重庆永辉过街天桥施工组织设计

第一章 施工组织方案总说明第1节 工程概况及主要工程量描述1、工程概述本工程为重庆永辉城市生活广场二期钢结构工程。中庭天桥、过街人行天桥共含二个过街天桥，五个钢楼梯，七个部分。七个钢结构分部的结构形式各不同。其中二个过街天桥为框架结构形式，楼梯为独立结构。二个过街天桥采用环形钢梁连接，总长度30m，宽14m。该工程建成后，将使城市环境更加优美，使城市广场处人行通行更加舒适，并将为重庆永辉城市生活广场增添一道亮丽的风景线。该桥桥型简洁明快，有轻盈的外观，五座钢人行楼梯梯道及坡道与原有建筑完美融合，有利于缩小其在路纵向的体量，美感更强；通过各自休息平台的组织，使梯道和坡道的空间曲线交错上升，形成富有韵律的动感造型，有很好的造景效果。2、现场条件现状基本为交通量较大的城市主干道上，除交通干扰和地下管网复杂外基本无障碍，施工时可以充分利用附近的待建工地或硬地等做临时设施。施工范围内道路运输比较发达，可以充分利用四通八达的网络运输所需的建筑材料，极其方便。3、主要工程数量：（1）钢结构工程 约165T（2）钢筋工程 预埋铁件3.306T 4、工程特点a、工程施工分部项目多，有钢柱、钢构、桥梁还要配合土建方及装饰工程等。b、桥梁附近有多条城市地下管线干扰及前期城市交通影响严重，对进度和组织有一定的影响。原则上，主梁工厂预制，现场拼装、吊装安装施工。c、工期紧， 约90天的施工工期，非常紧张。第2节 质量和工期总目标1、本施工组织设计编制是以本公司的人力、机械设备、施工技术管理力量和历年的施工经验，以总工期90天为控制进度目标，以质量合格为控制质量目标，统筹考虑本标段工程的施工工艺和现场施工条件编制而成。2、本施工设计的编制以下列文件和资料为依据：（1）、钢结构设计规范GB50017-2003（2）、城市道路设计规范CJJ37-90（3)、城市桥梁设计准则CJJ11-93（4）、城市桥梁设计荷载标准CJJ77-98（5）、城市人行天桥与人行地道技术规范CJJ69-95（6)、公路桥涵设计通用规范JDG D60-2004（7)、公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范JDG D62-2004（8）、公路桥涵地基与基础设计规范JDG D63-2007（9）、桥梁用结构钢GB/T714-2000（10）、钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001（11）、公路工程抗震设计规范JTJ004-89（12)、城市道路交通规划设计规范GB50220-95（13）、建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002（14）、公路斜拉桥设计细则JTG/T D65-012007（15）、公路桥涵施工技术规范JTJ04I89（16）、市政道路工程质量检验评定标准CJJ1-90（17）、钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南BS5493：1997（18）、多功能钢铁表面处理液通用技术条件GB/T13612-1990（19）、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88（20）、工程施工招标书（含施工图）及招标文件疑问答复文件（21）、国家及市各项现行建设工程施工工艺标准、验收规范及有关规定（22）、建筑法等国家现行建设管理法规和市建设工程有关规定等（23）、本企业的特点、现状、施工技术管理力量（24）、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度第3节 总体施工方案本着先地下、后地上，先预制、后拼装施工，先主体后附属的原则，安排各分项工程的施工。我们组织五个专业施工队，根据工程量的大小独立负责单个或多个项目的钢梁、钢柱的制作、现场安装、涂装的施工。各专业队伍由项目部全盘负责、统一指挥，协调开展工作因此。施工安排如下：在基础砼浇注前完成测量定位放线后，进行锚栓的定位预埋。钢柱和钢梁工程同步开工作业。辅助零星项目应视主体工程进度穿插进行。施工前期，突出安排各个工种的主要工作，争取最大限度的人力、机具设备的利用，并在预定工期内完成单项工程的制作。1、项目管理机构设置本工程实行项目经理责任制。项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成员的协助下，负责施工方案、人事任免、技术措施、设备采购、材料调配、施工计划安排等关键问题的决策，对工程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定的合同内容。项目部其它人员对项目经理负责。为了确保本工程施工（加工制作、安装）的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。为此，将由公司副总担任项目总指挥，具体负责本工程项目策划、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。业务管理（副总） 本工程业务管理及与各配合单位的协调计划部 进行总体计划、调度、进度控制、资源控制财务部 工程财务管理技术部 深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理配合技术部 工艺技术文件的制订及处理技术问题，确保技术文件准确、合理供运部 保证材料供应和成品运输生产部 生产计划及生产进度控制 装备部 生产及施工装备的维护和保养，保设备正常运行质管部 质量管理和质量检验，测量和试验的资源准备和控制，确保产品质量安装部 安装所需人力、物力、财力的准备2、组织机构图如下：项目经理项目技术工程师（技术科）施工工艺组测 量 组项目副经理（工程科）安装组电焊组架子组装饰组后勤组材料组涂装组项目质量工程师（质安科）检 验 组探 伤 组质 安 组第4节 各分项工程的施工顺序1、技术准备(1)组织有关人员熟悉、了解设计文件、图纸资料，明确设计意图，熟悉施工图纸的细部结构，掌握各种原始资料。根据现场情况，按照各分项工程重新编写详细切实可行的施工组织设计和进度计划，报业主和监理批准后实施。(2)各项计划的安排，设计图纸和资料是否符合国家有关方针、政策和规定，图纸是否齐全，图纸本身及相互之间有无错误和矛盾。(3)组织项目各层次的管理人员认真学习图纸、掌握设计内容和技术条件，弄清设计规模、结构特点和形式，对本标段有个整体印象。(4)原设计中相关资料是否齐备。(5)核对线路中线，主要控制点、转角点、三角点、基线等是否准确无误，重要结构物的位置、尺寸大小、孔径等是否恰当，能否采用先进技术或使用新型材料。(6)路线与电讯、管道、电力、燃气及其它建筑物的互相干扰情况和解决办法是否恰当，干扰可否避免。(7)了解本标段的地质情况，对地质不良地段采取的处理措施，对水土流失、环境影响的处理措施。(8)施工方法、料场分布、运输方式、道路条件是否符合实际情况。(9)临时房屋、便道、便桥、电力、通讯、燃气、临时供水、供电等场地布置是否恰当。(10)各项协议等文件是否完善、齐备。(11)明确建设期限，包括分批的工期要求。(12)现场仔细核对图纸，发现有不合理或误差之处，应提出修改意见，报上级审批，然后根据批复，协同设计院修改设计意见进行施工测量、补充图纸等工作。(13)组织先遣人员进场，做好后勤准备工作。(14)结合现场实际情况，落实施工队伍进场后的生产、生活方面必须解决的问题，施工中涉及其他部门时，及时与当地政府部门取得联系，做好工作。2、施工现场准备(1)按施工平面图布置要求安排临时设施，平整场地、做好施工放样工作。修建施工便道，搭设临舍及现场布置。施工用电、用水接至场内。(3)根据分析的材料、机械设备的需求量，落实专门人员负责组织材料订货，联系调配施工机械设备进场。各种施工物资资源的调查与准备，包括建筑材料、构件、施工机械及机具设备、工具等货源安排进场堆放、入库保管及安全工作。(4)建立工地试验室，进行各种建材和土质试验，为施工提供可靠依据。提前做好前期工程的原材料进场抽样试验，砂浆、砼试配工作，土工试验工作。(5)施工机构设置、施工队组织进场及开工前的思想工作及安全技术教育。(6)认真贯彻ISO9001标准，保证我公司的质量体系在现场的运行。3、临时设施建设临时设施不再建设，分别根据需要在不同的时间内租用附近的设施或民房，工人的所有作业活动均应限制在封闭隔离的场所内，但所有临建就位的总工期为7天，以便于总体计划中的其他项目按期顺利开工。4、确保顺利开工按照合同条款的要求，我方将在开工前向监理工程师递交一份详细的包含有可实施性的施工组织计划的开工报告和办理其他必要手续。在征得监理工程师认可后，实施开工作业。按照监理工程师批复的开工报告和总体施工组织设计，组织技术力量对技术性合同文件进行熟悉，为全面开工做好技术准备。尔后对管线、桥梁、租地等进行详细普查，细致地以设计图纸比对，及时发现问题、反映问题、解决问题；彻底领会设计意图和基本思路，以免产生不必要的返工浪费。组织有经验有实力的施工力量按经批复的总体施工组织设计的进度要求对全线的分项工程进行施工。施工过程中应始终坚持“百年大计，质量第一”，加强管理，注重计划，认真总结；坚持做好全面质量控制。进场后，首先进行全桥工点与外界的隔离带和施工便道出口，形成独立的施工场所，做好文明施工，尽量不干扰外界，为工程创造良好的施工环境。其次，利用网络法分析，用流水作业法尽可能地缩短工期；将两头的管线和桥梁分别组织施工，充分作好桩基础、下部结构、梁预制及安装、桥面铺装等各道工序间衔接，争取尽早完工。最后，相应开展人行道铺设及部分预埋件等线外工程的收尾工作，清理退场。以上所有工作在开工3个月内完满交工。为充分发挥动态管理，弹性编制、灵活组织、实现平行、流水、交叉作业，本工程施工前组织各独立的施工作业队，各自配备所需的机械和作业人员，分别负责施工。每个施工队再按自然地形地貌组成二个至三个作业面同时展开施工，每个施工队，每个作业段的人员设备保证准备充足。5、施工方法总说明本标段地处繁华市区，为保证施工机械、材料顺利进入工地，关键问题是要避开交通高峰期，又要注意噪音扰民的问题。工程主要钢结构构件在加工厂完成制作，用汽车运输到现场，吊车进行钢构件的安装。异型构件采用现场下料焊接完成。6、工期进度安排我们将在确保质量的前提下，组织精兵强将，调动一切施工力量和充足的精良机械，抓紧一切可以施工的时机，合理施工。初步拟定施工计划如下：总工期90天，为确保工期，保证有充足的施工力量和机械设备，以关键线路为控制目标，安排施工进度计划。(1）1-3 完成现场实地勘察。(2）4-8 完成施工图深化设计。（3）9-15 完成现场锚栓的放线、定位、预埋。(3）15-55 完成钢构件下料、制作、加工厂涂装完成。(4）56-76 完成现场的钢结构的吊装。(5）77-90 完成其他附属结构的拼装焊接，结构涂饰。第二章 主要施工方法第1节 工程概况中庭天桥、过街人行天桥共含二个过街天桥，五个钢楼梯，七个部分。七个钢结构分部的结构形式各不同。其中二个过街天桥为框架结构形式，楼梯为独立结构。二个过街天桥采用环形钢梁连接，总长度30m，宽14m。第2节 主体结构施工方案及注意事项1、钢结构部分本工程材料严格按照施工图上要求选料，加工前应进行防锈处理，各不规则钢板加工时应现场1：1放样确定，钢结构连接构造应符合国标GBJD-88有关条文说明。焊条、焊丝及焊剂的选用，要求焊接缝和热影响区的母材，各项机械性能指标不低于出厂母材指标，除注明者外，各处焊缝高度不小于被焊较薄钢板厚度的0.7倍且不小于5mm； 2、钢构件的制造钢构件的制造应符合钢桥制造规范及钢结构制造有关规范。南北两侧梯道与盘道布置复杂，下料请小心。拱肋、加劲梁和主要箱形构件，均采用开坡口熔透的自动焊或半自动焊。其他次要构件的角焊缝采用不熔透的手工焊接。对接采用铲平的熔透的对接焊。杆件对接板的焊缝应错开不能在同一断面上。熔透焊缝全部进行超声波探伤。焊接工艺的选择必须是焊缝和热影响区的材质不低于母材的机械性能，焊接内应力小，变形小。焊接前的焊缝边母材必须用手提砂轮除锈，焊成杆件后应喷砂或抛丸除锈。后喷涂二道环氧富锌底漆，运往工地安装。主桥拱肋和加劲梁各分5段在工厂制造，工地拼装。附桥、坡道、梯道等的钢结构在工厂制造，在工地吊装。全焊接钢桥制造、加工、安装一般顺序如下：作样、下料、切割、零件矫正和弯曲、边缘加工、杆件组装、焊接、焊缝检验、杆件矫正、除刺铣头、钢梁试装、厂内涂漆、支座垫板焊接、杆件验收、构件包装发运、现场拼装、工地涂漆、验收。3、安装主桥分段在工厂制造组装，用临时杆件加固，运往工地拼装。在桥址跨度中设5个临时支墩（用万能杆件或贝雷片组成），于凌晨0时到5时，将道路封闭进行吊装作业。第一步，先将工厂加工好的钢构件进行分类码放，由于本工程跨度均不是很大，主梁可在地面进行组装再整体吊装，完毕后，测量调整正位；第二步，继续吊装次梁及次结构部分点焊就位后进行加焊。工地拼装要特别注意将拼装的插头插入后，校正结构尺寸，正位后，先填焊接头处孔眼，起点焊定位作用（也是运营时的受剪铆销），然后再焊接接头焊缝，接通走道和桥梯。4、钢材及焊接材料技术要求轻型钢结构生产过程中所用的量具（钢卷尺、直尺、钢板尺等）必须进行校验，各工序使用量具应量值统一，并应符合国家计量标准。轻钢生产所用的各类原材料必须符合国家现行标准和设计要求，并应有质量证明书。以优代劣时必须征得设计人员书面认可。钢材及焊接材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量(钢材的化学成分、力学性能)必须符合国家标准和行业标准，并具有质量证明书或检验报告。采用自动或半自动埋弧焊，也可采用手工电弧焊焊接。焊条、焊丝、焊剂的选用，应符合国标要求。若加工单位另行选择焊条、焊丝及焊剂，则必须经过严格的焊接工艺试验评定，并经监理认可方可实施。钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，锈蚀等级应符合GB8923规定的C级及C级以上要求，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。当对钢材的质量有异议时，应按国家有关标准规定抽样进行理化或性能检验。 5、接板、放样、号料和切割 当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材（型材）对接应在组立、拼装前进行，焊缝等级不得低于GB50205-2001规定的二级焊缝要求。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。板料对接坡口宜用碳弧气刨制成，有设计要求的现场焊接坡口宜用半自动气割机割制，必要时可用手工气割，割痕应打磨平整，其形式如下图所示。其它类型的接头形式与尺寸见JGJ81-2002有关规定。对口错边1.0 4t8 钝边偏差2.0 t20 p3mm 1.0t/10且3.0 203mm 2.0t/10且4.0 t40 坡口角度偏差 50 坡口角度符合设计要求 对接间隙符合设计要求1.0 放样和号料应根据工艺要求预留气割、一次焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。考虑刨边和铣平等边缘加工时的余量，可根据工艺要求确定应满足下表要求。边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工直线度l/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度Ra50放样和样板（样杆）的允许偏差符合号料允差见下表。项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度、长度0.5孔距0.5加工样板的角度20，项 目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5按生产任务单进行排样并按图纸要求或按工程要求进行零件编号等标识。气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度。割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差见下表。机械剪切的允许偏差 （mm）项 目允许偏差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0型钢梁、柱及支撑系统用钢管、圆钢、角钢、工字钢、槽钢、檩条等可用锯床或气割方法下料，气割后应进行割口打磨，其允许偏差见下表。气割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割两平面度0.05t且2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.06、组立（1）组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。（2）根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。基准端的腹板应伸出翼缘板12mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。（3）将设备调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移 e 在 2mm以内，翼缘倾斜度a20且小于2mm。对500mm以下、500mm1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：2.0、3.0、4.0。应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在300mm至350mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。腹板厚度5mm以下以及腹板高厚比在100以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在120mm至200mm。（4）弧形H型钢以及特殊异型截面构件手工或二次组立时应按图纸要求进行放样并设置必要的工装工具，点焊间距和焊缝尺寸应符合规定，以确保组立质量。7、焊接要求：（1）焊缝的主要型式：对接焊缝（全焊透）：用于顶板与顶板，底板与底板，腹板与腹板之间的连接，以及构件间对接连接。当不同板厚钢板对接时，应将较厚板的一面或二面加工成斜坡，其坡度1：6。不同宽度的板对接时同样处理。对接焊缝采用全焊透。对接焊缝应清除背面的焊碴，或加垫板单面焊接。施焊后的焊缝应进行垂直焊缝方向的打磨，和顺过渡。其突出弧面的高度不应超过lmm。双面贴角焊缝：主要用于横隔梁与顶板、底板、腹板，挑梁与顶板、腹板，竖向加劲与腹板、顶板、底板，纵向加劲与顶板、底板、腹板、垂直加劲、横隔梁、挑梁等连接。直角焊缝：用于支座加劲板与顶板、底板、腹板的连接。施焊后，应沿焊缝方向进行打磨。双面剖口焊缝（全焊透）：用于腹板与顶板、底板的连接。侧面角焊缝：用与支座处垫板与底板的连接，采用周边满焊。（2）焊接工艺：钢结构制作、安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺的要求。焊接工艺的一般要求，手工电弧焊、埋弧焊等焊接工艺技术要求参照建筑钢结构焊接规程（JGJ812002）和公路桥涵施工技术规范（JTJ04I89）中焊接工艺的规定与要求。施焊者须有符合规定的施焊资格的、持证上岗。采用埋弧焊接工艺进行板料对接时，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见JGJ81-2002有关规定。应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工钢号标识方法见产品标识作业指导书，应正确清晰。为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5道，且同一零件上不得多于2道 （3）焊接工艺试验：焊接工艺试验是在材料焊接性能试验鉴定的基础上，在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理的焊接工艺，制定工艺规程的基础。通过焊接工艺试验评定，确定焊接参数、焊接程序等。焊接工艺试验的基本要求参照建筑钢结构焊接规程（JG81-2002）及城市人行天桥与人行地道技术规范CJJ69-95执行。焊接工艺试验基本评定及接头工艺评定结果，应交监理认可，作为指导焊接的依据。经确认后，应据此作出焊接工艺具体实施细则的文件供加工执行。（4）焊接检查：所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂缝、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出合同规定的缺陷。外观检查合格后，焊缝应在24h后进行无损检验。 X形坡口全焊透焊缝，均须按射线（RT）和超声探伤。K形坡口全焊透焊缝，均须按50 超声（UT），50 磁粉（MT）探伤。角焊缝应进行10 磁粉（ MT ）探伤。无损探伤不合格者，应进行返修，同一部位的返修不得超过三次。所有原始记录均须保留存档。8、一次焊接（1）焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。（2）焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。（3）焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见钢结构焊接通用技术规程，应分别符合JGJ81-91第3节和第4节的规定。(4）当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。(5）施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。(6）CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。(7）焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。9、构件尺寸允许偏差杆件矫正允许偏差，应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）中的规定。为了各箱形梁构件的拼装与空间尺寸的正确，有利于现场的焊接连接，要求出厂前进行空间预拼装。为拼装连接顺利，每段分块制作的箱梁在拼装处的允许公差如下：轴线偏差士 2 mm；腹板与箱梁轴线横向偏差士2mm；腹板高度士 1mm；顶板、底板宽度土2mm；腹板垂直度偏差士lmm；腹板对角线长度差值2 mm；为保证制作加工精度，分段拼接处应用样板严格控制精度。顶板、腹板、底板的对接面误差为1mm。10、矫正（1）当型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备进行矫正，翼缘矫正设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。腹板波浪矫正宜采用冷热相结合的矫正方法，详见钢结构变形矫正规程。（2）型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，其温度为750-9000C，严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然状态下缓冷，Q345材质构件不得用水急冷。（3）当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。 11、拼装（1）拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。2）、根据图纸划线，确保构件的几何位置精度。拼前应根据筋板数量、截面尺寸等留放焊接、矫形收缩量，一般为15mm，特殊情况须经试验确定。拼装允许偏差项 目允许偏差上翼缘外侧中点至边孔横距a12下翼缘外侧中点至边孔竖距a22孔间横向距离a31.5孔间竖向距离a41.5弯度截面高度1220C+6.0,0翼板竖向错位a52.0腹板横截面水平弓度a6h/125腹板纵截面水平弓度a7h/125构件长度3需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，拼装允许偏差应符合表的要求。（3）按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。12、二次焊接 （1）拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。 （2、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。13、涂装、编号本桥钢梁均采用油漆涂层系统防护。涂装前钢结构表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等，必须清除干净，并达到规定的清洁度标准和粗糙度标准。表面处理的范围应包括必须进行涂装的所有钢结构表面。表面处理后，钢材表面应具有合适的表面粗糙度，以4075微米为宜，一般不超过100微米。表面除锈质量等级必须达到Sa3级，喷射除去表面氧化皮、锈及污物，接近金属的银白色。钢箱梁外油漆（包括楼梯油漆）涂料采用三层：表面处理：防锈等级 Sa3；第一层：电弧喷涂铝100 um。第二层：环氧封闭涂层（842）二道50 um。第三层：氯化橡胶封闭涂层二道50 um。三层涂料合计干膜厚度为200um。内二层油漆由工厂制造钢结构时完成。天桥成桥后，面漆应一次涂装完成。钢梁顶板顶面用电弧喷涂铝长效防腐涂层，寿命按20年考虑。要求：表面进行喷丸除锈，金属表面处理等级达到GB8923 Sa3级，电弧喷涂铝100 um，环氧封闭涂层（842）二道50 um。箱梁内表面及钢塔柱内壁选用GZH202无极磷酸盐富锌涂料。要求：表面进行喷丸除锈，金属表面处理等级达到GB8923 Sa2.5级以上，粗糙度为Rz30-70 um；另外，在涂装前最好将钢构件的直边和锐角处打磨成圆角。焊接处应将焊渣清理干净，并打磨至St3级。喷涂二道，厚度为70 um。在焊接接头附近的油漆涂装，应考虑到点焊对油漆的影响，采取措施，以防焊接时油漆脱落及着火。（1）涂装在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合GB8923标准， 采用喷射或抛射除锈不低于Sa2级，手工或动力机具除锈不低于St2级，并应满足图纸设计要求。涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留3050mm暂不涂装。涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。（2）高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求， 采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。（3）涂装完毕后，应用醒目油漆在构件上标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确。14、钢梁分段、预拱度设置上部结构分段应视施工力量、地面交通情况等因素与甲方及设计单位共同讨论决定。为方便拼装，满足线型要求，各拼接缝宜采用坚直接头，亦可采用斜拉头。接缝应避开横搁梁、竖向加劲肋。钢板拼接应尽量纵向分缝，减少横向接头。顶、底板纵、横接缝尽量错开。顶、底板与腹板的拼装焊缝之间的距离，需大于10（为腹板厚度）。每段钢梁构件加工完成后进行钢梁组装焊接。各部分的构件在拼接时，采用合理的焊接工艺和程序，使焊接变形和收缩变形尽量小，以减少焊接残余应力。各段钢梁加工好后，应进行总体预拼装，检查控制点的标高、坐标是否与设计图及现场桥墩支座坐标、标高吻合。尤其是每段的拼装点，其外形与尺寸是否正确。由于钢梁已按抛物线线型加工，且经验算下绕度在允许范围内，可以不设置预拱度。15、入库包装和发运（1）涂装结束后应填写入库清单并及时会同检验人员、仓储人员一起按仓储作业制度规定办理入库手续。（2）包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定。（3）包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。钢梁在制造厂加工完成后，必须经验收及预拼装合格后，方可出厂。钢梁构件的包装必须在涂漆干燥后进行，并应防止损伤漆面。钢梁构件在运输过程中，应防止倾倒、碰撞。支垫要平稳、多点、可靠；要采取可靠措施防止意外变形和碰损。吊环的位置、尺寸、要求合理，但事先应与设计单位共同商定。16、现场安装、拼装专人指挥，确保安全。构件吊装前，检查构件质量、截面尺寸及预埋件与设计是否相符，如有缺陷及时整改。在梁板两端要标出中心线，并在支座垫石上打出中线，按设计支座中心安放支座。起吊时，可用钢丝绳捆绑式，汽车起重机安装方法。梁安装工艺框图（附后）。构件吊装前，一定要做好如下几件事：(1）熟悉和审查图纸，发现问题和解决问题。(2）技术交底，对施工技术、操作要点、材料质量和安全等提出要求。(3）安装严格按照施工组织设计中拟定的施工顺序进行。（4）构件安装前预检，合格后方可使用并清点数量，放出构件中心线。（5）预埋件的标高、位置，进行定位。（6）构件安装要位置准确，连接牢固，吊装时无损坏，焊接质量符合设计要求，并由持证人员操作。（7）认真执行自检、互检、交接检的逐层检查制度，做好技术档案资料的整理。现场安装时，不得随意在钢梁构件上引弧，不得随意在钢梁上焊接与该结构无关的构件。吊装用的配件，在钢梁现场拼装完成后应予以割除。一般分二次切割，第一次切割作为预热用，第二次则完全切除。起吊配件切割后，一律用砂轮打磨。严禁切割时损伤构件。钢梁的安装顺序为：先安装支座节点段，次安装主跨段，最后安装楼梯。主体结构拼装好后，再浇筑桥面铺装。箱梁安装时，应精确测量钢梁控制点的三维坐标，正确就位，保持钢梁的线型流畅，中心轴线位置与设计图纸一致。钢梁的最后一道防护面漆，可在全桥拼装完成后一起进行。喷涂前，应按前述规定对原油漆表面进行清洗，处理和修补。钢梁的现场拼接与施焊是全桥施工的关键技术。施焊时应充分考虑到现场及室外的工作环境和施工操作条件，事先充分做好各种技术准备工作，确保箱梁连接在几何尺寸、外型。焊接质量、焊接变形等各方面的技术质量。17、首件加工设计要求对工程中具有代表性的主跨标准段的钢箱梁先进行首件加工，取得经验后，再全面进行其它节段钢梁的加工与制造。18、其它人行天桥栏杆采用不锈钢碳素钢复合管，复合管外壁为不锈钢。由于人行天桥栏杆承受较大的水平推力，因此复合管内钢材应和钢箱梁焊接牢固，焊缝处的强度不得低于母材。复合管内壁钢材焊好后，外层不锈钢应相互焊接，包裹里面的钢材，防止钢材锈蚀。19.桥面铺装桥梁全部安装就位后，检查平面尺寸，高程符合设计要求后，板梁安装就位后即可进行铺装层的施工。第7节 涂装施工方案为保证涂装质量，防腐底漆和中间漆在工厂内涂装，防火涂料施工在现场进行。工厂涂装和现场修补的所有表面净化自理和砂除锈，防火涂料涂装，应达到涂施工的所有技术要求。1、涂装施工流程工艺评定工件交接工程项目进点现场准备申请开工进点前批准开工防火涂料验收合格现场修补涂装施工验收合工件交接验收合格工程交工人员设备撤离整理资料交甲方工厂涂装 2、涂装工艺流程交付已喷砂合格工件电弧喷涂铝检验环氧中间漆检验现场修补薄型防火涂料检验结束YN N Y清理交付甲方N Y3、现场修补涂装工艺标准序号项目工序表面净处化理喷丸除锈电弧喷涂铝环氧封闭涂层氯化橡胶面漆1钢构件防腐无油干燥Sa3100微米50微米50微米4、防腐涂装施工工序要求序号工序名称工序要求1喷丸除锈达到GB8923 Sa3级2电弧喷涂铝100微米用漆刷或压缩空气清除工件表面的灰尘，大面积用高压气喷涂机喷涂，厚度达到100微米。妥善保护，使涂层自然干燥。3环氧封闭涂层2道50微米用漆刷或铲刀清除底漆涂层表面的灰尘，大面积用高压无气喷涂机喷涂，边角等处滚筒或漆刷刷涂，厚度达到50微米。妥善保护，使涂层自然干燥。4氯化橡胶面漆2道50微米方法同上，厚度达50微米，妥善保护，使涂层自然干燥。5、现场修补涂装施工工序要求所有钢构件按散件运到现场，在现场进行拼装、焊接，在运输、拼装过程中的员伤和现场的焊缝在吊装前尽量在地面修补好，以减少吊装后高处作业工作量，吊装后在高处的损伤和焊缝修补必须在高处完成。6、钢结构防腐涂装施工工艺(1)主要内容与应用范围：本文对钢结构防腐涂装工艺作了具体说明，本文为我司执行钢结构、网架防腐工程的施工指引。(2）引用标准：涂装前材料表面处理：清洁度的认可标准参照GB8923-88或美国SSPC等招标文件采用的标准。(3）涂装方式及设备：主要采用无气喷涂设备喷涂。边、角或不易进行无气喷涂的区域采用刷涂。(4）涂装的环境条件：原则：涂装施工依据招标文件的防腐方案，结合产品说明书要求或技术工程师的施工建议或指导进行。在涂装的全过程中应确保以下环境条件：钢材表面清洁、干燥；相对温度不超过85；施工环境温度不得低于5；钢板表面温度应至少高于露点温度3。(5）涂装配套及工序：钢结构涂装配套见下表所示序号涂层道数油漆名称油漆牌号干膜厚度（微米）11电弧喷涂铝10022环氧云铁中间漆5032氯化橡胶面漆507、涂装施工(1)表面处理收到合格的喷砂工件后，用干净的压缩空气吹和刷子扫等方法清除表面的灰尘等杂物，使待涂表面干燥、清洁。 喷涂油漆必须在钢板氧化前进行，如氧化已发生，必须重新喷射处理至所要求的标准。(2)底漆：电弧喷涂铝 (3)中间漆环氧云铁是涂覆于底漆之上的中间怪，能够渗透到底漆漆膜颗粒间的空隙中，以避免最终漆膜出现针孔或起泡现象。为了确保涂料渗透良好，涂装时环氧云铁应该用约10左右的稀释剂稀释。涂装前应确保底漆已彻底固化且表面清洁、干燥不含锌盐或任何污染物。将基料及固化剂按比例混合并搅拌均匀，以漆刷或小滚筒对焊缝、自由边以及难以喷涂的地方进行预先涂装，以避免漆膜过薄或遗漏。漆膜控制在50微米，不宜太厚，太厚可能导致漆膜开裂。其主要涂装参数为：固体份：50 混合体积比：6:1（基料：固化剂）稀释剂：X400喷嘴直径：0.38-0.53毫米喷嘴处油漆压力不低于：141公斤、平方厘米混合使用寿命：甲、乙组份混合后8小时内（25）用完。其干燥时间：表干2小时（25）实干24小时（25）8、已涂工件的保护已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。9、涂料应符合的要求(1)根据设计对涂料的阐述，我们选用了电弧喷涂铝，环氧云铁防锈漆，氯化橡胶面漆。我们选用的油漆是同一系列的品种，涂层间附着力好、相容性好。(2)供应的涂料符合技术标准和技术要求，涂料的外包装的标签上均注明了：制造厂商的名称、产地、油漆品种、名称和制造日期等内容。供应货物时将附产品质量检验报告。(3)电弧喷涂铝、环氧云铁防锈漆、氯化橡胶面漆主要性能指标均符合设计文件的相关要求。10、 油漆涂层的检验(1)油漆涂层的检验要求油漆涂层外观质量检验要求：表面平整，无气泡、起皮、流挂、漏涂、龟裂等影响涂层寿命的缺陷。油漆涂层厚度检验要求：符合各道涂层的设计厚度，并符合两个85的原则。油漆涂层附着力检验要求：按照GB9286-88要求进行划格试验，附着力等级应达到2级。（2）油漆涂层检验方式油漆涂层外观质量检验方式：用目视法检验。油漆涂层厚度检验方式：利用磁性测厚仪检测，面积大于2m2检测10个部位，3点、部位，小于2m2检测5个部位，3点、部位。油漆涂层附着力检验方法：由检验员在监理的监督每个工件检查一次，用勾刀在油漆涂层上划55的方格，其间距为1mm，然后用软漆刷沿对角线方向来回刷5次，按照GB9286-88提供的图样进行对比。（3）油漆涂层检验判定规则油漆涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。油漆涂层厚度检验断定规则：测 得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。油漆涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。油漆涂装检验质量记录质量记录填写要求同表面预处理工序，当产品检验合格后，检验员填写钢结构防腐防火涂装油漆涂装涂层检测记录，在施工过程中检验员根据油漆涂装工序QC点检查表对该工序进行质量控制点控制与检查，并填写检查记录，由操作工在钢结构防腐防火涂装油漆涂装检验记录和油漆涂装工序QC点检查表上签字。质量记录由检验员填写完毕后交甲方监理一份，另一份交质量部存档，保存期为30年以上。（4）油漆涂装检验后处理经检验合格后的产品，应由检验员向甲方监理报验，经报验合格的产吕应用油漆对其进行标识，然后进行转序，经检验、报验不合格的产品按检验员壹油漆涂装工序检测记录，并根据实际情况制定预防纠正措施，重新报监理检验合格。防止不合格品再发生。11、不合格品的标识、记录和处理（1）不合格品的标识、记录：并不是所有的不合格品都需要进行标识，喷砂、喷涂中的不合格品（能立即返工）不需要标识，但必须作记录和处理。封闭中的不合格品检验员必须用检验和试验状态标志单予以标识，在不合格处作出标记，并作记录和处理，原材料的不合格品由检验员对其进行标识、记录、处理。（2）不合格品的处理：钢结构防腐涂装工程不合格品的处理方法如下：可以立即返工的不合格品检验员应责成操作工在厚地立即返工。不能立即返工的不合格品检验员应对其进行适当的标识，并根据不合格品评审表中规定的纠正措施对其进行定期整改。不合格品经返工后，检验员重新进行检验，直到合格为止。（3）原材料不合格：检验员立即通知采购人员对其进行退货，重新进货的原料应重新进行检验，如果检验再次不合格，则应重新对分承包方进行评定，必要时，可重新选择合格的分承包方。（4）质量问题分析及预防序号质量问题产生缺陷的原因纠正预防措施1结合强度低基材表面预处不合格、材质有问题、喷涂工艺问题大面积涂装前，对工艺进行评定，使用合格过程，施工中严格执行工艺文件要求2起泡基材表面有锈、有水铲掉-重喷，加强转序检验3裂纹涂层太厚，干燥过快锌掉打磨重喷涂4反锈漏喷、基体锈蚀锌掉打磨重喷，加强产品转序检验，缩短工序施工间隔时间5泛黄油漆材料不合格，施工干燥环境不合适返工并加强材料检验及环境检测6流缀喷枪柱点时间长每层要喷薄，干燥后在喷第二道7厚度不匀喷枪速度和柱点关系不适控制喷涂速度、空气压力，多遍喷涂8脱落预处理干净铲掉打磨修补9针孔成雾温度低，喷射速度低改变喷涂设备泵压比10表面不光滑喷涂方法不当加强工人培训11油漆层流挂涂料稀、喷涂厚度过厚铲除流挂、重新喷漆12油漆层起皮上道工序涂层有灰尘、污物铲除，清除污物重喷，加强转序检验8、钢梁安装工艺框图 取梁装车 梁 体 验 收 拖 车 运 梁 支座检验 吊车吊装就位 支座安装 梁体吊装就位调整 工 序 交 验 第三章 工程投入的主要物资情况描述和进场计划根据施工进度安排和业主的要求、人员及物资、设备将分期分批进入施工现场，并根据情况变化随时调整加强。各种材料将依据工程进度，陆续运至施工现场。针对本工程材料必须明确质量标准和验收规范以及质量责任的等内容。第1节 材料采购与检验钢板、焊管应符合GB/T700-2007碳素结构钢标准规定的Q235材质要求，无缝钢管应符合GB699-88优质碳素结构钢标准规定的20#钢要求。原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写送样登记表，化验员按理化管理制度要求进行化学分析并标识和保存样件，建立化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录台帐，出据化学分析报告单并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立机械性能试验原始记录或机械性能检测报告，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。各种材料的检验要求如下：1、碳素结构钢材料检验检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0；化学成份每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求；对高频焊管，应检查供方提供的工艺性能试验报告，其中直径不大于219.1mm的钢管应做压扁试验，直径小于50mm的钢管可用弯曲试验代替压扁试验；产品标识：钢板应有生产厂家作上标准号、供方名称（厂标）、钢号、炉罐号、批号、尺寸等印记；型钢可由厂家采用打钢印、喷印、挂标牌、粘标签等方式进行标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。 2、优质碳素结构钢材料检验检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；优质碳素结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；对结构用无缝钢管应检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管：检查表面质量，不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣； 抽样复查钢材的尺寸精度，钢材的尺寸精度应符合碳素结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0；抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件，化学成份应满足表12的要求。复验仅抽检、i、n、即可，产品标识同上。3、焊条材料检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。4、焊丝检验检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记等；检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。5、高强螺栓的检验检验项目和方法参见GB12281231，其中机械性能检测应符合GB2828-87S-3要求。6、普通螺栓、锚栓、螺母检验观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I-6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，结果应满足设计要求。7、涂料类、稀料类的产品一般由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。8、物资入库后应设置专门场地存放应进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。9、生产领用应坚持限额领料制度，做到日清日结。第2节 材料采购的保证为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。流程图如下：图纸分解 制定材料计划 制订采购计划 制订资金计划 落实供应商 签订供货合同 计划