数控铣床的刀具转数和进给如何设置

数控铣床的刀具转数和进给如何设置机械材料编程技术数据库该提问已被关闭 3个回答174次浏览国1V上海过客 2009-10-21 19:40:3161.129.178* ho. 举报数控铳床的刀具转数和进给如何设置越最佳答案囹0囹固liumingfengi2009-11-25 5:04:23 123.15.234.* 举报数控系统技术的突飞猛进为数控机床的技术进步提供了条件。为了满足市场的需要， 达到现代制造技术对数控技术提出的更高的要求，当前，世界数控技术及其装备的发展主要体现为以下几方面技术特征：1、咼速、咼效机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零 件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。20世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速 化发展步伐。高速主轴单元 （电主轴，转速15000 100000r/min）、高速且高加/减速度的进 给运动部件（快移速度60120m/min，切削进给速度高达 60m/min）、高性能数控和伺服系 统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。 随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，为开发应用新一代高速数控机床提供了技术基础。目前，在超高速加工中，车削和铳削的切削速度已达到50008000m/min 以上；主轴转数在30000转份（有的高达10万r/min）以上；工作台的移动速度（进给速度）:在分辨率为1 微米时，在100m/min（有的到200m/min）以上，在分辨率为 0.1微米时，在 24m/min以上； 自动换刀速度在1秒以内；小线段插补进给速度达到12m/min。2、高精度从精密加工发展到超精密加工，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（<10nm），其应用范围日趋广泛。当前，在机械加工高精度的要求下，普通级数控机床的加工精度已由土 10m提高到土 5ym精密级加工中心的加工精度则从土 35m,提高到土 11.5卩珂甚至更高；超精密加工精度进入纳米级（0.001微米），主轴回转精度要求达到0.010.05微米，加工圆度为 0.1微米，加工表面粗糙度 Ra=0.003微米等。这些机床一般都采用矢量控制的变频驱动电主轴（电机与主轴一体化）,主轴径向跳动小于 2艸，轴向窜动小于1叩，轴系不平衡度达到 G0.4级。高速高精加工机床的进给驱动，主要有回转伺服电机加精密高速滚珠丝杠”和 直线电机直接驱动”种类型。此外，新兴的并联机床也易于实现高速进给。滚珠丝杠由于工艺成熟，应用广泛，不仅精度能达到较高（ISO3408 1级），而且实现高速化的成本也相对较低，所以迄今仍为许多高速加工机床所采用。当前使用滚珠丝杠驱动的高速加工机床最大移动速度90m/min，加速度1.5g。滚珠丝杠属机械传动，在传动过程中不可避免存在弹性变形、摩擦和反向间隙，相应地 造成运动滞后和其它非线性误差，为了排除这些误差对加工精度的影响，1993年开始在机床上应用直线电机直接驱动，由于是没有中间环节的零传动”不仅运动惯量小、系统刚度大、响应快，可以达到很高的速度和加速度，而且其行程长度理论上不受限制，定位精度在高精度位置反馈系统的作用下也易达到较高水平，是高速高精加工机床特别是中、大型机床较理想的驱动方式。目前使用直线电机的高速高精加工机床最大快移速度已达208 m/min ,加速度2g，并且还有发展余地。3、高可靠性随着数控机床网络化应用的发展，数控机床的高可靠性已经成为数控系统制造商和数控 机床制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在 P（t） = 99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1（数控的可靠比主机高一个数量级 ）。此时数控系统的 MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数 控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。当前国外数控装置的 MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是， 可以看到距理想的目标还有差距。4、复合化在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴 的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铳、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。就棱体类零件而言，力口 工中心便是最典型的进行同一类工艺方法多工序复合加工的机床。事实证明，机床复合加工能提高加工精度和加工效率，节省占地面积特别是能缩短零件的加工周期。5、多轴化随着5轴联动数控系统和编程软件的普及，5轴联动控制的加工中心和数控铳床已经成为当前的一个开发热点，由于在加工自由曲面时，5轴联动控制对球头铳刀的数控编程比较简单，并且能使球头铳刀在铳削 3维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工 表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，而在3轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铳刀端部参予切削，因此，5轴联动机床以其无可替代的性能优势已经成为各大机床厂家积极开发和竞争的焦点。最近，国外还在研究 6轴联动控制使用非旋转刀具的加工中心，虽然其加工形状不受限 制且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。6、智能化智能化是21世纪制造技术发展的一个大方向。智能加工是一种基于神经网络控制、模糊 控制、数字化网络技术和理论的加工，它是要在加工过程中模拟人类专家的智能活动，以解决加工过程许多不确定性的、要由人工干预才能解决的问题。智能化的内容包括在数控系统 中的各个方面： 为追求加工效率和加工质量的智能化，如自适应控制，工艺参数自动生成； 为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等； 简化编程、简化操作的智能化，如智能化的自动编程，智能化的人机界面等； 智能诊断、智能监控，方便系统的诊断及维修等。世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对 钻削的智能加工方案具有代表性。7、网络化数控机床的网络化，主要指机床通过所配装的数控系统与外部的其它控制系统或上位计 算机进行网络连接和网络控制。数控机床一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓In ternet/ Intranet技术。随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e制造”是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方 式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。机械制造企业在普遍采用CAD/CAM的基础上，越加广泛地使用数控加工设备。数控应用软件日趋丰富和具有人性化”。虚拟设计、虚拟制造等高端技术也越来越多地为工程技术人员所追求。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代机床发展的重要趋势。 在数字制造的目标下，通过流程再造和信息化改造，ERP等一批先进企业管理软件已经脱颖而出，为企业创造出更高的经济效益。8、柔性化数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点（数控单机、加工中心和数控复合加工机床）、线（FMC、FMS、FTL、FML）向面（工段车间独立制造岛、 FA）、体（CIMS、分布式网络 集成制造系统）的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是 制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标；注重加强单元技术的开拓、完善； CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展；数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展；网络系统向开放、集成和智能化方向发展。9、绿色化21世纪的金切机床必须把环保和节能放在重要位置，即要实现切削加工工艺的绿色化。目前这一绿色加工工艺主要集中在不使用切削液上，这主要是因为切削液既污染环境和危害工人健康，又增加资源和能源的消耗。干切削一般是在大气氛围中进行，但也包括在特殊气体氛围中（氮气中、冷风中或采用干式静电冷却技术）不使用切削液进行的切削。不过，对于某些加工方式和工件组合， 完全不使用切削液的干切削目前尚难与实际应用，故又出现了使用极微量润滑（MQL）的准干切削。目前在欧洲的大批量机械加工中，已有1015%的加工使用了干和准干切削。对于面向多种加工方法/工件组合的加工中心之类的机床来说，主要是采用准干切削，通常是让极微量的切削油与压缩空气的混合物经由机床主轴与工具内的中空 通道喷向切削区。在各类金切机床中，采用干切削最多的是滚齿机。总之，数控机床技术的进步和发展为现代制造业的发展提供了良好的条件，促使制造业向着高效、优质以及人性化的方向发展。可以预见，随着数控机床技术的发展和数控机床的广泛应用，制造业将迎来一次足以撼动传统制造业模式的深刻革命。我是一名数控冲床工，学了半年，老师手把手的教。感觉好学，只要老师肯教你，你自己喜欢这个行业，不怕辛苦就可以数控机床一般分3种，数控冲床，数控折弯，数控剪板机，第一种最难学，后两种好学， 关键是能看的懂图纸，数学要比较好。现在在电器厂上班，大概一个月3000多一点如果你的高等数学和大学物理学得精得话，就很好学数控是比较热门了 ，现在学的人也比较多，有技校的，也有大本的等级从初级工到技师数控机 床的种类也很多，最具有代表的是加工中心在学校主要学习各个系统的编程，还有加工工艺 （关键的课程）条件好的学校可以提供实习 毕业后就业面比较广，收入也很可观，好好学的话 还是比较不错的！回哪么多我看的看烦了啊，我只有一句话，你对哪门有兴趣就学哪门吧，加 上你的决心，啊一门的有高工资只是看你学得精不精了啊其他回答按时间排序按投票数排序囹0as老头 0002009-10-21 20:29:57118.124.142.* 举报主要原因应该检查下刀柄。如果采用强力铳刀柄，或者侧固式刀柄装卡应该效果好得多。在有就是你使用的刀具直径多少。一次切深5MM对于立铳刀如果是用侧刃加工的话还好得多。 如果用端刃加工刀具磨损非常严重。如果是用端刃建议选择盘刀加工。如果是侧刃加工的话。如果不干涉。尽量选择大直径铳刀，如果你只有弹簧夹套固定铳刀。那掉刀很正常。建议换刀柄，可能是刀柄的螺冒内卡位用的那个齿坏掉了。mov.51空荡荡 4322009-10-22 1:00:24 122.77.36.* 举报线路板数控铳床的铳技术包括选择走刀方向、补偿方法、定位方法、框架的结构、下刀点。 都是保证铳加工精度的重要方面。走刀方向、补偿方法：当铳刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铳刀的切削刃，而另一面总是逆着铳刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工 作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铳床，在铳印制板的外部轮廓时， 要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铳。 而在线路板内部铳框或槽时采用顺铳方式。铳板补偿是在铳板时机床自动安照设定值让铳刀自动以铳切线路的中心偏移所设定的铳刀直径的一半，即半径距离，使铳切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铳刀直径的长 度和宽度的尺寸。定位方法和下刀点：定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工艺制定人员也十分重要，一般在线路板前期制作时就应确定定位的方案。内定位是通用的方法。 所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位孔的一致性，同时在取板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铳切速度 快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要与客户商讨在板内加定位孔较，较为烦琐。同时每一种板的铳板模板不同管理较为麻烦，费用较高。外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铳板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铳板模板一般在十五种左右。由于使用外定位所以不能一次将板铳切下来，否则线路板十分容易损坏，特别是拼板，因铳刀和吸尘装置会将板子带出造 成线路板损坏和铳刀折断。而采用分段铳切留结合点的方法，先铳板当铳板完了以后程序暂停然后将板用胶带固定，执行程序的第二段，使用3mm至4mm的钻头将结合点钻掉。其优点是模板少费用小易于管理，可铳切所有板内无安装孔和定位孔的线路板，小工艺人员管理方便，特别是 CAM等先期制作人员的制作可简单化，同时可优化基材的利用率。缺点是 由于使用钻头，线路板外形留有至少2-3个凸起点不美观，可能不符合客户要求，铳切时间长，工人劳动强度稍大。框架及下刀点： 框架的制作是属于线路板先期的制作， 框架设计不但对电镀的均匀性等有影响， 同时对铣板 也有影响， 如设计不好框架易变形或在铣板时产生部份小的块装的小废块， 产生的废块会堵 塞吸尘管或碰断高速旋转的铣刀， 框架变形特别是对外定位铣板时造成成品板变形， 另外下 刀点和加工顺序选择的好， 能使框架保持最大的强度最快的速度。 选择的不好， 框架容易变 形而使印制板报废。铳的工艺参数：用硬质合金铳刀铳印制板外形，铳刀的切削速度一般为180270m/min。计算公式如下(仅供参考)：S=pdn/1000(m/min)式中： p： PI(3.1415927 )d :铳刀直径，mm n ；铣刀转速， r/min与切削速度相匹配的是进给速度。 若进给速度太低， 由于磨擦热使印制板材料软化甚至 溶化或烧焦，堵塞铣刀的排屑槽，切削无法进行。如果进给太快，铣刀磨损快，承受的径向 负荷大，让刀量大，工作质量差，尺寸不一致。如何判断进给的快慢呢？要考虑下述诸项： 印制板材料，厚度，每叠块数，铁刀直径、排屑槽。一般可根据刀具供应商提供的技术资料 设定，由于刀具的材料质量品牌和制造工艺的区别，不同厂商的刀具工艺参数有区别。只有低于额定负载，主轴马达的转速才能保持。负载增大，转速下降，直至铣刀折断。 铣板时产生断刀问题一般有这几种情况造成此结果：一：是主轴马达功率不足， 需要维修更换。二：是每叠板数太多，切削负荷太大或铣切长度超过了铣刀的有效长度。三：铣刀质量 问题。四：转速和进刀速度设置问题。五：转轴的钻夹头夹持力下降，吃负载时达不到所要 求的转速。六：转轴旋转时同心度有问题产生跳动。七：程序的设计有问题，如使用了错误 的命令。