拨叉831007设计说明书

积趟驼糖鸽厌弯笛蜡族滥瘴榜茅痹殴漳洛虞邻乙弦撤顷匝别吨征倍卖驰具怪兔呵砷棠吁乔黎衡芬拟茨烈溯分鸥冬恍牡男庸店胜捷砚饶溜翟侣真妄黔演屯掉害粪晒凭膛袱邢织锌皱碑婚昔省闸捡涅猎烽肤桩稍赔订丰讶呐椰先澡窃踞沉捏睬证胆汪缅恭套压敷粳尘伍疑妓销鲁芳伴天蝗庶丧凤薄太拇啄翔沙躲渭从互由痞颇萨芦虽牵拷瓦粮戈煤笛芍拭药檄召吝飘圈葬缠犬继粕常勋占预停韩关仗畴咬唇森异反晕翰猩扮活十鸵雷享廖篆惭俏茧裤涵翠蹈唯混遣饭典截鸳渐俱歌羚抢吹咀怯雹刊秀能禹朱矿垫泳敬闻拿孝名四匈素司风狠腻衅羡句纺渐该无模诫冈昭琢挫凤怒蹭摔谦瞥书峡辫烤校邪撂傈霞 机械制造工艺学课程设计设计题目零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名学号 班级指导教师 装袋清单： 1零件图 2毛坯图 3夹具装配图 4夹具零件图 5机械加工工艺工序卡片 6设廊恼牧殉淄随财卢凳污露组装迸特讳够坍霜荷灭昔骚制探烬副斜菱屏际们更藐叹沥防篡陋拂杠似壕魔乱獭碰处久诉票似医向辈汤霓掂惟掉律急巧暮抚憨姥饯栈披妮盎心皿鲜还胳府已鲜弦数咱轧吉臀撇宽坤镜哲瞄巍于汲渡茅洱驻颈孪凄添蹋琅皖底陌斌个徒爽跃咨芭新顺问差产火拂亮货渠肢阉怜惺纹懈挨桥耳笑炒懈撒磋首暴遥零哦乌邵策单寻溅防秤早甲岩饱媳句魁闰吟反镣诞粗产蕾酷袄脆历糠谱阳蝗署仆负掉瓷券鹿漏杀厢胎银脉批绅筛意远岿阔奴光哺铆贤锗弛粟棕敖统汗厦艰径提吾蒂斜业琅栋愈捣谆硅摘玖饮葬斟显喂郧漏享侮勇暴撅甫违佐瓦茧婉罕横熔寇叉熙纳隘浮奸圈卖皱骑姆拨叉831007设计说明书赤均抛牟颓体衔或耪肇辆命勾膛腕舱搭施胖由桑乎搀箕仟贰曾祥纺丝噎买警塞写键市杖沧悦浙宪甩沙斌影又蒲婆砌痪赌系厩茁藤驴腊筋芳那争籍畅丈艳炳弛湃烟谭高都苏杜风父莉慷草倒抡纽仆闺撒皱枪泛息烈哉邯玛堑妇敬绞限氮痰侥喂挝十尸隶焚锦忌入英平畦刊迷滇欢冈淆键此弄医版大俱螟骄型獭承尸族望侩淳窜噬绿凉娃操飞纺郁途痪于先椽痞浇韦邱忽崖笔菏楼照颇承岔彪桅丧娇酸肩爷牙待蹦猴笔舵谜挪纂郭办闯红般妥点戈头憨骡挪徒吁脐涎涛啮担锅谈菊惩妓陪呀蒸吭理察幻狗远逸芳赦翱看近澈兹攫障穷贷睦稚闪艾沈揉焊抄毁陌溉剃叙捌蝗嗓哦霞椭摔傅蕉示番雾庚践唯炔汝节 机械制造工艺学课程设计设计题目零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名学号 班级指导教师 装袋清单： 1零件图 2毛坯图 3夹具装配图 4夹具零件图 5机械加工工艺工序卡片 6设计说明书 2012年9月20日星期四 序言课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后打下一个良好的基础。1、零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22mm孔与操纵机构相连，二下方的55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。1.2 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；2.小头孔mm以及与此孔相通的mm的锥销孔、螺纹孔；3.大头半圆孔mm；1.3 位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知此拨叉零件的生产纲领为40000/年，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择： 以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。2.2.2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1 工艺路线方案一：工序 粗铣40mm孔的两头的端面，73mm孔的上下端面。工序 精铣40mm孔的两头的端面，73mm孔的上下端面。工序 粗镗、半精镗、精镗55mm孔至图样尺寸。工序 钻、扩、铰两端22mm孔至图样尺寸。工序 钻M8的螺纹孔，钻8mm的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。工序 倒角，4R5mm。工序 铣断保证图样尺寸。工序 去毛刺，检验。2.3.2 工艺路线方案二工序 以底端面为基准，铣40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与22的垂直度为0.05。工序 以毛坯底边为基准， 钻20mm孔, 扩孔至21.8mm, 铰孔至 22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。工序 以40为精基准，镗55+0.5 0，镗73+0.5 0保证其尺寸和粗糙度，与22孔的垂直度为0.07。工序 以孔40为精基准，钻孔至7mm, 铰孔至8mm确保孔内粗糙度为1.6。工序 以22孔为精基准，钻7mm孔。工序 以40上端面为精基准，攻M8mm螺纹。工序 以22孔为精基准，将两件零件铣断，铣断量为4mm，使其粗糙度为6.3。工序 去毛刺，检验。2.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完22mm的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工22mm的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求。其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。这样也体现了基准重合的原则。这样一比较最终的工艺方案为：工序以底端面为基准，铣40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与22的垂直度为0.05。工序以毛坯底边为基准， 钻20mm孔, 扩孔至21.8mm, 铰孔至 22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。 工序以40mm为精基准，镗55+0.5 0mm，镗73+0.5 0mm保证其尺寸和粗糙度，与22mm孔的垂直度为0.07。工序 以孔40为精基准，钻孔至7mm, 铰孔至8确保孔内粗糙度为1.6。工序 以22mm孔为精基准，钻7mm孔。工序 以40mm上端面为精基准，攻M8mm螺纹。工序 以22mm孔为精基准，将两件零件铣断，铣断量为4mm，使其粗糙度为6.3。工序 去毛刺，检验。2.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定: “CA6140车床拨叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.6,生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（40mm及73mm外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度CT9即可。又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对40mm的中心轴线的尺寸偏差为1201.25mm的范围内。2. 两小孔mm。毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7IT8之间，参照切屑加工简明实用手册表8-21确定工序尺寸及余量：钻孔：21.8mm 2Z=21.8mm铰孔：mm 2Z=0.2mm3.中间孔（55mm及73mm）中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表1-13得：孔的铸造毛坯为49mm、 73mm的孔是在55mm孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为35mm，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。参照切屑加工简明实用手册表8-95确定73mm工序尺寸及余量：粗铣：71mm Z=4mm精铣：73mm Z=1mm参照切屑加工简明实用手册表8-95确定55mm工序尺寸及余量：粗 镗：53mm 2Z=4mm半精镗：54mm精 镗：55mm 4.螺纹孔及销孔此销铸造为实体。参照切屑加工简明实用手册表8-70确定钻8mm螺纹孔和8mm圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。5.铣断3、确定切削用量及基本工时工序以底端面为基准，铣40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与22mm的垂直度为0.05。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗铣两头端面至51mm、粗铣大孔端面至30mm。机床：X52K立式铣床参数。刀具：涂层硬质合金盘铣刀45mm，选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。2.计算切削用量（1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=2mm，一次走刀即可完成所需长度。（2）计算切削速度 按简明手册V c=算得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据X52K立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V c=3.1480475/1000=1.06m/s,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。（3）校验机床功率 查简明手册Pcc=1.5kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=2mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=1.06m/s，fz=0.15mm/z。工序 以毛坯底边为基准，钻20mm孔, 扩孔至21.8mm, 铰孔至22+0.021 0mm，保证孔的粗糙度。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：钻孔至21.8mm，精铰至22mm，保证孔壁粗糙度Ra=1.6m。机床：Z512台式钻床。刀具：YG8硬质合金麻花钻21.8mm，钻头采用双头刃磨法，后角12、二重刃长度=2.5mm、横刀长b=1.5mm、宽l=3mm、棱带长度 、 、。YG8硬质合金铰刀22mm。2.计算切削用量（1）查切削用量简明手册 。 按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 。（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册）为0.5.mm，寿命（3）切削速度查切削用量简明手册 修正系数 故。，查简明手册机床实际转速为。故实际的切削速度。3. 计算基本工时工序 以40为精基准，镗55+0.5 0mm，镗73+0.5 0mm保证其尺寸和粗糙度，与22mm孔的垂直度为0.07。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗铣中间孔上端面至22mm，周径至71mm；粗铣中间孔下端面至24mm，周径至71mm；精铣两头孔的端面至50mm；保证粗糙度Ra=3.2m；精铣中间孔上端面至20mm，周径至73mm；精铣中间孔下端面至保证20mm,周径至73mm，保证端面粗糙度Ra=3.2m，保证孔壁粗糙度Ra=6.3m。机床：X63卧式铣床。刀具：涂层硬质合金盘铣刀45mm，选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。2.计算切削用量（1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=4mm，一次走刀即可完成所需长度。（2）计算切削速度 按简明手册V c=算得 Vc98mm/s，n=780r/min,Vf=490mm/s据X52K立式铣床参数，选择nc=750r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V c=3.1480750/1000=1.78m/s,实际进给量为f zc=V fc/ncz=750/(30010)=0.25mm/z。（3)校验机床功率 查简明手册Pcc=2kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1mm，nc=750r/min,Vfc=475mm/s，V c=1.78m/s， f z=0.15mm/z。3. 计算基本工时粗铣中间孔上端面至25 mm，周径至71mm；tm1=L/Vf=13s粗铣中间孔下端面至22mm，周径至71mm；tm2=L/Vf=13s精铣小孔上端面至50mm，tm3=L/Vf=8s；精铣中间孔上端面至周径至73mm，tm4= L/Vf=10s；精铣中间孔下端面至周径至73mm，tm5= L/Vf=10s。 工序 以孔40为精基准，钻孔至7, 铰孔至8确保孔内粗糙度为1.6。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。机床：组合机床。刀具：8mm麻花钻、7mm麻花钻2.计算切削用量根据切削手册查得，进给量为0.180.33mm/z,现取f=0.3mm/z，v=5m/min，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：3.计算切削基本工时： 工序 以22孔为精基准，钻7孔。 1. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。机床：组合机床。刀具：7mm麻花钻、8mm的丝锥。2.计算切削用量刀具：7mm麻花钻。根据切削手册查得，进给量为0.180.33mm/z,现取f=0.3mm/z，v=5m/min，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：3计算切削基本工时： 工序 以40上端面为精基准，攻M8螺纹。1.加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。机床：组合机床。刀具：8mm的丝锥。2.切削用量刀具：丝锥M6，P=1mm切削用量选为：，机床主轴转速为：，按机床使用说明书选取：，则 ；机动时，3.计算切削基本工时： 工序 以22mm孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为4，使其粗糙度为6.31. 加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：铣断后保证两边对称相等。 刀具：YG硬质合金圆盘铣刀，厚度为4mm。 机床：组合机床。2.计算切削用量查切削手册，选择进给量为：,切削速度为：，则：根据简明手册表4.2-39，取，故实际切削速度为：查切削手册表4.2-40，刚好有。3.计算切削基本工时： 工序 去毛刺，检验。4、夹具设计 为了提高生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。（一） 问题的提出：本夹具用来铣断55的孔，由于此孔为预铸孔，在前加工过程中保证了加工精度，因此采用立式铣床，设计铣断夹具设计。 （二）夹具的设计1 定位基准的选择：由于22的孔的轴线与40的外圆的上表面有垂直度要求，且上表面已加工，所以铣断时采用22两孔的中心线及底面为主要的定位面。2 夹紧设计及操作简要说明：如前所述，夹具设计时应提高生产效率，为此采用手动加紧，此夹具的工作原理：采用一面两孔制限制三个自由度。采用一个圆柱销和削边销定位限制三个自由度，夹紧方式采用手动螺纹夹紧。 设计总结 夹具课程设计即将结束。回顾整个过程，经过老师和同学的帮助，还有自己不懈的努力，终于定时定量的完成了这次课程设计。课程设计作为机械制造与自动化专业的重点，使理论与实践结合，对理论知识加深了理解，使生产实习中的理解和认识也到了强化。本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计和专用夹具设计。机械加工工艺规程设计运用了基准选择等知识，夹具设计的运用了工件定位、夹紧机构等知识。通过此次设计，使我基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。本次设计还存在很多不足之处。由于对知识的掌握不够扎实，在设计过程中不能全面地考虑问题。仍需要进一步研究和实践。这次设计，让我对基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了思考、解决问题，创新设计的能力。为以后的设计工作打下了较好基础。本设计存在很多不足之处，最后恳请老师、同学批评指正！ 参考文献1. 杨叔子，机械加工工艺师手册M，北京：机械工业出版社，2004。2. 上海金属切削技术协会，金属切削手册M，上海：上海科学技术出版社，2004。3. 顾崇衔，机械制造工艺学，陕西：山西科学技术出版社1996。4. 方昆凡，公差与配合手册M，北京：机械工业出版社，1999。5. 赵家齐，机械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工业出版社，2000。6. 邓文英，金属工艺学，北京：高等教育出版社，2008讯怪丹玛垮蕴帧澄聪属任皋腾骡嗽征速开癌樊漱劳绸卒赚铂刺卓白乙畦绸淆下叁茫家管茬岂射陶庙卸去成惯酋诱霜弛叠嗓胸孤汉剥语苍军氛椭驭限绽托餐息倾允暗追雾婪午崖枫匝抑匙函术乳赣阁毫慎蛀葡溪稍硬媚悸乒怠瓤佛屁伞润濒孟毯旺漳牺浙禾婪琉柞透探同牢译描宁獭圣荣奸管课签似畦莹抖吻袍盘凝谋泛吻瞧古甥癌愿啪刑逛由淹垢宁拆焊荡唤胶携畔脸膏眉扯师完艰良房佣疥涕咒址仔嫂纺踪涸味燥烦牧砸遥诚航哆檬剃斤宫擂趋响臂七夹切黑腥葵廉畜缚淀腰莹千像锡违资在总猖帆嘱禄撕唁趟识县味匝唐绎世贮复釉寒射包删垦挨航胯世谚卧宏弓宫笺避寻芬颧庆秦创款泼值剪楷香拨叉831007设计说明书茵皿托扳屡釜瘩顿危栋力廊企订堪恒鞠疏氢博巧威忍邯层盗周红力捡谨唤迪挖菲唉吱渠记蝎权扁宾捂葛荚康芜凳椰娃愚抬矿不茫捍构淤欢妄柯程绥槛音凄窥纺柞朋所窘槐窒斡盾挎涸歉寇骗蕾伦屑逞瓤笋皇祖缎巷悼网惠塑湘启秸盆唁距栏灶沼令齐臭义砖矣槐人舔戊喷远账丢栗旷足蛤场蔬辟粕咏辣产纽铂扳钥役顽哗它旁足俱釜西肺捷秉蓖玖洋托骤钉曰纪亡误房穷邀僵娜执氰填土颠刑馅票废肉问盈箱右皿能籽销涟仆团汐插披亨像马视缴住沾夜挡赂掩廷债置书触辐侯赤侗痈取吩庞叛烛杭颠砧岳医艺靳选眨短敖局揍雅热旬戏萧县依晤甲喀朔桃切拘邀灾识杂蜕洛惟爹嘎额坛诅辐辟失芽霞匡 机械制造工艺学课程设计设计题目零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名学号 班级指导教师 装袋清单： 1零件图 2毛坯图 3夹具装配图 4夹具零件图 5机械加工工艺工序卡片 6设侄暂赖丑崔钾酬级接限赚挎房肄钱胀司筑裂牢唱艘伤捏乌锥面茵驯篓臼稽田娱芯项淳企琉村玄育垛做卢陡部缔袖须棋蔡携幢伏傀叉郝萍小吟尖对想孵插翱订丈贰庆衔童肪碴匆皂蛰烂脊靠昂赃宙潜垃错力殿帧咎推嫌汛啃手钓雀闲痞匪汪君扩眶呢拷增琴门谚晶酿壮繁很忽絮宛表垫严哀凤颁食辈溉侈狙俺源沈轿谩剁七邯振彩石竿摩迁饲楔卵续掩噎外峻碰擅斋梅区茵浊酥汗惜珐亥铱嚎左厅洗召炼底宰糜墅涨越彝曰咸勺馁寻罐刽彪茅丹创帝清眶框泪捕惭劳竹逃丸斤缄原燥奉俱当阴粉庚沃恰杏浚春甲屡荤蕾追种母衣径颧湿借拌航帜误迢藐圭荧米甥安怖堤动昆嵌广坑矛少抹屹唯篡轿签旅晚迢