地铁车站主体结构高大模板施工方案(PKPM计算软件计算书胶合板模板)_secret

附图 1：某车站主体结构施工分段图附图 2：某车站主体结构施工进度计划附图 3：主体结构负二层板平面布置图附图 4：主体结构负二层板模板支顶平面布置图（一）附图 5：主体结构负二层板模板支顶平面布置图（二）附图 6：主体结构负二层板模板支顶平面布置图（三）附图 7：主体结构负二层板模板支顶平面布置图（四）附图 8：主体结构负一层板平面布置图附图 9：主体结构负一层板模板支顶平面布置图（一）附图 10：主体结构负一层板模板支顶平面布置图（二）附图 11：主体结构负一层板模板支顶平面布置图（三）附图 12：主体结构负一层板模板支顶平面布置图（四）附图 13：主体结构顶板平面布置图附图 14：主体结构顶板模板支顶平面布置图（一）附图 15：主体结构顶板模板支顶平面布置图（二）附图 16：主体结构顶板模板支顶平面布置图（三）附图 17：主体结构顶板模板支顶平面布置图（四）附图 18：主体结构砼浇筑流向图附图 19：1-1 剖面图附图 20：2-2 剖面图附图 21：3-3 剖面图附图 22：监测点设置大样图全文查看请搜索：地铁车站主体结构高大模板施工方案(PKPM 计算软件 计算书 胶合板模板 )共96页1. 工程概况1.1.基本说明某车站地下车站采用明挖法施工，围护结构采用地下连续墙，与内衬墙构成重合墙结构。基坑标准段深度为22.79m，最大开挖深度 25.84m，连续墙最深处26m，连续墙厚为1000mm，设 3 道钢筋砼加1 道钢管支撑。车站主体结构里程范围：YDK4+382.994YDK4+496.794，车站长 113.8m。本车站主体结构采用三层箱形框架结构，底板厚1000mm，中板厚 400 ，顶板厚 800mm。外墙厚 900mm的内衬式结构墙与1000 厚地下连续墙组成车站整体重合式外墙，两墙间设高分子自粘防水卷材。本车站选用整体式矩形钢筋混凝土框架结构，根据车站使用功能的要求，结构方案为三层框架。本工程顶板楼板厚800mm，支撑高度 4.65m，最大梁截面积1000mm2000mm；地下一层楼板厚400mm，支撑高度 6.40m，梁截面积 600mm1200mm；地下二层楼板厚 400mm，支撑高度 7.15m，梁截面积 600mm1200mm。楼板面荷载和梁线荷载228m，属于高大模板。具体位置详件均大于 10kN/m和 15kN/ m，部分支撑高度大于附图 1、附图 2、附图 3。本方案主要针对中板、顶板及其纵梁的顶架及模板进行专项设计及控制管理。1.2.高大模板方案编制的主要依据1）建筑施工模板安全技术规范 （ JGJ162-2008）；2）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（ JGJ130-2001）；3）广东省建设工程高支撑模板系统安全管理办法19984）建筑施工安全检查标准 （JGJ59-99）5）建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ80-91）6）工程设计图纸及危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法（佛建工 20059 号）；7）本方案计算书部分是采用中国建筑科学研究院建筑工程软件研究所生产的PKPM计算软件计算。8）相关主体结构施工图纸2. 高大模板设计2.1.模板系统布置方案由于本工程顶板、负一层、负二层为高大模板，与周围模板系统有联系，总体做法如下：1）顶板采用 18 厚 1830915 优质建筑大夹板。2）负一层、负二层部分采用满堂红门式架支顶，门架规格：大架4219301219，中架 429151219 和小架 42 5001219，垫脚采用 150mm 50mm8mm 铁块，分别支顶于 800 厚 C30（S10）混凝土底板和 400 厚 C30 负二层楼板上，负二层支顶不拆除。3）顶板支顶采用满堂红钢管支顶， 规格： 483.0，垫脚采用 150mm50mm8mm 铁块，支承于 400 厚 C30 负一层楼板上，负一层支顶不拆除。4）采用 483.0 扣件钢管作为模板体系的连结件，使之成为一个整体。2.2.模板搭设方案负三层（高 7.15m）、负二层（高 6.40m）模板搭设方案600mm1200mm 梁400mm 厚楼板梁底、侧18 厚大夹板及板模板梁底9090 松木枋 1809090 松木枋 300次龙骨梁底双排 48 3.0钢管主龙骨侧板对两道 M12对拉螺栓 360，高 200+200拉螺栓梁侧内/9090 松木枋 180龙骨梁侧外龙骨立杆、门式架支撑纵横水平拉杆扫地杆顶板（高梁底、侧及板模板梁底次龙骨梁底主龙骨侧板对拉螺栓梁侧内龙骨梁侧外龙骨双排 483.0 钢管48 3.0 钢管，纵横间距 900mm门式架 900步距 1500距地面 200mm，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设置4.65m）模板搭设方案1000mm2000mm梁800mm厚楼板18 厚大夹板80 80 松木枋 4008080 松木枋 300 483.0 钢管两道 M12 对拉螺栓 400，高 300+30080 80 松木枋 400/双排 483.0 钢管立杆、门483.0 钢管， 48 3.0 钢管，横向 4 立杆（间距 350，300， 350），纵向间距横向间距 700mm，纵向间距式架支撑400mm800mm纵横水步距 1500平拉杆竖向剪纵横设置，详见附图刀撑水平剪水平剪刀撑设置，详见附图刀撑扫地杆距地面 200mm，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设置注：验算中 9090 松木枋按 80 80 按来验算；当门式架无交叉撑时，应用纵横水平加固杆将其连成整体；所有水平杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向连续式剪刀撑；在柱子处应用纵横钢管抱柱，将门式架、钢管立杆和柱连成整体；门式架微调插入长度不得少于300mm，伸出长度不得大于300mm，当大于 300mm时，需在每个微调螺栓杆处加纵横拉杆。钢管螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不得大于 3mm，安装时应保证上下同心。2.3.模板体系布置及用料的其他要求1) 所有木板、木枋的规格尺寸应保证，废烂、檐边、疤节、严重扭曲开裂的不能使用。2) 钢管应符合 JGJ130-2001规范要求，进场的钢管不应有裂缝、硬弯，钢管应涂有防锈漆。3) 扣件：选择与钢管直径相配的扣件，扣件应进行防锈和润滑处理，旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，以确保扣件的力学性能达到规范要求。4) 楼板龙骨支承在大梁处用挂旁（传至梁侧模板）或用木枋支承在梁底龙骨处，或可直接传至满堂红钢管支顶的次龙骨处。5) 立杆接长接头必须采用对接扣件连接。对接应符合下列规定：立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于 500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大与步距的 1/3；6) 支架立杆应竖直设置， 2m 高度的垂直允许偏差为 15mm；7) 每道剪刀撑倾角宜在 45 60之间。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上， 旋转扣件中心线至节点的距离不宜大于150mm。3. 砼浇筑本工程主体结构混凝土浇筑顺序：底板负三层侧墙、立柱负二层板负二层下部侧墙、立柱及设备层板负二层上部侧墙、立柱负一层板负一层侧墙、立柱顶板。混凝土浇筑时，要注意掌握振动棒的操作方法。振捣时，要快插、慢拔，上下抽动 510cm。要掌握好振捣时间， 观察混凝土表面是否不再下降， 不再出现气泡，表面是否呈水平，是否泛出水泥浆，如果所观察各项均发生时，表示混凝土已捣实，振捣时间一般可掌握为每点插 20 秒。为了防止浇筑混凝土时引起模板变形或支架失稳，同一部位的混凝土不能堆积过高，要分布均匀。严格控制混凝土配合比和浇筑速度， 保证质量；接缝表面应没有松动集料颗粒，硬化后尽早用钢丝刷将表面打毛，并在充分湿润状态下养护。浇筑新混凝土时，要充分振捣施工缝两侧，使相结合范围混凝土密实。混凝土浇筑上料的人员要服从指挥。及时做混凝土试块，并预留同条件养护试块。3.1 施工分段A)施工缝设在柱间跨之间的1/4 1/3 处。3B)每施工段混凝土一次浇筑最大量控制在500m以内。C)避开主体结构与附属结构的连接部位。结合车站结构特点，为了便于施工组织管理及确保工程工期，车站沿纵轴方向，共分 5 个施工段进行施工，最长施工段约29.1m，最短施工段约15.8m。3.2 施工顺序车站主体结构长113.8m，基坑开挖深度约22.79 25.84 m，标准段结构净宽约 21.1m。为充分发挥龙门吊、汽车吊灵活高效的特点，均衡各施工工序的材料运输强度，形成有利的流水作业条件，确定主施工流向为：由东西两端向中间推进。施工流向如下所示：错误！不能通过编辑域代码创建对象。详见附图：【某车站】主体结构施工分段图。3.3 浇筑方案3本工程混凝土量约15870m。主体结构混凝土均采用商品混凝土，由业主指定供应商 - 广州建安混凝土有限公司供应。混凝土运送到工地后用混凝土输送泵将混凝土输送到浇筑工作面。在开工前和每批混凝土浇筑前，检查混凝土的配合比，确保混凝土强度等级及抗渗等级满足设计要求，做好坍落度试验、抗压、抗渗试验，并按规定取样做混凝土试件。纵梁高度最大顶板处，尺寸为 1000*2000mm，为了保证模板的安全稳定，每层砼的浇筑高度不能大于 500mm。主体结构底、顶板都属于大体积混凝土浇筑，采用分段分层踏步式推进的浇筑方法，即在垂直方向上分两层，每层在水平方向上又以约 5m的宽度为一施工槽段，以第 1施工段底板为例进行浇筑方案的描述。混凝土浇筑方向由西端向东推进（标准段混凝土浇筑方向由西向东） ，每一层混凝土分 3 个斜面施工槽段，整块底板混凝土共分 6 个施工槽段，当底层完成 2 块施工槽段的混凝土浇筑，即返回浇筑第二层的混凝土，第二层混凝土控制在第一层混凝土初凝前浇筑，如此依次向前浇筑各施工槽段，如下图所示。混凝土采用插入式振捣器捣实。底板混凝土分段浇筑平面示意图底板混凝土分层分段浇筑剖面示意图侧墙混凝土在高度上分层浇筑，分层高度 0.5m（小于振动器作用部分长度的 1.25 倍）。浇筑过程需控制整个施工段内的混凝土面均匀上升，且浇筑速度均匀。当侧墙混凝土浇筑高度均大于 3m时，采用串筒将混凝土引入底部，保证混凝土不发生离析。3.4 混凝土初凝时间计算混凝土输送地泵（ HBT70A型）额定最大输送混凝土量为3，一般施工69m/h3时的输送量 30m/h ，拟采用两台砼输送泵 , 则每小时混凝土的计划浇筑量为：370.6/60=6.2个小时6 个施工槽段，每个施工槽段约62.17m3 ，需要 1.04 小时，第一层浇筑3 个施工槽段需 3.12 小时，再加上搅拌车从搅拌站到工地运输时间及装卸料需时间约0.8小时，这样浇筑第二层混凝土时已达约4 个小时的时间，所以要求搅拌站底板防水混凝土的初凝时间大于4 小时。3.5 防水混凝土1）顶、底板、侧墙应采用高性能防水混凝土C30，防水混凝土的抗渗等级为地下二层以下为S10，以上为 S8。2）二衬混凝土采用 双掺技术 ，加入二级粉煤灰，及高效减水剂和引气剂，外加剂具体掺量根据试验确定。3）防水混凝土应选用低水化热水泥，水泥等级不小于32.5MPa,水泥用量不得少于 280Kg/m(3)，水胶比不得大于0.45。4）硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的细度（比表面积）不超过350m2/kg，选用C3A 和 C3S 少的水泥，其中 C3A 的含量不大于 5%。5）按有关规定严格控制混凝土中CL(-) 的含量，在氯盐环境下，混凝土土中CL(-) 含量不应超过胶凝材料总量的0.1%。每立方米混凝土中各类材料的总碱含量（ Na2O 当量）不得大于 3Kg。6）在混凝土试配工作中，进行混凝土和胶凝材料抗裂性能对比试验，并从中优选抗裂性能良好的混凝土原材料和配合比。7）防水混凝土的骨料应满足以下要求：粒径和级配良好，吸水率低，空隙率小（粗骨料的松散堆积密度应大于1500Kg/m3 ，对较致密石子如石灰岩大于1600Kg/m3），即空隙率不超过40%，公称连续级配的石子应有5 10mm 颗粒针、片状颗粒不宜超过5%。8）防水混凝土的入泵塌落度控制在14020。9）围护结构要形成初道止水帷幕，应最大限度止水，达到无明水方可进行防水施工。10）迎水面钢筋净保护厚度不小于50mm。为了减少二衬收缩裂缝，纵向每侧构造配筋率不应小于0.2%。11）结构的抗渗等级除按地下工程防水技术规范的相关要求，还应结合结构所承受的水头、水力梯度以及下游的排水条件、水质和渗透水的危害程度考虑确定。3.6 混凝土运输及输送结构采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：（ 1）商品混凝土由业主指定的供应商供应，混凝土到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许 1 2cm 误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留置混凝土抗压、抗渗试件。（ 2）从搅拌车卸出的混凝土不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。（ 3）输送泵车保持良好状态。（ 4）输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。（ 5）输送泵间歇时间预计超过 45min 或混凝土出现离析现象时，需冲洗管内残留混凝土。（ 6）输送混凝土过程中，受料斗内保持足够混凝土。3.7 混凝土浇筑及振捣（ 1）主体结构底、顶板及侧墙均采用防水混凝土，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。（ 2）在主体结构混凝土浇筑前必须做好以下几项工作：1）确定混凝土配合比：根据设计要求，结合施工经验，并通过多次的配比试验，提出施工配合比，报经监理审核、业主批准后才能实施。2）编制混凝土浇筑方案，根据现场条件、结构部位、浇筑混凝土量等，编制详细的浇筑方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、混凝土供应方式、现场质量检查方法、混凝土浇筑流程、路线、工艺、混凝土的养护以及防止混凝土开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才能实施。（ 3）模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、止水带等完成后必须首先按照我公司实施的 ISO9002 质量体系文件要求进行三级检查并备有书面纪录，再由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行混凝土浇筑。（ 4）混凝土浇筑必须控制其自由倾落高度，当自由倾落高度大于2m时，采用串桶、溜槽或振动流管下落，防止混凝土发生离析。（ 5）混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为10 30s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。（ 6）振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于 50mm，表面振捣器移距应与已振捣混凝土搭接宽度不小于100 mm；振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。（ 7）混凝土从低处向高处分层连续浇筑。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短（最大间歇时间不超过 150min），并在前层混凝土凝结之前， 将次层混凝土浇筑完毕。(8) 混凝土每层浇筑厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的 1.25 倍；表面振捣器不超过 200mm。(9) 结构预埋件、预留孔洞周边、钢筋密集处、施工缝等特殊部位，必须事先制定措施，指定专人下料，加强振捣工作，做到不漏振，不过振，确保混凝土密实。(10) 结构施工缝留置在受剪力或弯矩最小处，并符合下列规定：1）柱子施工缝留置在与顶、底板或梁的交界处约300mm。2）板的施工缝设在柱距1/4 1/3 处。3）墙体施工缝留置位置：水平施工缝留置在底板、中板及顶板交界处约300mm处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔洞边缘不小于300mm。(11) 施工缝处继续灌注混凝土时，按下列规定执行：1) 在施工缝处按设计要求设置钢板止水带，继续浇筑砼时，已浇筑混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2MPa，垂直施工缝处不低于2.5MPa。同时，必须对施工缝进行必要的处理。2) 在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应清除垃圾、水泥薄膜，表面上松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在砼表面的积水应予清除。3) 注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的砼不受松动和损坏，钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。4）施工缝处混凝土必须认真振捣，使新旧混凝土结合紧密。(12) 在夏季或雨季浇筑混凝土，须预先搭设遮阳（雨）棚，防止烈日暴晒或雨淋。(13) 垫层混凝土沿线路方向浇筑，布灰均匀。(14) 底板混凝土沿线路方向分层留台阶浇筑，中板、顶板连续水平、分台阶由边墙向中线方向进行浇筑，混凝土浇筑至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。(15) 柱子混凝土需水平、分层浇筑。因柱子与墙（板）等结构的混凝土强度等级不同，故在施工时，对运输车辆的混凝土进行标识。(16) 混凝土浇筑过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。(17) 现浇混凝土和钢筋混凝土的偏差必须控制在设计及规范允许的范围内。3.8 防水混凝土施工保证措施(1) 防水混凝土配合比采取双掺技术，使混凝土在满足设计强度等级及抗3渗标号的前提下尽可能减少每m 混凝土的水泥用量， 以减少混凝土的水化热，配合比必须报监理和业主批准。(2) 防水混凝土的质量，在施工过程中，按下列规定检查：1）防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化及时调整混凝土的配合比。2）不定期对搅拌站的原材料进行检查。3）在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不少于两次, 每 8 台搅拌车不少于 1 次。4）如混凝土配合比有变动时，及时检查本款2）、 3）点。5）严格执行见证取样及监督抽检制度， 连续浇筑混凝土量为 500m3 以下时，留两组抗渗试块，每增加 250 300m3 增留两组，如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，另行留置试块，试块在浇筑地点制作，试块养护期不少于28 天。（ 3）掺加高效减水剂，降低水灰比，减少用水量，减少混凝土的收缩及泌水现象。（ 4）控制混凝土的入模温度。降低混凝土的入模温度，可有效地降低混凝土的绝对温升，减少祲温差，有利于防止裂缝：1）选择较低温度的时间浇筑混凝土。大体积混凝土浇筑温度不宜超过320 C，混凝土浇筑温度的检测是在振捣后混凝土50100mm深处的温度。2）减少外部热源，降低搅拌温度。在夏天拌制混凝土时，采用加冰搅拌的方法于砂、石等原材料加盖防止曝晒，混凝土的输送管道在整个长度范围内覆盖草袋并经常喷洒冷水。（ 5）采用快速薄层浇筑混凝土，增大混凝土散热面积，降温快，使水泥水化热在水泥水化放热最剧烈的浇筑阶段尽量多地散发出来，使内部温度分布比较均匀，有利于减小内外温差，抑制表面裂缝。（ 6）收水抹面，消除裂缝。在混凝土的初凝阶段，此时混凝土强度沿未形成，由于混凝土收缩，混凝土表面常出现裂缝，甚至出现“钢筋印”等龟裂现象，影响美观。为此在混凝土初凝时，对混凝土表面进行抹面处理，将这些表面裂缝消除。（ 7）加强混凝土振捣，提高混凝土强度。（ 8）混凝土振捣前先根据结构物设计好振捣点的位置，振捣时间为 10 30s 。对新旧混凝土结合面、施工缝、止水带位置要严格按设计点位和时间进行控制振捣。（ 9）在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处，要特别注意其振捣，由专人负责监督实施。(10) 加强养护工作，科学养护混凝土。3.9 混凝土养护及试件（ 1）混凝土抗压、抗渗试件在浇筑地点实行见证取样制作，同一配合比的留置组数按下列规定执行。1）抗压强度试件3每拌制 100 盘且不超过 100m的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100 盘时，取样不得少于一次；当一次连续浇筑超31000m时，同一配合比的混凝土每3200m取样不得少于一次；每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。本工程拟采用如下方式：A）垫层混凝土每灌注一次留置一组。B）每段结构的底板、侧墙及中板、顶板，各留置4 组。C）柱子混凝土结构，每灌注10 根留置一组，一次灌注不足10 根者，也留置一组。D）与同条件养护试件，其留置组数为：底板3 组，中板 3 组（层），顶板：3 组。2）抗渗强度试件对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。本站留置两组。3）混凝土终凝后及时养护，结构混凝土养护期不少于14 天。混凝土养护采用铺挂湿麻袋或草袋覆盖以及蓄水养护等方法。4. 模板安装4.1 顶板、中板模板安装（ 1）各轴线及标高应按图纸要求明确标出。（ 2） 柱砼一次浇筑至梁底 100 位置并等柱砼强度达到设计的 50以上时，才开始安装梁板模板。（ 3） 模板的安装顺序为：安装满堂红钢管支顶、水平加固杆，安放主龙骨，叠枋（小龙骨），钉梁底板、梁旁板，钉梁侧上下压枋、斜支撑，最后安装楼面模板。（ 4）满堂红模板支顶安装1） 搭设程序：应自一端延伸向另一端，自下而上按步搭设，不可自两端相向搭设或相间进行，以免错位。2） 每搭完一步钢管后， 应按规范规定校正步距、 纵距、横距及立杆的垂直度。3） 支顶的底座、垫板均应准确地放在地面上，支架不得浮空架设。4） 当门架支撑宽度为4 跨及以上或 5 个间距及以上时， 应在周边底层、顶层、中间每 5 列、5 排在每门架立杆跟部设 483.0 通长水平加固杆， 并采用扣件与门架立杆扣牢。（ 5）安装独立梁模板时应设安全操作平台，并严禁操作人员站在独立梁底模或柱模支架上操作及上下通行。（ 6）底模与横楞应拉结好，横楞与支架、立柱应连接牢固。（ 7）安装梁侧模时，应边安装边与底模连接，当侧模高度多于2 块时，应采取临时固定措施。（ 8）浇筑大梁砼时，为使大梁模板及支撑系统受力均匀，大梁砼浇筑时应分层均匀下料，减小大梁模板及支撑系统变形。（ 9）模板施工应按经审批的技术方案进行，技术方案未经原审批部门同意，任何人不得修改变更。4.2 底板梁模板安装正粱采用地胎模顺序：定位放线地基成槽梁底砼垫层砖砌垂直侧模底板与倒角砼垫层防水层装砖砌垂直面保护层底板与倒角砼保护层。技术要点：成槽按梁断面尺寸加垫层与保护层，成型后应保证足够的几何尺寸。侧模垂直面采用M10砌筑 180mm厚砖墙，保护层采用Ml0 砌筑 50mm厚砖墙；底面与 45 倒角采用砼垫层与保护层。正梁地台模见下图 :全文查看请搜索：地铁车站主体结构高大模板施工方案(PKPM 计算软件 计算书 胶合板模板 )共96页5. 模板拆除施工要求5.1.模板拆除的时间（ 1）本工程拟用三套模板。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 而水平模板及支撑则由施工员根据混凝土的强度试压报告，符合混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)表规定，所发出的指令后，经单位技术负责人同意，监理审批后才能进行，拆除时的混凝土强度应达到设计强度100%。（ 2） 下层楼板应具有承受上部荷载的承重能力，否则不能拆除该层楼板支撑，或采取增加回头顶等措施。5.2.模板的拆除顺序和方法（ 1）模板拆除顺序和要求：模板拆除一般次序宜按主梁 次梁 板。拆除作业必须由下而上逐道进行，严禁上下同时作业。拆除底模步骤是先卸低支撑，再拆下大椤小椤，然后剥离模板，拆下材料严禁高处抛掉下，防止对支承面板产生冲击。拆模时严禁大锤橇棍等硬砸硬橇。（ 2） 楼板模板：楼板模板的拆除要先放低主龙骨，拆除部分椤木，然后逐块拆除模板。拆下的模板先放在顶架的椤木上，然后用绳子吊送至地面，切不可自高空抛下，以免损伤模板。（ 3） 梁模板：两端固定的梁底模，应先从中间开始卸低支撑，然后两端依次逐个卸低支撑，使梁的正弯矩荷载逐渐增加，严禁从端部开始拆卸（负弯矩区变成承受正弯矩）；悬臂构件应从悬臂端开始卸低支撑，依次逐个卸低，使悬臂端负向弯矩逐渐增加，严禁从支座端开始拆卸支撑。（ 4） 侧墙模板拆除：侧墙模板拆除在同条件养护试件砼强度达到 1.2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。 撬棍从侧边撬动脱模 . 禁止从垂直面砸击洞口模板。拆出的模板及时修整。（ 5） 施工缝模板拆除：在同条件养护试件砼强度达到 1.2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，用撬棍从侧边撬动脱模拆除下的模板及时清理模板残渣及面线。（ 6）侧墙风道口、通道口过梁，考虑过梁与过梁柱未整体成型局部受力，采相邻跨顶、中模板。遂道口内模及支撑暂缓拆除，待接口形成整体强度达到 100%后同风道、通道、隧道拆除。（ 7）由于中板中间跨预留孔洞较多，加之顶板竖向支撑的需要，因此中板中跨待顶板砼达到 100%强度后同时拆除。5.3.支顶、模具料的搬运钢管、门式架在搬运时，应把所有的附着件拆除，运到材料员指定的地方分类堆放。拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。5.4.拆除模板的钢管拆除模板的钢管时，首先应拿掉最上面的螺栓铰头，然后拆除最顶层的水平拉杆及剪刀撑，接着拆掉顶层的钢管。按着这样的顺序逐层拆掉钢管。6. 模板安装、拆除的安全措施6.1 模板安装安全措施（ 1） 模板的安装与拆除均由施工现场安全责任人对工人进行方案交底。支模过程中应遵守安全操作规程，如遇中途停歇，应将就位的支顶、模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，以防坠下伤人。（ 2） 模板上堆放材料要均匀，要符合构件的使用荷载，泵送混凝土出料应及时分摊到其他地方，临时料堆放高度不得超过 100mm。（ 3） 模板安装须有稳固的脚手架防护，操作人员上落应走斜道或稳固的靠梯，高空作业无安全保护的要佩带安全带。（ 4） 模板安装过程应保证构件的稳定性，有措施防止模板（高支撑）的倾覆。（5）使用电器和机具应符合施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005、建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001的规定。（ 6） 在楼层内的高度超过 2 米的安装及拆卸作业 ,应搭设临时性的脚手架或钢管，必须正确佩带安全带。（7）高度超过 4 米的模板拆除，不得让材料自由落下及大面积撬落，操作时必须注意下方人员的动向。（ 8） 操作人员上下通行时，不能攀登模板或脚手架，不许在墙顶、独立梁及其他狭窄而无防护的模板上面行走。（ 9） 模板支顶安装后，按项目部、分公司、总公司分别进行验收，合格后才能进入下道工序。（ 10） 浇灌砼时，支顶下不得站人，质安员检查支顶变形情况，发现异常，立即停止浇灌砼并疏散施工人员， 同时对模板支撑体系进行整改。 经安全员检查核实整改好的模板体系安全后，方可继续砼浇筑作业。6.2.拆模安全技术要求（ 1）（ 2）模板拆卸作业，必须遵守安全操作规程。模板支撑拆除前，混凝土强度必须达到设计要求，并应申请，经单位技术负责人批准后方可进行。（ 3） 模板拆除时要搭设稳固的脚手架，不许有空隙、松动或探头脚手板，下方设警戒线和监护人员。（ 4）（ 5）（ 6）模板的拆除应按照楼板次梁主梁的顺序拆除。拆模必须拆除干净，不得留有悬空模板。拆下的模板不准随意向下抛掷，应及时清理。临时堆放处离楼层边沿不应小于 1 米，堆放高度不得超过一米，楼层边口、通道口、脚手架边缘严禁堆放任何拆下物件。（ 7） 拆模间歇时，应将已活动的模板、木枋、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。（ 8）（ 9）材料应按编号分类堆放，按楼板部位层层复安，减少损耗。有关安全防火、质量管理、文明施工本方案未详之处，须执行公司上级标准和规定。7. 人员、机械设备及材料投入计划7.1劳动力一览表序号工种计划人数1技术人员102物资人员33库管24现场施工员35专职安全员26钢筋工班507模板工班508架子工班409杂工班207.2 机械设备一览表序号设备名称型号单位数量1汽车吊25T台12运输车5t辆13龙门吊5+5T台14电焊机500A台45电焊机400A台46弯筋机Y100-L2-4台27切筋机Y132-3台28插入式振捣器ZN35台109平板振捣器J02-22-2台410气割设备套411对焊机UN1-100台112木工刨床MJ104台113套丝机台114手提式角磨机150个215钢筋调直机GJ4-14台116电动空压机WH-2.8M台117风镐把1018冲击钻把219电动手工锯台420水平仪台121塔尺把27.3 材料投入计划序材料名称型号单每米计划计划备注号位数量长度总量一面板1模板1.83 0.915 0.18M2104.95052453133 张二龙骨1木枋90 90M23630708057 方2木枋80 80M10030300019 方3木枋50 100M503015007.5 方4钢管R=48,B=3.0M603018006.4吨三支撑体系1H=3600 标准节套8302402单侧支架H=3200 加高节套4301203H=1600 加高节套4301204H=500加高节套8302405顶托L0.5 米个1563046806钢管 48, 壁厚 3.0M20030600021.3吨7十字扣件个3003090008活动扣件个1003030009接头扣件个5030150010 481930 1219榀5030150011门式架 48 915 1219榀303090012 48 500 1219榀10303008. 工期计划及保证措施8.1 工期计划本工程共分5 段进行施工，施工流向为东西两端向中间推进施工。每段的施工工期为 117169 天，计划 2009 年 5 月 18 日开始施工 A 风亭基底清理、垫层等工作， 2009 年 6 月 4 日开始施工第 1 段抗拔桩工作，在2009 年 12 月 26 日完成第 3 段顶板混凝土浇筑工作，拆除第一道钢筋混凝土支撑后，于2010 年 1 月 20日完成主体结构的顶板防水及回填工作。主体结构详细施工计划详见附图： 某车站主体结构施工进度计划。8.2 工期保证措施（1）投入充足的劳动力和材料（如模板、钢管等），保证主体工程总体能高效有序地展开流水作业。（2）合理安排劳动力，组织好各工序的流水作业，减少窝工现象。（3）高效调配混凝土供应及输送，以保证高峰期混凝土浇筑的需要。（4）合理安排结构施工顺序，在满足质量要求的前提下多开工作面，推进结构施工。（5）根据分区段和分块原则，按照平行流水作业安排施工。（6）发挥科技优势，采用新技术、新工艺、新设备，提高工作效率。（7）狠抓施工安全质量工作，严把质量关，杜绝质量事故，减少返工浪费，以质量保进度。9. 模板施工技术措施（ 1）模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。（ 2）模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇砼。（ 3）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。（ 4）顶板（中板）结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，要求板跨中起拱 L/400 ，当支承梁跨度大于 4m及悬臂梁大于 2m时，要求起供高度控制在全跨长度的 1/1000 3/1000 ，以确保净空和限界要求。侧墙模板采用木模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。（ 5）结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不打孔及用铁钉固定。填缝板的支撑必须牢固，确保不跑模。（ 6）模板安装前使用脱模剂。（ 7）模板（包括预埋件、预留孔）安装的允许偏差按下表要求进行控制。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表：序号123456项目允许偏差（ mm）检查频率检验方法范围点数相邻两板表刨光模板24用尺量面高低差不刨光模板3表面平整度刨光模板34用 2m 直尺检验不刨光模板5柱 5宽梁0、 -101用尺量模板0、 -10每个构件柱0、 -5内高梁0、 -101用尺量尺板0、 -10寸柱0、 -5长梁0、 -51用尺量板0、 -5柱、桩L/1500沿构件全长拉梁H/1000侧向弯曲每个构件1线量取最大矢L/2000板高且 10预留孔洞位置10每个孔洞1用尺量钢板位置31用尺量预联结平面高度21用尺量埋板等每个预埋件件螺栓位置101用水准仪测量筋等外露长度 101用尺量10. 防止模板支撑系统失稳措施（ 1） 浇筑梁板砼时，组织专门小组检查支撑体系中的各种坚固件的固定程度。主要采用测力板手对扣件拧紧，检测力矩为 4065N.m。（ 2） 浇筑梁板砼时，专人看护，发现坚固件滑动或杆件变形异常时，立即报告，由值班施工员组织人员，采用事前准备好的 10吨千斤顶，把滑动部位顶回原位，以及加固变形杆件，防止质量事故和下沉造成意外坍塌。11. 质量保证措施（ 1）全体技术人员在总工程师的指导下，熟悉图纸，领会设计意图，发现图纸问题并进行汇总，与设计、监理、业主等单位做好图纸会审。并将图纸会审内容及时贯彻基层有关施工人员。（ 2）针对本项目施工特点，对各种操作人员进行岗前培训，持证上岗；对新工（含民工、临时工）上岗前进行“三级”教育。（ 3）施工阶段由技术部向作业层技术人员对施工方法、 施工顺序、操作要求、技术标准、质量要求、进度安排、工期要求进行交底。现场施工由作业层技术人员向班（组）长进行技术交底。班（组）长向作业工人进行交底。让操作人员对自己要完成的项目事先心中有数。遵循“三交清”原则：交清施工方法、交清技术质量要求、交清工期要求。施工技术交底以书面形式， 交底时履行签字手续。“技术交底书”按顺序编号，装订成册归档。（ 4）根据工程实际情况， 找出工程难点， 组织技术攻关， 研究建筑质量通病，采取预防措施。（ 5）测量工作是施工全过程的基础工作，每个部位每次测量放线完成后，必须坚持责任复核验线，根据规程由技术、质量、监理复验签认，确保放线的准确。（ 6）坚持“样板工序”制度， “样板”鉴定达标后， 后序的施工不得低于“样板”的标准。（ 7）坚持“三检”制度，工序工程操作班组完成自检，当为分项工程，转交其他班组施工时必须在质量、技术主持“交接检”，检查合格后，将自检资料报质检员专检，合格后报监理工程师共同验收，并及时办好检验批签证手续，方可由新班组开始新分项工程施工操作。（ 8）技术、质量、生产人员深入施工现场，指导施工操作，发现质量问题，验证方案和技术交底的合理性，对质量问题和方案交底的不合理处尽快纠正。（ 9）材料员必须按计划及时提供模板用规格、型号、材质、数量并符合施工方案要求的材料。（ 10）材料进场，由物资部提供“三证”，与驻地监理共同验收。（ 11）进场的材料、构配件、机械设备由物资部妥善保管，确保不变形，不变质。并具备可追溯性。（ 12）为促进工程质量的提高，对质量奖罚作出具体规定，并向全体参与施工的人员进行奖罚交底。（ 13）各种量器具，如：量尺、测量仪器、仪表等必须按照计量要求定期送到计量部门校验，并妥善保管与维护、正确使用。（ 14）模板使用前，要将模板表面残留的砂浆、杂物清除干净，并图刷脱模剂。侧墙、柱模板下部要留有清扫口，供浇捣砼前清理之用。（ 15）拆除模板的时间，应在与结构同条件养护的砼试块达到规定强度时或设计特殊规定时，方能开始拆除模板，严格执行拆模申请报告制度。12. 安全技术措施12.1.搭设高支模架作业的要求（ 1） 搭设作业人员必须持有劳动部门、建设主管部门核发的合格架子工证和安全培训上岗证，并经三级教育后才可以上岗。（ 2） 严禁作业人员酒后上班，禁止赤脚或穿拖鞋，应该穿防滑鞋上班，系安全带。（ 3） 开工前施工现场安全负责人必须按照高空作业操作规程进行操作，其余按有关安全规程执行。（ 4）（ 5）搭设高支模架时，必须立柱垂直，大小横杆要平直、畅顺。高支模架料在垂直传递或运输时要注意人员的站位安全，不允许在高出抛掷物料。（ 6） 如遇大、暴雨或五级以上强台风大风不得进行高空高支模架的搭拆作业，正在进行作业的，应立即停止，并把高支模架上的材料放平、放稳。（ 7） 高支模架施工期间， 施工员每日检查， 按进度与项目部进行交接验收；质量安全员不定期进行质量和安全巡检、 公司对工程进行抽检， 确保工程质量。（ 8） 所有扣件螺栓必须拧紧，对主龙骨层的扣件，施工员、质安员必须对扣件的螺栓松紧进行检查；（ 9）高支模架从下而上分段搭设；作业区域设警戒禁止非作业人员进入，拆除时要从上而下逐层拆除， 严格执行高支模架拆除的安全技术要求； 拆下材料严禁抛掷落下。（ 10） 在模板施工时不能拆动、拆松、拆除高支横架的扣件、钢管；（ 11） 发现高支模架异常，应及时报告相关部门处理。12.2.其它安全技术措施要求（ 1） 高大支模专项方案经评审通过后，必须严格按方案施工，不能随意改变。所使用的门式架、钢管、扣件、木枋、模板必须符合相应质量标准；基础必须有足够的承载能力。（ 2） 架子工和木工身体健康状况应适合高空作业的身体条件要求。架子工作业时应佩戴安全带并正确使用安全检查带， 架体安装拆除和传递材料时应站稳并吊挂好安全绳扣。 高支模施工