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1零件的分析1.1零件的作用据资料所示，可知该零件是 B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构 的中小零件， 32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 32mm孔左端处一棘 轮，在棘轮上方即 16mm孔装一棘爪， 16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动 机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。1.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性， 耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知， 32 16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件 的主要加工面可分为两组：1. 32m孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： 32mm的两个端面及孔和倒角， 16mm的两个端面 及孔和倒角。2. 以 16mm孔为加工表面这一组加工表面包括， 16mm的端面和倒角及内孔 10mm M8-6H的内螺 纹， 6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1. 32m孔内与 16mm中心线垂直度公差为 0.10;2. 32mmL端面与 6mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为 0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人 工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量 数值说明 271 勺端面92H4.0顶面降一级，单侧加工 16勺孔 16H3.0底面，孔降一级，双侧加工 50勺外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值） 32的孔 32H3.0孔降一级，双侧加工 35的两端面20G2.5双侧加工（取下行值） 16勺孔 16H3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表:主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT 27勺端面924.0963.2 16勺孔 166102.2 50勺外圆端面455502.8 32的孔 326.0262.6 35的两端面205252.4 16勺孔 166102.23选择加工方法，制定工艺路线3.1机械加工工艺设计基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有 甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准 的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高 大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为 粗基准。精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。 选择加工表面的设计基准为定位基 准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不 重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为 使基准统一，先选择 32的孔和 16的孔作为精基准。3.2制定机械加工工艺路线工艺路线方案一工序I铣 32mm孔的端面工序II铣 16mm孔的端面工序III 铣 32mm孔和 16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 车 10mm孔和 16mm的基准面工序VI 钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45用Z525 立式钻床加工。工序VII 钻、扩、铰 32mm倒角45选用Z550立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰 16mm倒角45选用Z525立式钻床 工序区钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序X钻 6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序幻 拉沟槽R33.3确定工艺过程方案表4.1拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣 32mm孔的端面先加工面050铣 16mm孔的端面060铣 32mm孔和 16mm孔在同一基准的两个端面070铣深9.5mm宽6mm的槽080车 10mm孔和 16mm的基准面090钻、扩、铰 32mm倒角450100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔,倒角450110钻半、精铰、精铰 16mm（倒角450120钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝M8-6H0130钻 6mm的孔，锪120的倒角后加工孔0140拉沟槽R30150检验4选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床， 其生产方式以通用机床专用夹具为主， 辅以少量专用机床的流水生产线，工件在 各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.4.1选择加工设备与工艺设备选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铣 32mm孔的端面和铣 16mm孔的端面，因定为基准相 同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选 择XA6132卧铣铣床。工序060铣 32mm孔和铣 16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用 卧铣。选择XA6132卧式铣床。工序070铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣， 选择XA6132卧式铣床。工序080车 10mm孔和 16mm的基准面本工序为车端面，钻孔 10mm 车孔 16mm孔口倒角。宜选用机床 CA6140车床。工序090钻、扩、铰 32mm倒角45选用Z535立式钻床。工序0100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45用Z535 立式钻床加工。工序0110钻半、精铰、精铰 16mm（倒角45选用Z525立式钻床。工序0120钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。 工序0130钻 6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0140拉沟槽R3选用专用拉床。选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即选择刀具，根据不同的工序选择刀具1铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm,齿数z=10，及直径为 d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2. 钻 32mm的孔选用锥柄麻花钻。3. 钻 10mm和钻、半精铰 16mm的孔。倒角45选用专用刀具。4. 车 10mm孔和 16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻， do= 10mm钻头采用双头刃磨法，后角：0 = 120 45度车刀。5. 钻螺纹孔 6mm攻丝M8-6H用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6. 拉沟槽R3选用专用拉刀。选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精 度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1. 选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为 0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2. 选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm测量范围 50mm125mm的内径千分尺即可。3. 选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测 量范围0150mm的游标卡尺进行测量。4.2.1面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据 机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗 加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 孔的加工1. 32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 IT7IT8之间。查机械工艺手 册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔： 31mm.2z=16.75mm扩孔： 31.75mm2z=1.8mm粗铰： 31.93mm2z=0.7mm精铰： 32H72. 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于 册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：扩孔：粗铰：精铰：IT7IT8之间。查机械工艺手 15mm. 15.85mm 15.95mm 16H72z=0.85mm2z=0.1mm2z=0.05mm3. 16m的 孔毛坯为实心、不冲出孔，手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：粗铰：精铰：4. 钻螺纹孔孔内要求精度介于IT8IT9之间查机械工艺 15mm 2z=0.95mm 15.95mm 2z=0.05mm 16H8 8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔： 7.8mm2z=0.02mm精铰： 8H75. 钻 6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔： 5.8mm2z=0.02mm精铰： 6H7IT8IT9之间IT8IT9之间查机械工艺查机械工艺5确定切削用量及基本时间5.1工序区的切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm, 以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1. 确定进给量f由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130 ,钻头后到面最大磨损量为0.6mm耐用度T=20mino3确定切削速度V由表5-132，二b=670MPafi勺HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量 可取 f=0.16mm/r ;由表 5-131 可查 V=13m/min,n=1063r/min,根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速。基本时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为 45s.6夹具设计经过与老师协商，决定设计第毗道工序的工装夹具， 在给定的零件中，对本 序价格的主要要求考虑尺寸 60，由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧 的方便与快速性上。6.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔 32mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。6.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力：Fi =CFkF ffyd(Zf =1000 1.0 0.20.7 801 = 2528N扭矩T =CTd；tf % =0.305 800.8 1.0 =1.01 10NM卡紧力为F =卩=8.4N取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F =S1X S2X S3X S4X F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。6.3定位误差分析本工序采用孔 32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很 好的保证定位的精度。6.4夹具设计及操作的简要说明夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图结论根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合 理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件， 并尽量 提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条 件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、 操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因 此，可知此次毕业设计是成功的。参考文献1 孟少农主编.机械加工工艺手册机械工业出版社，19912 李益民主编机械制造工艺设计简明手册机械工业出版社，19933 崇凯主编.机械制造技术基础化学工业出版社，19934 王绍俊主编机械制造工艺设计手册机械工业出版社，1987黄如林主编切削加工简明实用手册化学工业出版社，2004薛源顺主编机床夹具设计机械工业出版社，19957 崇凯主编机械制造技术基础课程设计指南化学工业出版社，2006.128 陈于萍，高晓康主编互换性与测量技术北京高等教育出版社，2005.9 司乃钧，许德珠主编热加工工艺基础高等教育出版社，199110 张龙勋主编机械制造工艺学课程设计指导及习题机械工业出版社，19991111 艾兴，肖诗纲主编切削用量简明手册机械工业出版社，2002全套CAD图和卡片，请联系
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