海基质量信息化方案

华铁海兴质量信息化平台技术方案建议书APP 目录1.背景72.质量分析与管理理论72.1.基于产品生命周期的全质量管理72.2.5M1E六要素分析法92.2.1.5M1E各要素分析与控制措施举例102.2.2.5M1E各要素变化点量化举例162.2.3.质量波动及其原因分析172.3.精益质量管理182.3.1.目的182.3.2.研究对象182.3.3.作用182.3.4.方法192.3.5.推行202.4.可追溯质量管理222.4.1.正向追溯222.4.2.逆向追溯233.质量管理需求233.1.订单信息管理233.2.合同评审243.3.产品设计243.4.工艺设计253.5.生产策划管理253.6.采购过程263.7.制造过程263.8.过程管控-过程监视TDM273.9.过程管控-成品验收273.10.过程管控-成品入库283.11.过程管控-出厂交付283.12.过程管控-交付验收294.系统架构294.1.系统定位294.2.设计原则304.3.技术架构314.4.部署架构314.5.业务架构324.6.应用场景334.6.1.基于“人、机、料、法、测、环”的生产过程质量管理334.6.2.质量信息化平台总体应用场景334.7.业务升级路线344.7.1.业务模块升级路线344.7.2.总体业务升级路线355.功能设计355.1.产品管理355.1.1.产品目录管理355.1.2.产品设计管理375.2.供应商管理375.2.1.供应商基本信息管理385.2.2.供应商认证405.2.3.供应商审计405.2.4.供应商评价和质量改进415.3.质量问题信息管理415.3.1.质量问题信息管理415.3.2.质量问题分析425.4.采购管理435.4.1.采购合同评审管理435.4.2.入库质量管理445.4.3.原始质量数据管理455.5.设备管理465.5.1.生产设备管理475.5.2.计量设备管理485.6.工艺管理485.6.1.工艺信息管理485.6.2.工艺策划管理495.6.3.首批鉴定管理515.7.制造管理525.7.1.长卡生产策划管理525.7.2.质量数据采集管理545.7.3.过程监视595.7.4.成品验收595.7.5.成品入库605.7.6.统计过程控制615.8.客户关系管理715.8.1.客户信息维护715.9.订单管理725.9.1.订单信息管理725.9.2.合同评审管理745.9.3.交付验收755.9.4.售后质量管理765.10.数据包管理775.10.1.制造过程数据包775.11.数据模板管理825.11.1.数据模板定义835.11.2.数据模板场景预览855.12.标准规范与知识管理855.12.1.技术标准管理855.12.2.技术规程管理865.12.3.缺陷及故障代码管理865.12.4.问题分类及代码管理865.13.质量集成工作台875.13.1.任务监控875.13.2.质量看板875.14.系统基础服务885.14.1.用户管理885.14.2.角色管理885.14.3.机构管理895.14.4.权限管理895.14.5.日志管理905.14.6.备份管理905.14.7.任务管理905.14.8.流程管理915.14.9.签名管理925.14.10.数据发布变更管理926.系统应用价值927.开发实施计划938.项目预算951. 背景集团目前在质量管理方面存在许多不足，有迫切的改进愿望和实施条件，并计划新建设一套质量信息化平台，部署于集团本部以及各研究所和生产厂。集团在质量管理方面的主要现状如下：1. 产品标准、规格、客户要求不同，非标产品临时变更多2. 质量信息繁多，且分散各个部门或分厂，采用纸质文档管理 3. 质量检测或质量问题采用手工采集或流转信息的方法，难以达到监控的实时性 4. 质量数据缺失或者不规范给统计分析带来困难5. 企业内部及上下游企业工作联系缺乏约束机制，没有对产品生命周期全过程监控，出现问题互相推诿，难以确定责任6. 缺乏信息管理系统辅助质量管理和流程固化7. 质量分析与管理理论质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理（TQM）的理念作为指导，以5M1E六要素分析法作为方法支持，以精益质量管理作为实施重点。1. 基于产品生命周期的全质量管理基于产品生命周期的全质量管理（TQM）模型可以参考如下：产品生命周期管理(PLM), 能够使企业以最低成本高效地管理一个产品的全生命周期从创意、设计和制造一直到服务和报废。CAD、CAM、CAE、PDM、CAPP、ERP、SCM及数据化制造贯穿于PLM的全过程。按照CIMDATA的定义，PLM软件系统主要包含三部分，即CAX软件（产品创新的工具类软件）、cPDM软件（产品创新的管理类软件，包括PDM和在网上共享 产品模型信息的协同软件等）和相关的咨询服务。实质上，PLM与我国提出的C4P（CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM），或者技术信息化基本上指 的是同样的领域，即与产品创新有关的信息技术的总称。从另一个角度而言，PLM是一种理念，即对产品从创建到使用，到最终报废等全生命周期的产品数据信息进行管理的理念。PLM是以产品数据为核心，提供文档管理、物料管理、产品管理、项目管理、工艺管理、变更管理等功能系统，支持产品从概念创意、设计、工艺、样机制作、生产制造、销售、维护到报废产品全生命周期各个阶段的信息创建、管理、分发和应用，可以实现研发、工程、制造、营销、采购、服务、维修等相关部门，以及企业间围绕产品开发过程进行协同工作，帮助企业优化、控制产品开发过程，快速开发出符合客户需要的产品，减低产品开发和生产成本，提升企业产品创新能力和市场竞争能力。PLM的每一个环节都有其质量波动性，需要进行质量管理。2. 5M1E六要素分析法我们推荐使用5M1E六要素分析法，基于变化点进行质量的分析和管理。5M1E分析法，即人、机、料、法、测、环，是造成产品质量波动的6个主要因素（原因），适用于分析包括生产制造过程在内的所有过程寻找变化点因素（原因）。采用5M1E分析法可以分析任何单位的生产制造过程、监视测量过程、供应商管理过程、技术支持（产品研发、过程研发）过程、销售过程、售后服务过程等关键过程。识别5M1E的变化点因素（原因），可参考以下概念解释： 1. 人（Man）：上岗执行人员是否具备质量保证技能。包括对质量的认识、技术熟练程度、身体状况、执行力和效果等。2. 机器（Machine）：是否已证实实现产品质与量规定要求。包括机器设备、工量夹具的精度和维护保养状况。3. 材料（Material）：零部件结构尺寸和材料成分、物理性能/化学性能等是否满足设计规定要求。4. 方法（Method）：是否及时、准确、可靠。这里包括流程、准则、加工工艺、工装选择、操作规程等。5. 测量（Measurement）：测量时采取的方法、结果是否标准、正确。6. 环境（Environments）：法规、政策、社会、自然、经济，工作地的温度、湿度、照明、辐射、噪音和清洁条件是否造成产品质量问题。由于这6个因素的英文名称第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。每个单位识别的变化点原因形形色色、名目繁多，但几乎都可以归入5M1E中。大量企业的实践验证，95%以上的变化点是可以识别的，完全可以根据20/80原则判定出哪些需要采取预防措施，评审采取的措施是什么? 再用最经济和能够投入的的资源，管理控制它们不出或少出质量问题，达到消除或减少不良损失的结果。1. 5M1E各要素分析与控制措施举例895M1E“识别出的变化点原因”举例“分析及控制措施”举例人（Man/Manpower）操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等操作人员/人员状态不稳定新入厂员工/实习者顶岗/有经验支援者顶岗/无经验支援者顶岗/紧急支援者针对操作人员/人员状态不稳定因素主要控制措施有: 凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。 防误可控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证； （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。机器（Machine）机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等新安装的设备经过大修的设备生产线调整的设备一级保养以后的设备机器设备因素主要控制措施有： （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制； （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。材料（Material）材料的成分、物理性能和化学性能等新开发的材料设计变更的材料 新更换供应商的材料供应商生产变更的材料材料因素 主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求； （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验； （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）； （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。方法（Method）这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等新设定的标准作业 变更后的标准作业工序调整以后的作业标准工艺要求变化加工方法变化制作过程变化配方参数变化工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）， 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。 工艺方法的防误和控制措施： （1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心； （2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置； （3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度； （4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整； （5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。 （6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。测量（Measurement）测量时采取的方法是否标准、正确测量设备（包括量检具）发生变更时测量设备失准、超过检定或确认周期时测量的频次发生变化时测量的因素 主要控制措施包括： （1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。 （2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。 （3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。 （4）保存校准记录。 （5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等温度、湿度、照明、清洁度、噪声、振动、清洁度及通风等改变环境的因素 所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。 在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。2. 5M1E各要素变化点量化举例序号管理因素项目变更级别变化点管理周期1人员新员工/实习者/休假3个月以上者重大变更1个月无经验的支援者有相关经验的支援者一般变更一般工序1周关键/特殊工序2周紧急支援者/人员状态/岗位调动轻微变更对应状况2设备新安装的设备重大变更1个月生产线参数调整的设备经过大修的设备严重变更2周3材料新开发的零部件重大变更1个月设计变更的零部件严重变更2周供应商生产变更的零部件4方法新设定的标准作业重大变更1个月变更后的标准作业一般变更1周工序调整后的标准作业3. 质量波动及其原因分析某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来的同一种零件，其质量特性值不会完全一样。这就是我们常说的产品质量特性值有波动（或称分散、差异）的现象。这种现象反映了产品质量具有“波动性”这个特点。从过程质量控制的角度来看，通常又把5M1E中造成质量波动的五方面的原因归纳为偶然性原因和系统性原因。（l）偶然性原因偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以说是正常原因。如原材料性能、成分的微小差异，机床的轻微振动，刀具承受压力的微小差异，切削用量、润滑油、冷却液及周围环境的微小变化，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，工艺系统的弹性变形，工人操作中的微小变化，测试手段的微小误差，检查员读值的微小差异等等。一般来说，这类影响因素很多，不易识别，其大小和作用方向都不固定，也难以确定。它们对质量特性值波动的影响较小，使特性值的波动呈现典型的分布规律。 （2）系统性原因 系统性原因在生产过程中少量存在的，并且对产品质量不经常起作用的影响因素。一旦在生产过程中存在这类因素，就必然使产品质量发生显著的变化。这类因素有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺点，工人过度疲劳，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过度磨损或损坏，夹具严重松动，刀具的安装和调整不当，定位基准改变，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过的测量工具，测试错误，测量读值带一种偏向等等。一般来说，这类影响因素较少，容易识别，其大小和作用方向在一定的时间和范围内，表现为一定的或周期性的或倾向性的有规律的变化。2. 精益质量管理1. 目的精益质量管理研究目的是质量、效率、成本的综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响因素的分析，我们可以得出相应的管理重点。作业工序是基本生产单元，是形成产品的基本过程，对产品质量有着关键影响。作业工序除显著影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理的基础关键点，其管理的重点是质量。作业系统由作业工序组成，作业系统的结构和布局对生产效率有着关键影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理的关键点，其管理的重点是效率。2. 研究对象精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包含作业工序。精益质量管理“精益的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是“JIT指令；“质量的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是“Cpk指标。“精益与“质量研究中均要综合促进成本的改善，并通过自身的改善达到成本的改善。 3. 作用针对作业工序的质量改善是精益质量管理的重点之一，是推行精益质量管理的切入点，也是精益质量管理推行成功的前提条件。对制造企业而言，质量是效率的基础，质量也是成本的基础。通过作业工序质量的改善，实现精益质量的基础保障之后，过渡到作业系统精益的改善，总体实现作业系统和作业工序质量、效率、成本的改善。由于作业系统和作业工序与外围管理的互动关系，通过对作业系统及作业工序的精益质量管理，可进一步实现外围管理系统改善。 4. 方法精益质量管理中“精益的核心工具是“JIT指令，即实现生产经营各环节间“准确的产品、准确的数量、准确的时间。根据作业系统的构成，JIT指令可逐层分解形成作业系统的JIT指令、各作业子系统JIT指令、各作业工序的JIT指令。JIT指令的特征是要求各作业子系统间的协作，要求各子系统中各作业工序间的协作。“精益的管理目标是通过各级JIT指令的实现以达到整个作业系统的“JIT，从订单交付角度看就是要达到订单交付时“准确的产品、准确的数量、准确的时间，实现客户满意。 JIT指令内含着产品质量上、产品数量上、交付时间上的三方面要求，JIT向企业生产系统提出了很高的挑战，企业生产系统中质量保证、效率保证、数量衔接是JIT应用的基础。实施JIT指令必然需要企业对生产作业系统进行评估和优化。即要在准确分析各工序的生产能力、工序能力、资源耗用及价值创造等基础上，优化组合形成保证JIT实现的作业流程。 精益质量管理中“质量的核心工具是“Cpk指标，即工序能力评价指数。根据作业系统的构成，Cpk指标在作业工序Cpk指标基础上，根据作业体系构成，形成各作业子系统Cpk指标和作业系统的Cpk指标。Cpk指标是衡量作业工序加工精确度和加工准确度的综合指标。Cpk指标是作业工序质量能力评价的指标，可作为质量的要求，也可反应实际质量状况。Cpk指标是保证JIT实现的重要条件。 JIT三方面要求均可借鉴六西格玛管理中西格玛水平度量方法进行评价，Cpk指标也可用西格玛水平来近似评价。总体看，精益质量管理针对效率和质量分别提出了JIT要求和Cpk指标，并可总体用西格玛水平来度量。管理改进的重要基础就是度量，精益质量管理通过对作业系统和作业工序的定量化度量以促进管理改善。 精益生产管理提出了JIT要求，却未借鉴六西格玛管理方法对JIT进行度量评价，精益生产提出了为下工序交付准确的产品，却未结合实际质量状况进行评价和应对，而以“零缺陷一笔带过。六西格玛管理强调了度量的作业，并给出了西格玛水平这个度量工具，却未针对作业系统JIT三要求进行度量。可见，综合精益生产和六西格玛各自优点的精益质量管理弥补了双方各自的不足，在针对作业系统和作业工序的JIT要求和度量、Cpk要求及评价方面具有应用价值，能克服原有孤立方法在作业系统管理改善效果方面的不足。 5. 推行精益质量管理借鉴和综合了精益生产和六西格玛管理的研究成果，根据其特点应采取相应策略。精益质量管理推行的切入点是作业工序，主抓的重点是标准化作业，进而转入作业系统的精益管理改善阶段，通过作业系统和作业工序的精益质量管理拉动外围相关工作的改善。 精益质量管理标准化作业的推行，可借助精益生产中5S工具。开展现场整理、整顿、清扫等工作，并形成规范化，进而养成好的习惯，实现5S的高水准，通过5S促进5M1E标准的落实与完善。标准化的推行，也可借助精益生产中自动化、防错装置等工具。5M1E标准应随着企业管理水平的提高不断改进，即企业应追求Cpk指标的不断提高，因而作业Cpk指标基础的5M1E标准应不断改进。 精益质量管理离不开度量和反馈，除Cpk可以度量工序标准化执行结果外，对JIT指令的执行情况要纳入度量，即从偏差或波动的角度分析工序对JIT相关要求的保障程度，可以西格玛水平来度量。西格玛水平是综合了标准差与公差限的计算值，公式为Z=（USL-LSL）/2，即顾客要求的公差限除以两倍标准差，其反映了工序能力满足顾客要求的程度。 精益质量管理改善提案方面，可借助质量管理中的QC小组活动，通过活动小组运用QC工具，如检查表、排列图、因果图等找出问题典型原因以及主要解决措施，实施质量改进，实现效率提升。也可借助六西格管理中DMAIC相关方法实施质量改进和效率提升。 精益质量管理以作业工序的质量改善和效率改善为基础，在实现此方面改善后，精益质量管理重心可转向针对作业系统的精益管理改善阶段。其应用工具包括价值流分析、生产布局优化、自动化、看板、拉体系、一个流等，这些工具实施效果的标准是实现JIT的程度。JIT的实现以质量为基础，并且要以不降低质量为标准。 通过作业工序为切入，推行标准化管理，并对工序纳入度量和评价，实现工序环节质量和效率的改善，实现成本的改善。进而转入为作业系统的管理改善，从系统整体高度促进效率的改善和成本的改善。精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，避免原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端，能为企业带来实实在在的收益。3. 可追溯质量管理1. 正向追溯1、生产人员班次2、检验人员班次3、供应商物料批次4、设备生产数据5、工艺数据6、设计数据产成品批次/单件号产成品批次/单件号产成品批次/单件号1、生产任务号2、检查任务号1、生产任务号2、检查任务号1、生产任务号2、检查任务号2. 逆向追溯1、生产人员班次2、检验人员班次3、供应商物料批次4、设备生产数据5、工艺数据6、设计数据1、生产任务号2、检查任务号产成品批次/单件号7. 质量管理需求本章节简要描述了质量信息化平台的一期业务需求。1. 订单信息管理Eiml电话传真任务书质量信息化平台协议ERP系统技术平台客户端（办事处）协调处理（表单）信息评审订货单（表单）合同形成数据包技术标准订单数据包成品信息2. 合同评审CAPP质量信息化平台ERP系统客户端订单信息（表单）*合同评审（表单）* MESHR设备状态产能信息工/模/ 量具 工艺规范 检验规程 材料人员信息沟通确认（协调单）TDM 试验条件信息查询智能化：通过关联条件一键获取形成数据包 合同数据包3. 产品设计质量信息化平台ERP系统营销计划（表单）生产订单（表单）CAPP系统产品图纸技术规范形成数据包过程记录工艺规范科技档案：综合档案首批鉴定报告 验证/确认资料图纸、技术规范等设计方案设计确认设计定型研制计划设计验证设计评审质量/设计/标准化评审资料TDM系统试验数据初样验证经验库4. 工艺设计质量信息化平台ERP系统营销计划（表单）生产订单（表单）CAPP系统工艺规范检验规范形成数据包过程记录试验规范科技档案：关联条件一键打包首批鉴定报告 验证/确认资料产品工艺/模具图纸等工艺方案工艺确认工艺定型首批鉴定小三批工艺验证工艺评审质量/设计/标准化评审资料TDM系统检测、试验数据包工装图纸5. 生产策划管理质量信息化平台ERP系统营销计划（表单）*生产订单（表单）*生产准备状态检查（表单）产品数据包调度令（表单）ERP系统(MES系统）排产计划（表单）*制造流程卡（表单）*数据库技术资料备料单（表单）*产品数据包智能化操作：关联条件一键打包 器材 人力资源设施管理文件6. 采购过程质量信息化平台ERP系统采购计划*ERP系统入库单 数据库 器材产品数据包智能化操作：关联想条件一键操作试验委托单*检验记录卡不合格通知单采购合同/评审器材合格证合格供方 标准器材数据包生产计划*7. 制造过程质量信息化平台ERP系统物料单（表单）产品数据包ERP系统流程卡 数据库操作记录产品数据包智能化操作：关联条件一键操作流程卡过程更改单返工/修单不合格处理单记录卡延期协调单生产协调单检验/处理记录过程变更记录8. 过程管控-过程监视TDM质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统放行卡 数据分析完工检验单巡视记录卡不合格处理单首件检验卡纠正/预防措施单过程记录表TDM系统试验数据流程卡9. 过程管控-成品验收数据包质量信息化平台（统计分析）ERP系统流程卡TDM系统交付备件试验报告单检验记录卡不合格处理单成品检验卡产品合格证试验委托单质量记录试验件试验数据验收规范10. 过程管控-成品入库数据包质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统交付备件军检单客户个性化要求技术状态证明资料包装检验卡产品合格证验收质量证明资料产品台帐产品质量档案试验件产品入库单11. 过程管控-出厂交付质量信息化平台ERP系统ERP系统交付备件 客户特殊要求 技术状态证明资料出厂证明资料 军检记录发货单出库单试验件产品发货单发货前沟通确认（ERP中开发）物流发运单12. 过程管控-交付验收8. 系统架构基于集团现状以及预期的质量分析与管理方法，我们将建设一套以质量为核心的信息化平台。质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理的理念作为指导，以5M1E六要素分析法作为方法支持，以精益质量管理作为实施重点。1. 系统定位公司工厂产线车间设备秒分时班日周月年公司级管理系统系统ERP、WMS实时系统过程管控&工业自动化DCS、PLC、SCADA制造执行系统质量信息化平台2. 设计原则1. 规范化 遵循ISO9000质量管理体系要求，对质量活动所产生的文铛、数据、质量知识规范 化管理，通过为产品生命周期个阶段提供统一的质量标准，消除数据异构性，避免信息孤岛的出现 1. 协同化 建立开放合作的质量关系模式，消除企业或各职能部门质量管理的隔膜，全面整体进行产品生命周期全过程质量管理，快速响应用户个性化要求。 1. 集成化 有机融入先进质量管理理念，通过统一的信息交换技术将不同应用系统之间进行质量全过程的集成，支持产品、组织、资源相关信息动态、集成、配置、维护、管理。 1. 可追溯 基于详实数据信息和数据结构，依靠事实数据和历史经验，质量目标明确、质量记录完整、质量问题可追溯、质量责任方便认定。探寻质量原因，确定问题范围。 1. 知识积累与共享 充分挖掘质量知识，不断获取、积累、重用、创新、传递，实现知识共享 1. 技术架构建模及模型组件用户功能组件工作流组件用户界面实时数据采集及管理组件自动化物流系统/动力能源系统/质检设备/ERP、MDM、WMS应用集成组件集成规范业务数据库实时历史数据库2. 部署架构计划对质量信息化平台进行一级部署，两级应用。平台部署于集团中心机房，由集团信息支持部门进行统一维护。只进行集团一级部署可以节约计算资源，降低部署和维护成本，并且完全能满足平台运行的业务需要。另外，只需要集团进行维护，也可以减少二级业务部门的信息支持负担，还可以提高平台的运行质量。3. 业务架构质量信息化平台，将基于集团现状和最迫切的需求进行业务架构。进阶的业务需求，以及全面基于产品生命周期、全面执行5M1E和精益质量管理，将在后续的二期或三期建设中进行。质量信息化平台的总体业务架构如下：质量信息化平台计划分三期进行建设4. 应用场景1. 基于“人、机、料、法、测、环”的生产过程质量管理2. 质量信息化平台总体应用场景5. 业务升级路线1. 业务模块升级路线注：1. 初级只进行基础的信息管理，且业务数据之间只进行基本的协同2. 中级进一步增强业务数据之间的协同，并扩充业务范围3. 高级基于数理统计模型进行质量情况的预测、预防与监控4. 优化进一步根据业务进行优化业务功能=说明人员管理初级中级优化产品管理初级中级优化供应商管理初级中级优化质量问题信息管理初级中级高级采购管理初级中级高级重点建设设备管理中级高级工作台中级高级优化工艺管理初级中级优化制造管理初级中级高级重点建设数据包管理初级中级高级重点建设订单管理初级中级优化客户管理初级中级优化质量成本高级数据模板管理初级中级优化标准与知识管理初级中级优化系统基础服务中级优化优化1. 总体业务升级路线5. 功能设计1. 产品管理1. 产品目录管理产品目录管理的对象，是需要进行生产或者能够进行生产的产品，以及这些产品的原料、零部件等。产品目录中将维护和管理的产品信息包括：1. 基础信息1. 产品编码、产品名称、产品生产属性（自制、外协），产品级别属性（原料、零部件、最终产品）等多种信息2. 基础质量要求项目和技术参数要求3. 关键质量要求项目和技术参数要求4. 产品BOM并且基础和关键质量要求的项目及其技术参数要求，在取值和数量上都是可动态配置的，可以较好的满足定制化的需求。产品目录的数据可以通过界面人工录入，也可以通过接口从其他业务系统如ERP/PDM等系统中获得。从其他系统获得产品目录数据后，也可以在本地再进一步的编辑和整理。产品目录是后续进行质量管理的基础。后续的所有订单、采购、产品设计、工艺设计、生产制造、数据包等业务都将基于已定义的产品目录进行。1. 产品设计管理对产品设计进行基础的信息化管理。1. 产品设计方案管理对产品设计方案的基本信息进行管理，包括：产品编码、产品名称、设计人、设计日期、方案附件等信息。产品信息可以在本系统中人工录入，也可以通过接口从其他系统如PDM中获得。2. 设计方案评审管理由相关人员对现有的设计方案进行评审，评审通过后可以进入后续的业务操作。1. 供应商管理供应商管理体系：1. 供应商基本信息管理供应商基本信息可以在本系统中人工录入，也可以从外部其他业务系统如ERP/SCM中通过接口获得。供应商基本信息包括：1. 供应商单位名称、单位代码、单位地址；2. 供应商联系方式，包括：供应商通信地址、单位法人、联系人、联系电话、邮政编码等3. 供应商律属部门：选项包括航天系统、军工系统、地方厂家、民营企业、其他4. 供应商承制外包产品名称5. 供应商研发、生产、加工、管理能力：包括单位研制规模、生产规模、管理人员数据量、技术人员数量、工艺人员数量、质量管理人员数量、检验人员数量等6. 供应商首次供货时间7. 外包产品是否是关键、重要件，是否二次外协。8. 产品外包类型：包括材料、工序、组件、部件、零件等9. 供应商质量管理体系认证情况：包括质量管理体系认证证书号、质量管理系统认证证书有效期10. 试验能力：包括有无理化试验室、有无性能试验室、有无其它试验室等11. 供应商认证有效期12. 供应商是否有驻厂代表或其他派驻机构1. 供应商认证对供应商进行认证管理，只有通过认证的供应商才可以为集团供货或者承制原料或者产品的生产与加工。供应商认证的有效期是有限制的，在有效期到达前必须重新进行认证。系统可以在供应商认证有效期到达前进行提示，辅助进行供应商的重新认证。进行认证时，供应商应提供一些原始信息用于认证，包括但不限于组织机构证书、质量管理体系认证证书、军工科研许可证等信息。供应商的认证有效期应该是其所有证书中到期时间最早的那个时间。这些供应商原始信息也可以通过附件的形式管理起来，以便后续的查验和跟踪。2. 供应商审计分为两个方面的审计：1. 供应商自身的审计是为了保证供应商信息的准确性、供应商的合法性2. 供货审计包括从供货的时间满足程度、数量满足程度、质量满足程度等多个方面，对供应商的供货能力和质量进行审计，为后续的供应商评价提供支撑。1. 供应商评价和质量改进根据供应商审计情况，对供应商进行评价，最终决定是维持、取消还是升级供应商的认证资格。进行供应商评价时，还可以对其提出质量改进的要求，督促供应商达到要求的质量等级。2. 质量问题信息管理质量问题信息管理是对质量问题的直接管理，该管理可能在其他功能中调用，如采购管理、制造管理、订单管理等模块。1. 质量问题信息管理质量问题的信息包括：1. 问题名称；2. 产品领域；3. 型号属性：包括型号名称、型号代号、任务编号、型号批次、型号研制阶段、故障模式；4. 问题产品：包括产品名称、产品（图）代号、产品批次、产品编号、产品研制阶段、产品分类、产品设计单位、产品生产单位、发现单位、责任单位、工作状态、故障模式、发现地点、发现日期、质量成本、数量、产品外包类型、缺陷程度、故障性质分类设计值、实测值、故障程度；5. 基础产品：包括产品名称、设计单位、生产单位、批次号、编号、故障模式；6. 原因分类：包括主要原因、次要原因管理因素；7. 质量问题概述；8. 原因分析；9. 归零措施：包括具体措施、处理方式、纠正效果，以及归口单位；10. 归零信息：包括是否为技术归零、是否为管理归零、归零报告号、报告归档单位；11. 归零评审信息：包括评审级别、评审时间，以及评审结论；12. 质量问题线索； 13. 不符合标准、规范以及条款号，不符合标准的主要内容；1. 质量问题分析针对质量问题按照问题阶段、问题原因、归零处理情况等进行分析和统计。以便更好的进行质量问题的深度分析和处理。分析统计采用折线图、直方图、饼图等形式进行展示。2. 采购管理1. 采购合同评审管理合同的基本信息可以在系统同手工录入，也可以从ERP中通过接口获得。进行采购合同的质量管理时，将主要针对以下项目进行评审：1. 合同中供应商的合法性评审供应商应该是有认证的，且认证有效期符合要求的。2. 合同中采购内容的合法性评审供应商应该有采购内容的认证资格。供应商只能对经过认证的供货品类进行供货。3. 合同中是否对采购内容提出合理的、可量化的质量要求，包括时间、数量、产品基础质量项目和技术参数要求、产品关键质量项目和技术参数要求。在完成评审后，若合同数据是从ERP中获得的，则应该将评审结果反馈给ERP系统。1. 入库质量管理在采购产品到货后，将执行入库质量管理，包括：1. 按照收货清单清点产品数量2. 检查器材外观3. 检查器材合格证4. 检查器材数据包（若有的话）5. 入库检验（若需要的话）1. 发出试验委托单2. 执行试验委托单3. 填充检验记录卡4. 填写不合格通知单6. 根据前序检查和检验结果决定是否接收这些产品。1. 原始质量数据管理基于数据模板功能模块和产品管理模块，进行原始质量数据管理。从产品目录和采购合同中获取检验数据项目和技术参数要求，实际检验时的业务数据进行对比，可以得到原料质量数据的质量等级。系统可以自动进行质量数据的质量等级判断，减少人工判断的工作量和出错几率。原始质量数据是以产品（物料）为中心进行记录的。产品（物料）可以是原材料、元器件、紧固件等。产品多数是采购的，但也可以是自制的（在生产时未形成质量数据时）。原始质量数据以物料批次进行组织，可以精确到具体的每个产品实例。只有在每个产品都有独立编号时，精确到每个具体的产品实例才有实际的质量追溯意义。系统将一个生产批次与采购批次的组合作为一个物料批次，生产批次与采购批次都需要手工管理。2. 设备管理设备管理包括生产设备管理和计量设备管理，将在下期建设中执行，本期暂缓建设。1. 生产设备管理对生产设备的稼动率、维修保养情况、生产能力等信息进行维护和管理，并实时监控生产设备的运行情况。生产设备管理从二期开始进行建设。2. 计量设备管理对计量设备的维修保养情况、合法使用情况、有效期鉴定等信息进行维护和管理。计量设备管理从二期开始进行建设。3. 工艺管理1. 工艺信息管理管理基本的工艺信息。这些信息可以是在系统中前台录入的，也可以是通过接口从其他系统如CAPP中获得，包括：1. 工艺编号、工艺名称、编制人、编制日期2. 工艺评审人、评审时间、评审结果3. 工艺定型信息、首批鉴定信息、工艺确认信息4. 工艺嵌套关系、工艺BOM5. 产品编码、产品名称6. 工序以及工艺路线图7. 电子工艺信息1. 电子工艺信息的维护是为了在生产制造过程中，方便的进行查看和依照执行。维护好工艺信息后，工艺需要进行评审。1. 工艺策划管理基于产品信息和工艺信息进行工艺策划，为后续的制造管理中质量数据的采集与管理提供支持，为后续的数据包管理提供支持。在工艺策划时，将执行如下操作：1. 清单策划本工艺在生产完成后，应该生成什么清单。如物料清单、焊缝清单等。清单一般在某道工序或某几道工序产生，而不是在所有的工序都生成数据。所以为了操作界面的简洁性，在进行工序策划时，需要维护工序与清单的配对关系。2. 工序策划工序策划的主要目的是为了给制造过程提供记录质量数据的规则与模板。1. 工序属性策划包括产品是否有编号，产品是否有配套，产品是需要记录数据，模板是否已配置好等。2. 工序数据模板策划配置当前工序需要采用什么样的记录模板进行数据采集。数据采集模板可以支持面向生产批次的数据采集，以及面向单个产品的数据采集，也可以支持需要进行产品装配的数据采集。3. 工序清单策划配置工序与前序定义的清单之间的配对关系。4. 工序策划预览工序策划预览时，可以看到与在制造管理中进行质量数据采集时基本一样的界面，以便检验当前的工序策划是否正确。在完成某个工艺的策划后，需要对这个策划进行审核，审核之后才可以投入后续的业务使用。1. 首批鉴定管理在这里，首批并不特指第一批，而是根据工艺和制造要求，投入生产的前几批的质量数据都将在这里进行管理。一般可能指小三批。首批鉴定管理将在批次生产完成之后进行。根据这几个批次的生产质量数据，给出批次的鉴定结果。生产制造系统（MES）将根据首批鉴定结果决定是否进行后续批次的生产。5. 制造管理制造管理将是执行精益质量管理的环节，也是最终质量产出的执行环节。这里的制造管理主要针对各工序和长卡的检验环节，关注与质量数据的采集与记录。生产过程的控制将由专门的生产制造执行系统（MES）负责。精益质量管理中JIT指令的时间和数量将由MES系统生成，由这里的制造管理进行监视。精益质量管理中JIT指令的质量要求将由长卡生产策划管理负责配置，并进行过程监视。在制造过程中，将使用长卡管理的方式，以长卡批次为生产单位进行产品生产。1. 长卡生产策划管理长卡有其实施的工艺过程实例,工艺过程实例将根据工艺生成，但是也可能因为本次订单生产的要求，从而与标准工艺过程不一致。长卡生产策划，就是针对这种可能存在的不一致的情况，针对每个订单生产的要求，进行独立的策划，以便能在后续的工序生产中可以基于正确的工艺和质量要求进行生产，可以采集到合乎要求的质量数据。长卡生产策划的方法，除了策划的对象是长卡外，与进行工艺策划时基本一致。只有完成长卡生产策划后，长卡才可以投入生产。进行长卡生产策划时，将根据对应的工艺策划数据，进行长卡策划数据的初始化，以提高长卡策划的效率，减少长卡策划的工作量。2. 质量数据采集管理1. 描述对产品的检验数据进行采集并记录是质量信息化平台的重要业务功能，完整的记录检验数据，才能在后续的数据包抽取时保证数据的准确性。长卡中的每道工序在进行检验操作时，对产品的相关数据进行记录的过程成为数据采集。2. 数据类型1. 数据型数据：包括机械加工几何尺寸数据，装配、生产、生产数据（数据型），例如漏率数据、液流数据、气密数据、电性能数据、特殊过程控制参数等。2. 报告型、多媒体数据：1. 报告型：装配、生产、生产数据（报告型），理化分析报告，原材料合格证明以及复验证明，无损检测报告、元器件质量证明、非金属件质量证明等。2. 图表型：生产数据（曲线型），如真空烘干曲线、热真空、热循环生产曲线等。3. 多媒体：照片、录像等。4. 数据采集方式1. 数据型数据的采集：数据型数据采用填写数据记录表的形式进行采集。检验员在进行产品检验时，会通过配置USB数据传输线的自动量具或人工录入两种方式在数据记录表中进行填写操作。2. 报告型、多媒体数据采集：纸质的文件、报告和图表通过相机或扫描仪等设备形成图片文件或电子版文件。在此工序的数据记录表中的特定数据项中进行附件上传操作。3. 不同产品类型在数据采集时的要求1. 单一型产品：无配套关系的产品，对于有编号产品，如果检验页面没有该产品编号，则需要对照送检产品输入编号。对于不需要编号的物料，不需要严格对应检验数据，可以不录入编号。2. 配套型产品：有配套关系的产品，在数据采集时须先确定检验产品的配套关系是否已经建立，如果系统中没有建立关联，需要对照送检产品和纸质配套表手动填写产品编号，录入配套关系。然后再对应产品编号录入检验数据。3. 数据判读检验数据录入到数据项后，系统会对每个数据项进行判读。每个数据型判读后会产生两个结果：合格或不合格。判读规则由数据记录模板定义子系统进行设置。4. 前提条件 本工序的数据采集开始前，数据记录模板必须配置完成。5. 数据保存 根据实际情况，每道工序的检验操作不一定一次性完成。需要提供数据保存功能，在检验操作暂停时，对已经采集的数据进行保存。6. 数据修改对已检验完的工序，若需要修改已采集的数据，需要发起数据修改审批流程。7. 检验提交工序检验结束后，该产品在此道工序的数据也会采集完成。在确定数据采集完成后，对数据进行提交操作，此道工序的检验操作已经全部完成。8. 其他操作1. 等待检验报告流程发起2. 部分放行申请发起3. 数据变更申请4. 不合格品单申请5. 权限对工序检验时进行数据采集的人员需要具有检验员的权限。1. 过程监视质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统放行卡 数据分析完工检验单巡视记录卡不合格处理单首件检验卡纠正/预防措施单过程记录表TDM系统试验数据流程卡将监视各生产数据质量参数的统计过程性能，及时发现工序生产中可能存在的问题。2. 成品验收数据包质量信息化平台（统计分析）ERP系统流程卡TDM系统交付备件试验报告单检验记录卡不合格处理单成品检验卡产品合格证试验委托单质量记录试验件试验数据验收规范成品验收是，根据生产过程质量数据已经初步判断生产的数据是合格产品，需要由客户方或者客户委托我方进行抽样检验，来判断是否可以接受这批产品的质量情况。抽检规则采用统计过程控制中定义的抽检规则，根据抽检结果进行质量情况判断。客户方可以开出试验委托单，由我方执行实际的抽样试验。我方在抽检的过程中，基本按照原始质量信息管理的执行办法来操作，将产生以下数据：1. 检验记录卡2. 成品检验卡3. 不合格品处理单4. 检验报告单最终产出配套的产品合格证。1. 成品入库数据包质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统交付备件军检单客户个性化要求技术状态证明资料包装检验卡产品合格证验收质量证明资料产品台帐产品