水坑、电梯基坑模板采用多层复合模板后背木方，用脚手架钢管及方木固 定，基坑内搭设落地脚手架，上铺50mm厚架木板，作为承载平台。考虑到井筒内工作面狭小，基坑内模板的配置采用多层板拼装式，在阴角处，采用40*60mm木方，基坑每面墙上均采用两块模板支设，并用对拉螺栓固定，两块模板之间留一定的调节余量，以利模板的支设和拆除。为了支设集水坑、电梯基坑的模板在筏板顶部钢筋网片上焊接钢筋地锚251000，距坑边缘400mm；采用10mm多层复合模板，次龙骨采用40*60mm方木，间距250mm，主龙骨采用48*3.5的 钢管，间距450mm，底模板面在中心留100*100振捣孔，间距2000mm；斜撑与水 平撑采用48*3.5的钢管，间距800mm。电梯基坑无底模板，墙模板与筏板钢筋采用钢筋焊接固定，具体详见集水坑模板支设效果图：集水坑、电梯基坑模板支设效果图电梯基坑模板：本工程电梯基坑深5000mm，与筏板一次浇筑，浇筑厚度达到8000mm,一次浇筑厚度不宜过高，决定分两次浇筑电梯基坑板底、侧墙混凝土，第一次浇筑到-16.6m，第二次浇筑到-13.m。避免因混凝土一次浇筑过高导致电梯基坑模板发生位移、变形。电梯基坑模板计算：模板支撑及构造参数：电梯基坑侧墙宽度 B(m)取最大值:4.05；电梯基坑侧墙高度 D(m):5。立杆梁跨度方向间距La(m):0.60立杆步距h(m):0.6。承重架支设:无承重立杆。采用的钢管类型为483；扣件连接方式:单扣件，考虑扣件质量及保养情况，取扣件抗滑承载力折减系数:0.80；材料及荷载参数：模板自重(kN/m2):0.35；钢筋自重(kN/m3):1.50；施工均布荷载标准值(kN/m2):2.5；新浇筑混凝土侧压力标准值(kN/m2):18.0；倾倒混凝土侧压力(kN/m2):2.0；振捣混凝土荷载标准值(kN/m2):2.0木材品种：柏木；木材弹性模量E(N/mm2)：10000.0；木材抗弯强度设计值fm(N/mm2)：17.0；木材抗剪强度设计值fv(N/mm2)：1.7；面板类型：胶合面板；面板弹性模量E(N/mm2)：9500.0；面板抗弯强度设计值fm(N/mm2)：13.0；主楞间距450mm，钢楞，截面类型为圆钢管483.0次楞间距250mm。木楞，截面类型为4060电梯基坑侧墙模荷载标准值计算：强度验算主要考虑新浇筑混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇筑混凝土侧压力，按下列公式计算：取最小值， - 混凝土的重力密度，取23.900kN/m3； t - 新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/(T+15)计算，得5.714h； T - 混凝土的入模温度，取11.3； V - 混凝土的浇筑速度，取1.500m/h； H - 混凝土侧压力计算位置处至新筑浇混凝土顶面总高度，取5.0m；1- 外加剂影响修正系数，取1.200；2- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；分别为 50.779 kN/m2、119.5 kN/m2，取较小值50.779kN/m2作为本工程计算荷载。侧墙模板面板计算： 面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。次楞（内龙骨）的根数为20根。面板取受力最大三跨按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。强度计算：跨中弯矩计算公式如下:其中， - 面板的弯曲应力计算值(N/mm2)； M - 面板的最大弯距(N.mm)； W - 面板的净截面抵抗矩，W = 50011/6=83.3cm3； f - 面板的抗弯强度设计值(N/mm2)；按以下公式计算面板跨中弯矩：其中 ，q - 作用在模板上的侧压力，包括: 新浇混凝土侧压力设计值: q1= 1.2510.9=5.4kN/m； 倾倒混凝土侧压力设计值: q2= 1.4510.9=6.3kN/m；q = q1+q2 = 5.4+6.3 = 11.7kN/m；计算跨度(内楞间距): l = 250mm；面板的最大弯距 M= 0.111.72502 = 7.3125104N.mm；经计算得到，面板的受弯应力计算值: = 7.3125104 / 8.33104=0.878N/mm2；面板的抗弯强度设计值: f = 13N/mm2；面板的受弯应力计算值 =0.878N/mm2小于 面板的抗弯强度设计值 f=17N/mm2，满足要求.挠度验算： q-作用在模板上的侧压力线荷载标准值: q = 105 = 50N/mm； l-计算跨度(内楞间距): l = 250mm； E-面板材质的弹性模量: E = 9500N/mm2； I-面板的截面惯性矩: I = 500111/12=25cm4；面板的最大挠度计算值: = 0.677902504/(100950025105) = 0.557 mm；面板的最大容许挠度值: =250/250 = 1mm；面板的最大挠度计算值 =0.557mm小于 面板的最大容许挠度值 =1.000mm，满足要求侧墙模板内外楞计算：内楞计算内楞直接承受模板传递的荷载，取最大值三跨按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中，龙骨采用木楞，截面宽度40mm，截面高度60mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W = 406021/6 = 24cm3；I = 406031/12 = 72cm4；内楞强度验算强度验算计算公式如下:其中， - 内楞弯曲应力计算值(N/mm2)； M - 内楞的最大弯距(N.mm)； W - 内楞的净截面抵抗矩； f - 内楞的强度设计值(N/mm2)。按以下公式计算内楞跨中弯矩：其中，作用在内楞的荷载，q = (1.2100.9+1.410.9)0.25=3.015kN/m； 内楞计算跨度(外楞间距): l =450mm； 内楞的最大弯距: M=0.13.0154502= 6.1054104N.mm； 最大支座力:R=1.13.0150.5=1.66 kN；经计算得到，内楞的最大受弯应力计算值 =6.1054104/2.40104 = 2.544N/mm2； 内楞的抗弯强度设计值: f = 17N/mm2；内楞最大受弯应力计算值 = 2.544 N/mm2小于 内楞的抗弯强度设计值 f=17N/mm2，满足要求。内楞的挠度验算其中 E - 面板材质的弹性模量： 9500N/mm2； q-作用在模板上的侧压力线荷载标准值： q =11.000.25= 2.475N/mm； l-计算跨度(外楞间距)：l = 450mm； I-面板的截面惯性矩：I = 0.72106mm4；内楞的最大挠度计算值: = 0.6772.4754504/(10095000.72106) = 0.10 mm；内楞的最大容许挠度值: = 450/250=1.8mm；内楞的最大挠度计算值 =0.10mm小于 内楞的最大容许挠度值 =1.8mm，满足要求。外楞计算外楞承受内楞传递的集中力，取内楞的最大支座力1.66kN,按照集中荷载作用下的连续梁计算。本工程中，外龙骨采用钢楞，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:截面类型为圆钢管483.0；外楞截面抵抗矩 W = 8.98cm3；外楞截面惯性矩 I = 21.56cm4；外楞抗弯强度验算其中 - 外楞受弯应力计算值(N/mm2) M - 外楞的最大弯距(N.mm)； W - 外楞的净截面抵抗矩； f -外楞的强度设计值(N/mm2)。根据连续梁程序求得最大的弯矩为M= 0.429 kN.m 外楞最大计算跨度: l = 450mm；经计算得到，外楞的受弯应力计算值: = 4.29105/8.98103 = 47.822 N/mm2； 外楞的抗弯强度设计值: f = 205N/mm2；外楞的受弯应力计算值 =47.822N/mm2小于 外楞的抗弯强度设计值 f=205N/mm2，满足要求。外楞的挠度验算根据连续梁计算得到外楞的最大挠度为0.222 mm外楞的最大容许挠度值: =450/400=1.125mm；外楞的最大挠度计算值 =0.222mm小于 外楞的最大容许挠度值 =1.125mm，满足要求。扣件抗滑移的计算:按规范表,直角、旋转单扣件承载力取值为8.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转单扣件承载力取值为6.40kN。纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范): R Rc其中 Rc - 扣件抗滑承载力设计值,取6.40 kN； R - 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，根据前面计算结果得到 R=2.666 kN；R 6.40 kN , 单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求。抗上浮验算：当混凝土浇筑至井筒底模板时，混凝土对模板产生向上浮力，根据混凝土的流动性，流动性越差，其产生的浮力越小，取浮力为电梯基坑排出混凝土重量的2/3计算，本工程电梯基坑浇筑分2次，第一次浇筑到-16.6m处，电梯基坑侧墙高度为1.5m,则坑底的模板的压强为： P1=gh=0.6724409.81.5=24.03kPa，由于筏板基础混凝土在浇筑时为分层浇筑，各层混凝土在初凝前浇筑时，其产生的浮力更是大大降低，考虑安全系数，电梯基坑底模板所受是混凝土反力采用P1的值。面板计算： 面板为10mm厚覆模板，次龙骨间距为250mm，则根据多跨连续梁，取1米宽的板带，以最深的电梯基坑作为计算对象， M=0.1ql=0.124.030.250.25=0.15kNm 面板最大应力 =M/W=0.151000000/（10001010/6）=9.01N/mm=13N/mm2 面板抗弯设计满足要求。又根据抗剪设计，V=0.6ql，则： =3V/2bh=30.624.0310000.25/（2100010）=0.547 N/mmfv=1.400 N/mm 面板抗剪设计满足要求根据面板挠度：=0.677ql4/100EI=0.67724.03（250）4/（10090001000101010/12）=0.857mm= 250/250=1mm面板挠度满足要求。次龙骨计算： 木方宽度取40mm，高度取60mm，主龙骨间距400mm，取一根木方，其计算宽度为0.25m，线荷载q=24.030.25=6.01kN/m M=0.1ql=0.16.010.40.4=0.096kN.m ，木方所受最大应力 =M/W=0.0961000000/（10001010/6）=5.76N/mm=13N/mm2 木方次龙骨抗弯设计满足要求！ 根据抗剪设计，V=0.6ql，则：=3V/2bh=30.66.0110000.250.4/（24060）=0.383N/mmfv=1.400 N/mm 木方次龙骨抗剪设计满足要求根据木方挠度=0.677ql4/100EI=0.67724.030.25（400）4/（100900040606060/12）=0.161=400/250=1.6 mm木方次龙骨挠度满足要求。主龙骨计算： 主龙骨采用单钢管，按照483.0 计算，W=5.08cm，I=12.19cm4 主龙骨的固定采用间距400mm 的拉钩，每根主龙骨所受的线荷载为 q=24.030.4=9.612kN/m，因此 M=0.1ql=0.19.6120.40.4=0.154kN.m 钢管所受最大应力 =M/W=0.1541000000/5.081000=30.315 N/mm=205N/mm2 钢管主龙骨抗弯设计满足要求。根据钢管挠度， =0.677ql4/100EI=0.677 9.612（400）4/ （ 100 2.05100000 12.19 10000）=0.07mm= 400/250=1.6mm钢管主龙骨挠度满足要求.拉筋的直径设计： 每个拉钩的覆盖面积为A=0.40.4=0.16m， 该范围内的浮力为F=0.1624.03=3.8448kN，则： 所选拉筋的截面积As=F/fy=3.84481000/360=10.68mm，根据现场情况，选用16 的钢筋作为拉筋，其截面积为201mm10.68mm，满足要求.采用分层浇筑时，电梯基坑底部的混凝土在初凝前时，所产生的浮力也大为减小。3、材料准备： 水泥：在大体积混凝土中，大量水化热不易散发，内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温差，表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定选用水化热比较低的硅酸盐水泥，标号为42.5#。通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。 粗骨料：采用卵石，粒径5-31.5mm，含泥量小于1%，混块小于0.5%。选用卵石配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，能间接节约水泥用量减少水化热。 细骨料：采用中砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量3%。选用平均粒径较大的中、粗砂能比细沙减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的级粉煤灰。但掺有粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每m3 米混凝土所掺加粉煤灰量为90Kg。矿粉：考虑降低水泥带来的水化热问题，混凝土中加入矿粉，增加混凝土的粘度，同时增加混凝土的后期强度，调节混凝土的和易性。每m3 混凝土所掺加的矿粉量为60Kg。外加剂：泵送减水剂，每m3 米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。添加WG-CMA体积稳定抗裂剂，掺量由实验确定，添加纤维含量0.7，提高混凝土的抗裂性，具体外加剂的用量及使用性能必须满足设计要求，并且商品混凝土站在浇筑前一周应报告送达施工单位验收。 原料要求：每m3 米混凝土配合比为：P.O 42.5号普通硅酸盐水泥260kg，R3=28.5Mpa，R28=46.8Mpa。中砂（细度模量2.5-3.2）640kg，含泥量小于3.0%，泥块含量小于1.0%。卵石（5-32.5）890kg，含泥量小于1.0%，混块含量小于0.5%，压碎值：小于10%，碎石（5-25）：300，压碎值：小于12%。粉煤灰：级粉煤灰90Kg，细度：小于25%，需水量比：小于105%。矿粉：S95级矿粉60Kg，比表面积：大于400/Kg，活性大于95%。外加剂10.9kg，FT型泵送剂，膨胀剂：陕西建岩UEA,30Kg，限制膨胀率水中7天大于0.025%，空气中21天大于0.020%，聚丙烯合成纤维。坍落度18030，混凝土质量密度约2430kg/m3。早强剂：早强剂主要成分为，三乙醇胺、硫酸钠、氯离子等三大类，结构不同掺量如下：钢筋混凝土干燥环境，氯离子0.6%,硫酸钠2.0%，三乙醇胺0.05%，钢筋混凝土干燥环境，硫酸钠1.5%，三乙醇胺0.05%。防冻剂：液体/粉体，温度-5-20占胶凝材料的2.0%5.0%4、机具准备：56米混凝土汽车泵1台，80柴油地泵3台、混凝土搅拌运输车30辆、铁锹、2.2Kw振捣器10台、刮杠、木抹子、柴油收面机、胶皮管、3.5Kw水泵4台、2Kw金卤灯6个、1Kw碘钨灯10、塑料薄膜、保温棉毡、电子测温计。50Kw发电机2台，浇筑混凝土时使用的所有用电机械功率总和为（2.210+3.54+26+110）=58Kw502=100Kw,2台50Kw柴油发电机满足施工紧急用电要求。5、人员组织准备施工时安排混凝土工50人、看模木工10人、看筋钢筋工10人、混凝土养护工10人。项目管理人员与施工人员实行三班倒制度，保证24小时施工现场有管理人员监督，保证混凝土浇筑的正常进行，做到人停机不停，确保施工过程中无冷缝、无漏振情况出现。混凝土浇筑施工值班联系总值班： 姓名联系方式职责总协调现场协调现场协调现场协调现场协调现场协调现场协调现场安全现场试验第一班值班人员第二班值班人员第三班值班人员值班人员负责保证现场浇筑混凝土供应的顺畅，及时与商混站沟通联系，保证施工不断料。对现场浇筑工作进行监督，指导，保证混凝土的施工质量。安全员全程监督浇筑工作，浇筑时抽调其他楼号安全员，实行三班倒，检查施工用电，保证浇筑人员的人身安全，杜绝出现工程事故。实验员按照要求对混凝土取样做试块，取样过程有监理人员监督、参与。5、钢筋工程钢筋接头：本工程钢筋最小直径为14mm，直径16mm以下钢筋采用绑扎连接，直径16mm（含16）以上钢筋连接采用级直螺纹套筒连接。接头一般情况按50%错开连接，如因客观条件限制，不能错开也是可行的。为方便施工，钢筋接头均采用正反丝扣的直螺纹套筒。即在使用直螺纹时，不用转动钢筋，只需转动直螺纹套筒即可，以解决端部带90弯钩钢筋不易转动的问题。钢筋垫块：由于本工程桩头锚入基础筏板100mm，所以钢筋垫块采用大理石垫块。间距按不大于 1500mm控制，垫块顶部标高要拉线找平以保证垫块标高的正确。钢柱基础的定位放线与开挖，待型钢柱基础钢筋绑扎完成后，进行钢结构柱脚螺栓的定位与安装，钢结构柱脚螺栓支架与筏板钢筋四角采用2根直径20mm的钢筋焊接连接、固定，然后进行型钢柱基础筏板上层钢筋的绑扎，待钢筋绑扎完成后将型钢柱与筏板混凝土同时进行浇筑，型钢柱的安装高度及筏板上层钢筋穿型钢柱部位节点做法具体详见钢结构工程施工组织设计及钢结构深化设计图。钢柱锚栓支撑详图钢结构预埋锚栓加固图钢筋绑扎施工，由于筏板较厚为3m，所以搭设、焊接槽钢支撑架时需要搭设临时钢管脚手架来满足工人施工。临时钢管脚手架采用48钢管，立杆横纵,距间距为1000mm，横杆间距为1000mm，横距布距为方便工人焊接型钢来搭设。槽钢支撑架体搭设、焊接完毕后，临时钢管脚手架需拆除。由于本工程钢筋层数多，出现不符合施工要求的钢筋整改难度大，所以采取绑一层验收一层，出现错误及时整改。 临时钢管脚手架示意图钢筋支撑体系：主楼区域钢柱采用10#槽钢（Q235），沿字母轴方向间距、数字轴方向间距1950mm，上次钢筋钢梁采用8#槽钢与钢柱焊接连接，中间层钢筋钢梁采用6#槽钢与钢柱焊接连接，采用E4303型焊条手工焊接，采用50504角钢每4根钢柱焊接剪刀撑。群楼部分采用直径25的钢筋马蹬支撑，字母轴方向、数字轴方向间距均为1000mm。考虑到核心筒区域存在墙柱插筋，其荷载较大，决定对核心筒区域采用加设钢筋马凳进行支撑架的加强，即在墙柱插筋区域，额外加设间距为2m、宽度同墙宽度的钢筋马凳，钢筋马登采用直径25的钢筋。在混凝土浇筑前，应对所有插筋位置进行一次检查，合格后方 可浇筑底板混凝土。筏板钢筋支撑架体应设置合理，避开钢结构预埋锚栓，保证安全、可靠、经济适用。由于筏板较厚为3000mm，所以搭设、焊接型钢支撑架及钢筋绑扎施工时需要搭设临时钢管脚手架来满足工人施工。临时钢管脚手架采用48钢管，立杆横纵距间距为1000mm，横杆间距为1000mm，横距布距为方便工人焊接型钢来搭设。型钢支撑架体搭设、焊接完毕后，钢筋绑扎完毕后，临时钢管脚手架需拆除。槽钢支撑体系强度计算：本工程筏板板顶钢筋为直径32单层双向150，直径25单层双向150，中间层钢筋网片为直径14单层双向250，筏板板底钢筋为直径32单层双向150，直径28单层双向150。参数信息：上层钢筋自重荷载标准值为1.554 KN/m施工人员荷载标准值为 2.0 KN/m施工设备荷载标准值为 2.0 KN/m50504角钢横梁的截面对X轴抵抗矩 Wx=6.7 cm350504角钢横梁的截面对Y轴抵抗矩 Wy=2.11cm350504角钢横梁的截面对X轴惯性矩Ix= 9.26cm450504角钢横梁的截面对Y轴惯性矩Iy= 3.82 cm46#槽钢横梁的截面对X轴抵抗矩 Wx=16.1cm36#槽钢横梁的截面对Y轴抵抗矩 Wy=4.50 cm36#槽钢梁的截面对X轴惯性矩Ix= 50.800 cm46#槽钢横梁的截面对Y轴惯性矩Iy= 11.900 cm48#槽钢横梁的截面对X轴抵抗矩 Wx=25.30 cm38#槽钢横梁的截面对Y轴抵抗矩 Wy=5.790 cm38#槽钢梁的截面对X轴惯性矩Ix= 101.300 cm48#槽钢横梁的截面对Y轴惯性矩Iy= 16.600 cm4横梁、钢柱钢材的弹性模量E=2.05105N/mm2立柱的高度h=2.82 m立柱的间距l= 1.95m ，横梁间距1.95m10#槽钢的相关参数：材质Q235:许用弯曲应力【】=158MPa，许用剪切应力【t】=98MPa，许用挤压应力=【】p=235MPa，,8#槽钢截面面积为10.248cm2，6#槽钢截面面积为6.634cm2，50504角钢截面面积为3.9cm2，Q235屈服极限为235MPa、钢材抗压强度设计值205.00 N/mm2。支架上层横梁的计算：支架横梁按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，支架横梁在小横杆的上面。 按照支架横梁上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算支架横梁的最大弯矩和变形。均布荷载值计算静荷载的计算值q1=1.21.554=1.87kN/m活荷载的计算值q2=1.42+1.42=5.6 kN/m支架横梁计算荷载组合简图(跨中最大弯矩和跨中最大挠度)支架横梁计算荷载组合简图(支座最大弯矩)强度计算：最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩M1max=0.08q1l2+0.10q2l2跨中最大弯矩为 M1=(0.081.87+0.105.6)1.951.95=2.28kN.m 支座最大弯矩计算公式如下:M2max=-0.10q1l2-0.117q2l2支座最大弯矩为M2=-（0.11.87+0.1175.6）1.951.95=-3.2kN.m选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算： =3.2106/25300=126.48N/mm2 支架横梁的计算强度小于205.00 N/mm2,满足要求。挠度计算：最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下max=（0.677q1+0.990q2）l4/100EI静荷载标准值q1=1.554kN/m 活荷载标准值q2=2.00+2.00=4.00kN/m 三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度max=（0.6771.554+0.9904.0）19504100(2.05105)1010000=3.5mm, 支架横梁的最大挠度3.5mm小于min(1000/150,10)mm,满足要求.支架中间梁计算中间层钢筋自重荷载标准值为0.159KN/m施工人员荷载标准值为 1.0 KN/m施工设备荷载标准值为 1.0 KN/m6#槽钢横梁的截面对X轴抵抗矩 Wx=6.7 cm36#槽钢横梁的截面对Y轴抵抗矩 Wy=2.11cm36#槽钢横梁的截面对X轴惯性矩Ix= 9.26cm46#槽钢横梁的截面对Y轴惯性矩Iy= 3.82 cm4立柱的间距l= 1.95m ，横梁间距1.95m材质Q235:许用弯曲应力【】=158MPa，许用剪切应力【t】=98MPa，许用挤压应力=【】p=235MPa，,8#槽钢截面面积为10.248cm2，50504角钢截面面积为3.9cm2，Q235屈服极限为235MPa、钢材抗压强度设计值205.00 N/mm2。中间横梁的计算：支架横梁按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，支架横梁在小横杆的上面。 按照支架横梁上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算支架横梁的最大弯矩和变形。均布荷载值计算静荷载的计算值q1=1.20.159=0.19kN/m活荷载的计算值q2=1.41+1.41=2.8 kN/m支架横梁计算荷载组合简图(跨中最大弯矩和跨中最大挠度)支架横梁计算荷载组合简图(支座最大弯矩)强度计算：最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩M1max=0.08q1l2+0.10q2l2跨中最大弯矩为 M1=(0.080.19+0.102.8)1.951.95=1.12kN.m 支座最大弯矩计算公式如下:M2max=-0.10q1l2-0.117q2l2支座最大弯矩为M2=-（0.10.19+0.1172.8）1.951.95=-1.32kN.m选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算： =1.32106/16100=81.99N/mm2 支架横梁的计算强度小于205.00 N/mm2,满足要求。挠度计算：最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下max=（0.677q1+0.990q2）l4/100EI静荷载标准值q1=0.19kN/m 活荷载标准值q2=1.00+1.00=2.00kN/m 三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度max=（0.6770.19+0.9902）19504100(2.05105)508000=2.93mm, 支架横梁的最大挠度2.93mm小于min(1000/150,10)mm,满足要求. 支架钢柱的计算：8#槽钢的截面面积为10.248cm2，截面回转半径i=1.53 cm，钢柱的截面抵抗矩Wx=25.3cm3钢柱作为轴心受压构件进行稳定验算，计算长度按上下层钢筋间距确定：= N/A+Mw/W f式中钢柱的压应力；N轴向压力设计值轴心受压杆件稳定系数,根据立杆的长细比=h/i，经过查表得到,=0.206；A立杆的截面面积,A=10.248cm2；f钢杆的抗压强度设计值，f205.00 N/mm2； 采用第二步的荷载组合计算方法，可得到支架立柱对支架横梁的最大支座反力为Nmax=0.617q1l+0.583q2l经计算得到 N=0.6171.871.95+0.5835.61.95=8.616KN=8.6161000（0.20610.248100）+1.32100025.3=92.99N/mm2，立杆的稳定性验算f=205.00 N/mm2,满足要求。钢柱抗剪强度验算：水平方向产生的对钢柱的剪力主要有地泵浇筑混凝土时的冲击力和混凝土流动时对钢柱产生的冲击力。t=V.S/（I.tw）fvV计算截面沿腹板平面作用的剪力S计算剪应力处以上毛截面对中和轴的面积矩I毛截面惯性矩tw腹板厚度hw实腹构件计算长度，本工程取2.82mt=V.S/（I.tw）=V/（hw.tw）每台地泵泵送最高压力为18MPa，共计4台，天泵1台泵送最高压力为12MPa，8#槽钢钢柱间距1950mm，共计676根，每根钢柱承受来自水平方向的剪力为V1=P总/676=(183+12)676=0.1Mpat=V.S/（I.tw）=0.1Mpa101.3 cm425.3cm35mm1Mpa98Mpat=1.000N/mm298N/mm2钢柱抗剪强度满足稳定性要求，可以忽略不计，为保证槽钢支撑体系不失稳，在基础筏板中布置50504角钢剪刀撑，钢柱之间连接方式如下图，增加支撑稳定性。槽钢支撑示意图五、施工工艺混凝土搅拌混凝土运输、布料混凝土浇筑混凝土振捣混凝土收面养护、保温1、混凝土搅拌依据入模温度，对原材料进行温度控制，搅拌时水泥入机温度不得大于600C。通过对原材料含水率测定，对搅拌用水量进行调整。搅拌采用二次投料工艺，将水、水泥、外加剂、掺合料搅拌150s,再投入粗、细骨料搅拌均匀。商混站依据入模温度，对出机温度进行控制，项目部派管理人员到商混站专人专职检测混凝土出机温度，检测过程请监理人员全程参与见证，全程检测出机温度并做好检测记录。项目部随机派专人到商混站进行抽查保温措施，并做好抽查情况记录。2、混凝土运输、布料混凝土运输车应均匀，连续供应以满足浇筑需要。商混站必须在现场设置调度，根据现场实际情况商混站设置现场调度不少于2人，依据现场施工情况对车辆进行调整，保证商混运输及供应满足施工需求。现场施工采用55m汽车泵1台，80柴油地泵3台，汽车泵平均浇筑混凝土量32m3/小时，混凝土运输车运输混凝土最小方量为6m3/车次,最大方量为12m3/车次，平均运输方量为8m3/车次。每辆混凝土运输车运输时间最大为40min,最短20min，平均运输时间为30min。32m3/8m3=4车次，考虑道路突发堵塞情况及运输车辆本身故障问题如爆胎，发动机故障等情况，所以增加2辆备用混凝土运输车，每台泵车每小时至少需要6辆车定向供应混凝土，以保证混凝土浇筑的顺利进行。商混站备用1台55m汽车泵，1台80柴油地泵，防止混凝土浇筑施工的泵车出现突发情况，比如爆管、发动机损坏等情况，影响施工进度及质量，保证基础筏板浇筑顺利进行。罐车的搅拌罐外部覆盖保温布，减少混凝土运输途中热量的流失，能够满足入模温度不低于5的要求。商混进场后有混凝土工长复核小票，检查商混出场时间判断是否超过初凝时间，如超过初凝时间，混凝土立即退场，不得浇筑入模。实验员检测混凝土入模温度，检测混凝土入模温度是否不低于5，方可进行卸料，如混凝土入模温度低于5，不得进行浇筑，混凝土退场。卸料时先加速搅拌3圈，再进行卸料。卸料时应观察是否离析，如果出现离析现象，添加外加剂或快速搅拌不少于120s，仍不能满足混凝土施工工艺性能时，混凝土退场，不得浇筑入模板。浇筑期间作塌落度、抗渗、同条件养护、标准条件养护、负温转正温、临界抗冻强度等实验。标养试件每200m3取1组，同条件取3组，另作两组同条件，一组为临界抗冻强度，一组为负温转正温。抗渗试件每500m3取一组。对到场的混凝土进行塌落度检测并做记录，如不符合施工要求，需进行调整或需加入外加剂由商混站驻现场技术人员进行调整，仍不符合施工要求，混凝土退场，不得入模，禁止私自加水。泵车支腿应支设在坚固地面，如不满足应在垫板下方加设方木等加大接触面积。混凝土入模时泵管端部应连续移动，布料均匀，避免混凝土聚集成堆或凹陷。泵送途中间歇不得超过45分钟,待料时间超过20分钟，应反泵5-10S，以防堵管。浇筑时首先浇筑电梯坑，浇筑到电梯坑下底时停止浇筑，其余部分随筏板整体浇筑。随筏板浇筑电梯坑时应在电梯坑模板上放置重物，防止模板上浮。浇筑电梯基坑侧墙时应分层连续浇筑，每次浇筑高度不超过500mm，防止因混凝土浇筑过高导致模板发生位移，影响施工质量。泵管的布置及要求混凝土泵管铺设前，首先要制作钢筋架，在钢筋架上铺设泵管。在浇筑混凝土时随着混凝土的浇筑，泵管不断拆除，钢筋架也要随之及时挪移，否则待混凝土凝固后钢筋架拆除破坏混凝土面，给底板混凝土渗漏留下隐患。 混凝土输送管应根据工程和施工场地特点,混凝土浇筑方案进行配管, 应尽可能缩短管线长度,减少压力损失,少用弯管和软管,输送管的铺设应保证安全施工,便于管道清洗,故障的排除和装拆维修的方便,混凝土输送管路绝不允许承受任何拉力。水平管铺设应悬空,每隔3m距离采用直径25钢筋焊接钢筋架支撑， 以便于排除堵管、装卸和清洗管道，泵管不得直接支承在钢筋、模板预埋件上。钢筋支架加工图各管路必须保证联接牢固、稳定，弯管处加设牢固的固定点,以免泵送时产生摇晃松脱，管卡接头密封严密，不漏浆，不跑气。为保证混凝土入模温度，在寒冷的冬季应对整个泵管用保温棉毡进行覆盖， 避免温度过低。泵管的布置方式、敷设及固定方式详见下图。泵管架立图泵管挪移为了使得输送泵管在位置改动时更加方便，在底板上设置钢筋支架将泵管架空300mm，端部设4 米的软管。泵管支架布设图护坡处泵管支设示意图浇筑大体积混凝土时在筏板施工段设置15m手动布料杆。在使用时注意四角支座下放脚手板增大接触面积，并在使用部位处加大、加密筏板马凳钢筋直径和距离，传力均匀，在塔身上部陪四根缆风绳或脚手架管，两两对角相拉，另一端固定在钢筋上，浇筑完一部分随之移动，采用塔吊移动现拆下配重块，然后再吊布料杆。布料杆示意图混凝土的泵送泵送混凝土对模板和钢筋的要求，泵送混凝土对模板侧压力较大，模板设计时充分考虑新浇混凝土对模板的侧压力。同时布料设备不得直接搁置在模板上。浇筑混凝土时，应注意保护好钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。泵送混凝土对坍落度的要求 混凝土泵送前应每车检查混凝土的坍落度，坍落度要求在18030mm之间。泵送混凝土要求泵送操作人员必须经过专门培训后，方可上岗操作。泵送工艺要求：泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的减石水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土。开始泵送时，泵送速度宜放慢, 油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口上150mm之间为宜。避免吸入空气而造成塞管，反之料斗内混凝土太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。混凝土泵送连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，并且及时与商混站沟通，确保混凝土的供应及时，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转23个行程，使管内混 凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45 min）气温高、混凝土坍落度小 时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。泵送将结束时，就估算泵管内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场欠混凝土量，以便决定拌制混凝土量。泵送完毕，应立即清洗混凝土泵，管道拆卸后堆放整齐，方便下次使用3、混凝土浇筑、振捣、收面由于本工程筏板厚度达到3000mm，项目部决定采用推移式分层连续浇筑，每层浇筑厚度300-500mm，混凝土流淌坡度保持在1:5-1:7之间。斜面混凝土振捣分为三个振捣位置，在坡脚、坡中、坡顶同时振捣。并且筏板钢筋图纸设计为上、中、下三层钢筋网片绑扎,浇筑时将作业面分为上、下两个工作面，见下图，上工作面标高为-16m,下工作面标高为-14.6m。施工人员振捣混凝土时必须先站在下工作面上浇筑振捣-14.6m以下的混凝土，浇筑到-14.6m位置时，施工人员转移到上工作面继续浇筑振捣-14.6m-13.1m之间的混凝土，振捣混凝土时，振动棒移动间距为0.4m，靠近侧模时不应小于0.2m，分层振捣时振动棒必须进入下一层砼50mm，以使上下两层充分结合密实，消除施工冷缝。振动棒振动时间为2030秒，但以砼表面出现泛浆为准，振动棒应做到“快插慢拔”。混凝土分层浇筑示意图（流淌坡度1:51：7）混凝土从搅拌到入模时间应在120分钟内施工完毕。局部厚度较大的混凝土，应先浇筑深度较大的混凝土，2-4小时后在浇筑上部混凝土。振捣完混凝土后进行一次收面、找平，因混凝土未达到上人施工强度只能进行人工收面，人工收面