机械制造及其自动化专业[]

2010 届毕业设计说明书题 目：支架的机械加工工艺规程编制和专用夹具设计学 院：机电工程学院专 业：机械制造及其自动化姓 名：班 级：机制 * 班号：*指导老师：*设计地点：武汉职业技术学院起止日期： 2009年 12 月至 2010年 4 月序言 丿丁言随着机械制造业的不断发展，社会对生产率的要求也越来越 高，因此，大批量生产成为时代的需求，而组合机床就可以满足 这一需求，我们有必要来研究他。另外，支架是主要起支撑作用 的构架，承受较大的力，也有定位作用，使零件之间保持正确的 位置。因此支架加工质量直接影响零件加工的精度性能，我们有必要对其进行研究。机械制造毕业设计涉及的内容比较多， 它是基础课、技术基 础课以及专业课的综合，是学完机械制造技术基础 （含机床夹具 设计）和全部专业课，并进行了实训的基础上进行的，是我们对 所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年大学生活中占有重要的地位。本次毕业设计使我们能综合运用机械制造的基本理论，并结合生产实践中学到的技能知识， 独立地分析和解决工艺问题， 初 步具备设计一个中等复杂程度零件（支架）的工艺规程的能力和 运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及 编写技术文件等基本技能的一次实践机会。目录对零件进行工艺分析并画零件图1.1 支架的作用及结构特点41.2 支架的工艺分析41.3 支架的零件图5二、选择毛坯的制造方法并绘制毛坯简图2.1 选择毛坯的制造方式52.2 确定毛坯的形状、大小6三、制订零件的机械加工工艺路线3.1 确定零件各孔、平面加工方案73.2 定位基准的选择93.3 制订工艺路线93.4 选择各工序机床及工、夹具，刀具，加工余量及工序间尺寸与公差的确定103.5 切削用量和时间定额的确定113.6 机械加工工艺过程卡和工序卡13四、机床夹具设计计算和结构设计4.1 确定夹具设计方案，绘制结构原理示意图154.2 工件在夹具中加工的精度分析184.3 计算夹紧力204.4 画夹具装配图和零件图21五、参考文献及毕业设计总结21一、对零件进行工艺分析并画零件图1.1 支架的作用及结构特点支架是起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位作用，使零件之间 保持正确的位置。在支架高20mn处两个R12mr宽12mmt勺凸出部位之间相隔2mryi其中一个 上有螺纹孔，另一个上有通孔，则此处构造比较复杂，且在支架高36mn处有2mm 宽的一个缺口，这两部分刚度比较低。中间有 30m m的孔，属于套类结构，伸 出部分为一平台，上有螺纹盲孔，在端部有倾斜 60的凸出部分，起定位作用， 此处应力教集中，强度要好。在平台下面有增强其硬度的肋板。两个R12mr*出， 2mm宽36mm高处缺口及R10mn凸出部分为复杂结构，其加工存在一定的难度， 要求较高，防止其损坏，需要对其进行必要的热处理。1.2 零件的工艺分析主要加工表面30mm中心孔及两端倒角，上、下端面，M6J 12螺纹盲孔，右端部倾斜60凸出部分中间孔8mm左端两个凸出部分外侧面及其中间 M10 螺纹孔和11孔。(1) 选用灰铸铁HT15Q硬度150200HB负荷低，磨损无关重要，变形很小，经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。(2) 未标注圆角半径为R3mm(3) 加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷，并应清理清洁。(4) 所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金 属夹杂物。(5) 上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm和平面度0.05mm 中心孔内表面表面粗糙度 Ra 1.6卩m,左端两个凸出部分外表面 Ra6.3卩 右端部倾斜60凸出部分中间孔内表面 Raw 1.6卩m为较高精度，且8。0.015。(6) 在加工之前进行人工时效热处理， 对毛坯预备性热处理，为降低零件硬 度，在精加工阶段的磨削加工前进行淬火处理，淬火后工件硬度提高且易变形。表1-1灰铸铁件的牌号和应用范围牌号硬度HB应用范围工作条件用途举例HT100w 170(1) 负荷极低(2) 磨损无关重要(3) 变形很小盖、外罩、油盘、手轮、手把、支架、 坐板、重锤等形状简单、不重要的零 件，这些铸件通常不经试验即被采用， 一般不需要加工，或者只需经过简单 的机械加工。HT150150 200(1) 承受中等载何 的零件(2) 摩擦面间的压力w490KPa(1) 一般机械制造中的铸件，如支柱、 坐板、齿轮箱、刀架、轴承座、轴承 滑座、工作台，齿面不加工的齿轮和 链轮，汽车、拖拉机的进气管，排气管、液压泵进油管等；(2) 薄壁(重量不大)零件，工作压 力不大的管子配件，以及壁厚w 30mm 的耐磨轴套等；(3) 圆周速度为612m/s的带轮以 及其他符合左列工作条件的零件。HT200170 220(1)承受较大负荷的 零件(2) 摩擦面间的压 力 490KPa (大于 10t的大型铸件 1470 Kpa)或需经表 面淬火的零件(3) 要求保持气密 性以及韧性的零件(1) 一般机械制造中较为中重要的铸 件，如气缸、齿轮、链轮、棘轮、衬 套、金属切削机床床身、飞轮等；(2) 汽车、拖拉机的汽缸体、汽缸盖、 活塞、制动毂、联轴器盘、飞轮、离 合器外壳、分离器本体、左右半轴壳 等；(3) 承受7840KPa以下中等压力的液 压缸、泵体、阀体等；(4) 汽油机和柴油机的活塞环；(5) 圆周速度为1220m/s的带轮以 及其他符合左列工作条件的零件。HT250190 2401.3 支架的零件图，见图纸所示三卩1 |A技术要求：1、未注圆角均为R23;2、加工表面涂漆；3、线性未注公差为GB/T1804-m0.060B4?110一-EEELEjmS?16I可0060 |B|0.050 |BL 4 二60 V35*r设计 校核 审核A+00015支架比例数量1:12010.3.14 重量材料HT15(二、选择毛坯的制造方式并绘制毛坯简图2.1 选择毛坯的制造方式该零件加工要求高，加工面数量多，并且种类繁多，有车、磨端面，钻孔、 扩孔、攻螺纹、车倒角、钻斜孔等，位置、形状、尺寸精度都各有要求。支架材 料为灰铸铁HT150硬度为150200HB承受中等载荷的零件，摩擦面间的压力 490KPa用于一般机械制造，薄壁（重量不大）零件，工作压力不大的管子配 件以及壁厚w 30mm勺耐磨轴套等和圆周速度为612m/s的带轮以及其他符合表 1-1中条件的零件。毛坯种类的确定是与零件的结构形状、尺寸大小、材料的力学性能和零件的 生产类型直接相关的，另外还和毛坯的具体生产条件相关。铸件：包括铸钢、铸 铁、有色金属及合金的铸件等。铸件毛坯的形状可以相当复杂，尺寸可以相当大， 且吸振性能好，但铸件的力学性能差。生产纲领为大批量生产，采用精度和生产率高的毛坯制造方法， 如金属型铸 造，可以使毛坯的形状接近于零件的形状，因此可以减少切削加工用量，从而提高材料的利用率，降低了机械加工成本。金属型铸造就是将熔融的金属浇注到金 属模具中，依靠金属自重充满金属模具型腔而获得的铸件，这种铸件比砂型铸造铸件精度高，表面质量和力学性能好，生产效率也高，但需要专用的金属型腔模， 适用于大批量生产中的尺寸不大的有色金属铸件，综合上述生产此支架零件选择金属型铸造铸件的方式。2.2 确定毛坯的形状、大小（1）毛坯的特点，如表2-1所示：毛坯的特点及应用范围制造精度加工余量原材料工件尺寸工件形状适用生产 类型生产成本IT11 13大铸铁、铸 铜为主各种尺寸复杂各种生产较低（2）铸件尺寸公差，如表2-2所示：（/卩m铸件基本尺寸公差等级大于至1112131425403.65.07940634.05.6810631004.469111001605.071012(3)铸件的机械加工余量，如表 2-3所示:(/mm)尺寸公差等级CT12加工余量等级MAFGHJ基本尺寸加工余量数值大于至-1004.04.55.06.02.53.03.54.51001605.05.56.57.53.54.05.06.0(4)铸造孔的最小尺寸，如表2-4所示：(/mm)铸造方法合金种类一般最小孔径特殊最小孔径金属及砂型铸造全部30810(5) 机械加工余量，工序尺寸确定由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量和最小加工余量之 分。铸件的机械加工余量见毛坯的制造表2-3所示，尺寸公差等级为12,加工余量等级MA为G,则可选取毛坯的加工余量有 4.5mm和3.0mm两种数值，及其 他分析，确定毛坯的基本尺寸，画出毛坯简图，如图2-5所示：图2-5三、制订零件的机械加工工艺路线由于零件是大批量生产，它的主要工艺特征是广泛采用专用机床、专用夹具 及专用刀具、量具，机床按工艺路线排列组织流水生产。为减轻工人的劳动强度， 留有进一步提高生产率的可能，该支架在工艺设计上采用了组合机床的流水线加 工方式。3.1确定零件各孔、平面的加工方式（1）孔的加工方式，如表3-1所示：表3-1 孔的加工方案序 号加工方案经济加工精 度等级（IT）加工表面粗 糙度Ra/卩m适用范围1钻11 1212.5加工未淬火钢及铸 铁的实心毛坯，也可 用于加工非铁金属（但粗糙度稍高），孔径v 20mm2钻-铰893.2 1.63钻-粗铰-精铰781.6 0.84钻-扩1112.5 6.3加工未淬火钢及铸 铁的实心毛坯，也可 用于加工非铁金属（但粗糙度稍高），5钻-扩-铰893.2 1.66钻-扩-粗铰-精铰71.6 0.87钻-扩-机铰-手铰670.4 0.1孔径20mm8钻-（扩）-拉（或推）791.6 0.1大批量生产的中、小 零件的通孔由表3-1可以确定支架零件各孔的加工方案如下：A、加工孔30：032，要求内表面粗糙度 RaK6.3卩m则选择钻-扩-粗铰- 精铰的加工方式；B、加工11,要求内表面Raw 6.3卩m 选择钻-铰的加工方式；C、加工800.015，要求内表面RaK 1.6卩m选择钻-粗铰-精铰的加工方式。（2）平面的加工方式，如表3-2所示:表3-2 平面的加工方案序 号加工方案经济加工精度等 级（IT）加工表面粗糙 度Ra/卩m适用范围1粗车-半精车896.3 3.2端面2粗车-半精车-精车671.6 0.83粗车-半精车-磨削790.8 0.24粗刨（或粗铣）-精刨（或 精铣）796.3 1.6一般加工不淬 硬的平面 （端 铣表面粗糙度 可较低）5粗刨（或粗铣）-精刨（或 精铣）-刮研560.8 0.1精度要求较咼 的不淬硬平 面，批量较大 时，宜米用宽 刃精刨方案6粗刨（或粗铣）-精刨（或 精铣）-宽刃精刨670.8 0.2由表3-2可以确定支架零件各面的加工方案如下：分析零件的各部分技术要求，四处平面加工，精度要求都在表面粗糙度Ra 40b2345668BD2-0.5D2-1D2-2D2-3D2-4D2-5(2) 导向方案为了能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具都应设置引导刀具 的元件一钻套，钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之 间留有排屑空间，因工件批量大且经钻-粗铰-精铰孔工序，加工精度高，所以此 处选用固定式钻模，钻套选用快换钻套，如图 4-3所示：图4-3快换钻套(3) 夹紧方案由于零件加工工序较简单，定位较容易，工件批量大，选取简单的手动夹紧 装置，螺旋夹紧机构，用于夹紧零件的螺钉选有带手柄的螺冒，便于操作，使工 件装卸迅速，方便。由于螺钉与工件 60外圆接触并施加夹紧力，此处选用圆 周线接触。夹紧装置见总装配图所示。(4) 夹具体的设计结合零件的结构、加工要求及以上分析，初步设计夹具体的结构。a、采用铸造夹具体的钢套钻孔钻模、定位心轴及钻模板均按装在夹具体上， 夹具体底面为安装基准面，此方案结构紧凑，安装稳定，刚性好，成本低，结构 简单，较合理。b、采用型材夹具体的钻模，夹具体由左侧板、定位心轴、钻模板安装在底 座上，夹具体底面为安装基准面，此方案的夹具体为框架式结构，结构复杂、质 量较轻、钻模刚性好，固定钻模板螺钉受力比较大，易变形，但是由于零件为大 批量生产，尽量减少生产成本，此方案不可取。综合上述，确定采用a方案。 夹紧装置是紧固螺钉与 V型块组成，其V型块与夹具体连接为一体，V型 块及尺寸见图4-4和表4-5所示：图4-4表4-5 V型块尺寸NDBHlbr基本尺寸极限偏差f7基本尺寸极限偏差f925161.555 45 6065-0.030-0.06020-0.020-0.072 夹具体的设计结构及各部分尺寸见夹具体图纸所示:(5) 夹具总装配图上的公差、技术要求的标注 活动配合公差选择如表4-7、表4-8所示：表4-7配合形式精度要求应用定位销与工件基一般要求较高精度定位兀件与工件准孔H7H7H7H6H6H6定位基准间，h6g6f 6，h5，g5f5表4-8钻套名称加工方法及配合部位配合种类及公差等级可换钻套 或快换钻套钻孔及扩孔外径与衬套H 7H7g6f7刀具切削部分导向F7 G7 h6h6刀柄或刀杆导向H 7H7f7g6粗铰孔外径与衬套H7H7g6h6内径G7 H7h6h6精铰孔外径与衬套H6 H6 g5h5内径G6 H6h5， h5 影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差（SA）它们主要指夹具安装基面与机床相应配合表面之间的尺寸、公差。夹具体的安装基面与机床的配合，钻模的安装基面是平面，可不必标注。 影响夹具精度的尺寸和精度钻套与定位销之间尺寸40 0.1，V型块的宽度35.8 0.02，为影响夹具体 的精度尺寸，误差在规定范围内。 夹具总图上应标注的技术要求夹具总图上无法用符号标注而又必须说明的问题，可作为技术要求用文字写在总图的空白处。如夹具使用时的操作顺序等。 夹具总图上公差值的确定夹具总图上标注公差值的原则是在满足工件加工要求的前提下，尽量降低夹具的制造精度。夹具总图上标注的第 25类尺寸的尺寸公差和位置公差均直接 影响工件的加工精度，取S J =（1/5 1/2） S k式中：SJ夹具总图上的尺寸公差或位置公差；S k -与S J相应的工件尺寸公差或位置公差。当工件批量大、加工精度低时，S J取小值，因为这样可延长夹具使用寿命， 又不增加夹具制造难度；反之取大值。此夹具总装图尺寸公差、位置公差均取相 应工件公差的1/3左右。对于直接影响工件加工精度的配合尺寸， 在确定了配合 性质后，应尽量选用优先配合。工件的加工尺寸未注公差时，工件公差 S k视为IT14IT12,夹具上的相应 尺寸公差按IT11IT9标注；工件上的位置未注公差时，工件位置公差 S k视为 IT9IT11,夹具上的相应尺寸公差按IT7IT9标注。4.2 工件在夹具中加工的精度分析（1）影响加工精度的因素用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件精度的因素很多。 与夹具有关的因素有定位误差厶D、对刀误差厶T、夹具在机床上的安装误差 A 和夹具制造误差厶J等。在机械加工工艺系统中，因机床精度、刀具精度、刀具 与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差 C。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不准确，而形 成总的加工误差a o1）定位误差厶d加工尺寸（40一0.1） mm勺定位误差 d =0o对称度0.1mm的定位误差为工件定位孔与定位心轴配合的最大间隙。工件定 位孔的尺寸为11H7（+ 018 ）,定位心轴的尺寸为11f6 （：o： 0 2 7 ），则 d =Xmax = （0.018+0.027 ） mm =0.045mm2）对刀误差厶T因对刀时刀具相对于对刀块或导向元件的位置不精确而造成的加工误差，称为对刀误差。钻头与钻套间的间隙，会引起钻头的位移或倾斜， 造成加工误差。由于钢套壁厚较薄，可只计算钻头位移引起的误差。钻套导向孔 尺寸为29.8F7 （ ：006 ），钻头尺寸为29.8爲6口阳尺寸（400.1） mm及对称度0.1mm的刀具误差均为钻头与导向孔的最大间隙 t = Xmax = （0.108+0.016 ） mm=0.124mm3）夹具的安装误差厶A因夹具上定位元件、对刀或导向元件及安装基面三者间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差， 称为夹具的安装误差。此夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差，A =0o4）夹具误差厶J因夹具上定位元件、对刀或导向元件及安装基面三者间（包 括导向兀件与导向兀件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。夹具误差的大小取决于夹具零件的加工精度和夹具装配时的调整与修配精度。影响尺寸（40二0.1） mm的夹具误差为导向孔对安装基面D的垂直度厶J3=0.03mm导向孔轴心线到定位端面的尺寸公差厶 J2 =0.06mm影响对称度0.1mm的夹具误差为导向孔对定位心轴的对称度 J2 =0.03mm5）加工方法误差 G因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工 艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。因 该项误差影响因素多，又不便于计算，所以在设计夹具时常根据经验为它留出工 件公差的1/3。计算时可设 g = S k/3（2）保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误 差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此，保证工件加工精度的条件为二上述各项误差的平方和的平方根W S k即工件的总加工误差应不大于工件的加工尺寸公差 S k。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工 件加工精度时，需留出一定的精度储备量 JC。因此将上式改写为：0当JC0时，夹具能满足工件的加工要求。JC值的大小还表示了夹具使用寿 命的长短和夹具总图上各项公差 SJ确定得是否合理。钢套钻29.8mm孔时，加工精度的计算列于表 4-9所示：表4-9误差名 称加工要求(400.1) mm对称度0.1mm D00.045mm T0.124mm0.124mm A00 J J2+AJ3= (0.06+0.03 ) mm J2=0.03mm G(0.2/3)mm=0.067mm(0.1/3)mm=0.033mm送 0.156mm0.0194mmJC(0.2-0.156)mm=0.044mm 0(0.1-0.0194)mm=0.0806mm 0由表4-9可知，该钻模能满足工件的各项精度要求，且有一定的精度储备4.3 计算夹紧力（1）由4.1中分析选择点接触式螺旋夹紧机构，计算此夹紧机构的夹紧力。 单个螺旋夹紧产生的夹紧力按下公式计算：W0=QL/【r ta n 1+rzta n （a + 2 ）】（式中W单个螺旋夹紧产生的夹紧力（N）;Q原始作用力（N）;L作用力臂（mr）r 螺杆端部与工件间的当量摩擦半径 （mr）,其值视为螺杆端部的结 构形式而定； 1螺杆端部与工件间的摩擦角； 2螺旋副的当量摩擦角（）；r z螺纹中经之半（mr）a螺纹升角。）（2）计算公式中各项的值 确定原始作用力Q的值：由于是手动的简单装置，根据经验选择 Q =652 确定L的值：作用力臂即为螺钉上手柄的长度，L取为100mm 确定r 的值：由于夹紧装置是圆周线接触式，则螺杆端部与工件间的当量摩擦半径查资料取为6.9，即 r =6.9。 确定 1和 2 的值：螺杆端部与工件间的摩擦角 1和螺旋副的当量摩擦角 2取值如4-10所示:表 4-10螺纹形状三角螺纹梯形螺纹方牙螺纹螺纹牙形半角B30150 2 =arctan (tan 2/cos B90 508 508 32注：ta n 2 =0.15， 2为螺旋副的摩擦角（）确定rz和a的值，由表4-11所示:公称直径/mm螺距P/mm中经之半rz/mm升角a121.755.43152 261.55.5132 291.255.5942 215.6751 361426.35052 521.56.5132 6116.6751 221627.35052 291.57.5131 4917.6751 11注：a =arctan （nP/2 n rz），n 为螺纹线数。（3）计算夹紧力由（1）和（2）可以计算出夹紧力：W0 = QL/【r ta n 1+rzta n （a + 2 ）】=65X 190/【6.9 X 0.15+ 7.3505 X tan (2 29 + 8 50)】 =4928N4.4 画夹具装配图和零件图夹具装配图和零件图见图纸所示。工时效钻套序号名称数量材料备注45淇装配图设计螺钉M1X30重量23名称材料备注115448623172308技术要求：1、各零件在装配前需去毛刺，表面保持光洁；2、钻套与定位销之间尺寸400；3、V型块宽度35.8 0.02，保持定位精度；4、夹具体平台平面度0.02;5、此夹具结构较简单，成本低，适合中大批量生产，为专用夹具。五、毕业设计总结及参考文献参考文献简明机械加工工艺手册机械工业出版社，陈宏钧，2007年；机床夹具设计手册国防工业出版社，杨黎明，1996年；夹具-非标准夹紧装置 机械工业出版社，Hiram E Grant，1975年;机械制图 中国地质大学出版社，王五一，2006年；机械制造工艺 高等教育出版社，张绪祥，2007年；金属切削机床夹具设计手册机械工业出版社，浦林祥，1995年；机床夹具图册 机械工业出版社，上海机械专科学校，1998年。毕业设计总结时光飞逝，为期三个多月的毕业设计已经接近尾声。 回首这两个多月的设计 过程，感慨万千。使我从中学到了以前在课内根本就学不到的东西。受益匪浅！在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处， 以前上课没有学到 的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、 公差与配合、机械制图、工 程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来， 起到了穿针引线的作用，巩固了 所学知识的作用。在毕业设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就 可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械 加工工艺规程的制定是至关重要的。在毕业设计中还用到了 CAD制图和一些计算机软件，因为学的时间长了， 因此在开始画图的时候有很多问题， 而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练 的画了。CAD制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。因此，这次 毕业设计真正将以前所学的联系到实际应用中来了。在这次毕业设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计， 因为机床夹 具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导下，我根据步骤一 步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来， 我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识， 也懂得了很多东西， 真正做到了理论联系实际。在这次毕业设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一 个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件， 每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程 中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭空捏造的。而且，各种标准 都要严格按照国家标准和国际标准， 查阅大量资料，而且设计一个零件，需要花 好长时间。亲自上阵后我才知道，做每件是都不是简简单单就能完成的， 是要付 出大量代价的。因此，我们也要用心去体会每个设计者的心思， 这样才能像他们 一样设计出好的作品。在这次毕业设计中，对我来说有所收获也存在着不足之处。有收获：（1）能把以前所学的各种知识，综合的运用的这次设计中，巩固了以前所 学的知识。（2）学会了参阅各种资料及查各种余量、切削用量等手册。（3）学会了，分析问题，解决问题的能力。不足之处：（1）有些步骤，问题解决的方法不是很好，需在以后的学习、实践中进一 步改进。（2）有些工艺路线制定的不是太好，而且余量、切削用量设计不是很精确，需在以后的实践中积累经验，进一步改进。综上所述：这次的毕业设计对我以后的工作起了很大的帮助，我认识到，无论是工作还是学习都必须做到认真、谨慎，时时处处细心。