TS16949程序书生产控制程序

精选优质文档-倾情为你奉上生产控制程序修订日期修订内容版次编 制周春建审 核批 准日 期2012.03.15日 期日 期1 目的:藉由一持续的各项制程管理活动,建立标准作业程序,以确保产品质量的稳定性,并减少内部与外部损失.2 适用范围:适用本公司工厂内所有制造过程.3 定义: 3.1.自主检查:作业者针对自己所制作的产品进行检查. 3.2首件检查:每日开始作业或更换制程、制程发生重大调整或出现严重质量异常之第1件产品 检查.4 职责: 4.1生产部：负责组织生产、跟进生产完成情况，及生产前准备工作以及生产设备的使用和维护。 4.2品管部：负责产品各阶段检验和最终出货的确认和检查。 4.3生产技术部：制程规划,制程异常分析、对策. 提供生产必须资料及工装的制作.5 作业内容: 5.1.生产制程的规划. 5.1.1.新产品在量试前, 生产技术部技术员依照标准样机、数据制定生产线工艺流程图、控制计划、说明各项管制重点制程参数、使用仪器设备、治工具等,作为管制之依据。5.2生产治具及检测仪器的选用. 5.2.1. 生产技术部主导制定PFMEA、控制计划等文件时,对制程工序所需的生产辅助治具、测试治具提前规划和制作,具体运作依照模治具管理规定执行. 5.2.2.所选用量测仪器的适用性,精确度及调校状况,由生产技术部依检测仪器管理程序执行. 5.2.3.在生产过程、设施、设备及治工具规划期间,应该使用适当的防错方法.5.3.生产依据. 5.3.1.生产部就PMC排定之生产周计划表,各组组长填写生产日报表，由文员汇总制作生产部生产进度跟踪表做为开工、完工之依据. 5.3.2.生产进度跟踪表须转送PMC部作为生产管制之依据. 5.3.3.当出现电力、材料中断、设备故障、人力短缺等影响到正常生产计划时,生产部应及时将问题反馈给PMC部,沟通后,PMC部调整生产计划，详见应急准备与响应控制程序. 5.4.物料取得. 5.4.1.生产部依据PMC开出的套料单到仓库领料,清点数量及确认规格无误后,将所需物料置于材料暂放区,给予标识. 5.4.2.超领料管制，若生产过程中因生产作业报废、超损耗需补料时，由生产部物料员补开超领单，说明原因提出改善对策，经生产经理、总监签字后到仓库领料. 5.4.3.生产线物料转移：工单完工后，生产部各组组长负责清理该工单多余材料，并统计填入物料转移单经生产主管，经理审核后交PMC部，PMC部在下次套料单扣除对应料号及数量，PMC在套料单备注栏注明. 5.5.作业准备的验证. 5.5.1.有下列状况应进行作业准备: 1）初次作业运作(产品试产)； 2）半年及以上时间停止生产； 3）停机后再开机生产； 4）每批或每日首件产品. 5.5.2.作业准备的验证内容包括以下几个方面:材料使用是否正确,设备、仪器、治工具是否符合要求,是否有相关产品的作业文件,工作环境是否符合要求,重要工位人员的资格是否符合要求,且须经过相关人员确认.记录于首件检查记录表. 5.6.制程之执行及管理. 5.6.1.各工作站人员须依作业指导书执行工作.各工序依据控制计划进行管理. 5.6.2.首件检查:每日开始作业、更换制程、制程发生重大调整或出现严重质量异常时,品管部IPQC依据最新BOM及作业指导书 、最新ECN、内部联络单等对第1件产品进行首件检查,确定符合规格后方可正式大量生产.首件检查结果记录于首件检查表.参见检验试验控制程序 5.6.3.自主检查:于制程过程中作业人员应依据作业指导书及相关文件对自己生产出的产品进行自主检查,确认无误后再放行下工序,全检工序必须100%检验并填写QC检验报告.若有不合格品,由维修人员对不合格品维修、标示、统计及原因分析,将结果记录于维修报告并经过重新检测合格方可流入下一工序. 5.6.4.品管部IPQC依据制程检验规范之规定作巡回检查, 结果填入巡检记录表中,以确保制程条件、产品质量符合规定要求.如果发现有质量不良时,IPQC立即通知生产线拉长停产,并由生产部将所生产的产品做全检,确保质量没有问题后才可流到下一工序. 5.6.5.对新进人员或新调任人员依人力资源控制程序进行培训及考核,通过后方可正式上岗. 5.6.6.对使用的原材料、半成品应妥为保护、管制,并做适当的标识或区隔,以确保质量,防止混用及误用. 5.6.7.制程条件量测与记录:ESD防护,ESD接地及防静电手环应持续有效,烙铁温度()及电批扭力(kgfcm)处于受控状态,由生产部管理人员每天对ESD及防静电手环确认,并记录于静电手环测试记录表,每天生产前对烙铁温度及电批扭力进行确认并记录于烙铁温度确认表、电批扭力确认表. 5.6.8.生产部各拉长必须填写生产日报表汇报当日生产状况,如制程中自主检查发现来料不良超过5%时，由生产部发出8D报告给品管部,异常工时记录于异常工时统计表中. 5.6.9.制程中若因实际情况造成实际作业过程与作业指导书及相关文件之规定不相符合时,生产部 应发出文件申请单,经相关部门确认后视为有效,必要时需修改相应文件. 当此异动消除后,文件申请单即为无效. 5.6.10.工程变更:生产部须对ECN等工程变更及时处理,包含领、退料,制程半成品、成品修改,并记录ECN变更内容、订单号、机种及序号.品管部须对变更内容追踪检查,以确保变更及时而有效地执行. 5.6.11.生产现埸异常导致停工停线时,由生产部电话通知责任部门到现场处理并统计异常损失工时,填写异常工时统计表. 5.7. 绩效管理:生产部/PMC部每月初汇总上个月之生产周计划达成率、制程平均不良率、作为绩效管理评价之依据. 5.8. 治工具、仪器、设备之管理依执行.5.9.本公司关键工序为测试、老化，特殊工序：焊锡。对上述关键/特殊工序控制要求如下： 5.9.1 生产技术部和品管部分别建立受控作业指导书和检验标准书。 5.9.2 使用单位对生产设备定期点检和保养,生产技术部对检测设备定期校验,确认合格方可投入使用。 5.9.3 关键工序设立专职检验人员； 5.9.4 作业人员上岗前需经过相关技能培训,考核合格后发放上岗证。 5.9.5 保存相关生产及检验记录。 5.9.6相关人员不定期核查上述关键工序的工艺纪律、作业标准，并向各部门反馈查核结果。5.10.工作环境之管制. 5.10.1.生产部须对制造现埸进行工作环境的“6S”整理、整顿,将各阶段产品及原材料摆放整齐并标识和隔离,以确保产品质量并防止误用、混用. 5.11.包装制程管制. 5.11.1.有关包装材料及包装制程之管制须依仓储管理程序办理. 5.11.2.有关制程之不合格品依不合格品控制程序办理. 5.11.3.有关制程质量异常依数据分析/纠正预防及持续改进控制程序办理. 5.11.4.若有成品或半成品被批退而须重工者,依照办理. 5.11.5.当包装成品完成后,由生产部填写成品送验单交品管部QA检验. 5.11.6.产品最终检验依检验/试验控制程序办理. 5.11.7.经最终检验合格之成品,由生产部填写成品入库单入库. 5.12.应急计划. 生产部必须按照应急计划(如供应中断、人力短缺、关键设备故障、材料短缺等),合理地保障在紧急状态下向客户提供产品,但自然灾害除外.具体规定依应急准备与响应控制程序执行.6 相关文件 记录控制程序 MC-OP-22应急准备与响应控制程序 MC-OP-22设施与工作环境控制程序 MC-OP-16生产计划控制程序 MC-OP-04 标识与可追溯性控制程序 MC-OP-06仓储管理程序 MC-OP-15 不合格品控制程序 MC-OP-24数据分析/纠正预防及持续改进控制程序MC-OP-12 不良质量成本控制程序 MC-OP-09.7. 相关记录 生产进度跟踪表 PD-OP05-F001 QC检验报告 PD-OP05-F002 修理报告 PD-OP05-F003 生产日报表 PD-OP05-F004 烙铁温度确认表 PD-OP05-F006 电批扭力确认表 PD-OP05-F007 静电手环测试记录表PD-OP05-F008 成品送验单 PD-OP05-F009 异常工时统计表 PD-OP05-F010制程文件变更申请单PD-OP05-F0268 流程图 流 程 相关部门 相关记录生产制程规划 生产技术部 控制计划，PFMEA,工艺流程图治工具仪器选用物料取得 生产部，PMC,生产技术部 套料单，生产周计划 作业准备的验证证 生产部，品管部 首件检查表制程执行及管理 生产部，品管部 生产日报表，维修报告，QC检验报告 ，制程文件变更申请单 生产技术部 烙铁温度确认表，电批扭力确认表 异常工时统计表，成品送验单 静电手环测试记录表. 巡检记录表 绩效管理 生产部，品管部，PMC部 生产周计划达率统计表，制程合格率统计表.专心-专注-专业