CRH2型动车组四级检修规程

目 录1. 总则22 检修范围33 转向架检修94. 车顶设备检修335 车下设备386. 车体、车端连接装置927. 车内设施1108. 司机室设备检修1459. 车辆落成及编组16210 动车组调试试验163CRH2型动车组四级检修规程1. 总则2 检修范围序号检修项目检修要求分类检修配件名称状态修分解修试验部件试验整车试验1转向架组成2构架组成3制动夹钳4踏面清扫装置5转向架各管路6空气弹簧7油压减振器8牵引电机9轴箱弹簧组成10速度传感器11轴箱装置12轴箱体13转向架轴箱前盖14后盖(三种)15轴箱定位节点16整体轴承17WN联轴节18轮对组成检修19制动盘20轮盘21齿轮箱装置22齿轮箱吊杆23接地装置24差压阀25牵引拉杆26高度调整阀27空气软管28转向架排障器29增压气缸30高压隔离开关31接地保护开关装置32车顶设施特高直线连接器及电缆33刮雨器刮板34特高连接器35导体36无线电信号天线37车顶设施受电弓38车顶罩盖39制动控制装置40换气装置41空调装置42辅助电动空气压缩机43电动空气压缩机44除湿装置45牵引变压器冷却用通风机46牵引变流器47蓄电池箱(含蓄电池）48辅助电源装置49车下设施辅助整流器50水箱装置51污物箱52自动过分相系统53真空断路器54避雷器55牵引电机冷却用电动通风机56接触器箱57水封装置58驾驶台空调装置59控制电路接线箱60辅助电路接线箱61牵引变压器62外部电源连接器63辅助绕组电流互感器64接地电阻器65踏面清扫用电磁阀66空气软管67阀类68配管69配线70车下设备航空插头71STM天线72TMIS天线73Balise天线74管路保压75车体、车密接式车钩76端连接装置缓冲器77内风挡78排障板橡胶79排障板80侧裙板81盖板82车底部位吹净83密接式电气连接器84跨接连接线插头85外风挡86防雪风挡87车体外皮油漆88小便器89座便器90客室侧门板91驱动装置92外端门93一等座椅94二等座椅95多功能室座椅96乘务员室座椅97车内设施监控室座椅98餐饮区座椅99内端门、残疾人卫生间门100卫生间门101乘务员室门、监控室门、多功能室门102小便间折叠门103行李架104垃圾箱和垃圾袋框105垃圾箱投入口盖106卷帘107大件行李放置处108烟灰缸109盥洗室窗帘110回风道过滤网和回风格栅111车窗112标记113广告框114出风口115扶手116安全锤117小桌板118灭火器119杂志架120镜子121顶板122墙板123地板124间壁125开水器126饮水机127 配电盘128运行配电盘129车内设施温升污物配电盘130小卖部配电盘131接触器盘132控制继电器盘133主故障指示灯134空調故障指示灯135配电盘门136车端解除开关137辅助制动特性发生器138直流辅助电源控制盘139控制继电器盘140高频增幅器141外部电源插142空調显示设定器143接地开关盘144闸刀型开关盘145次回路端子台146断路器147大型端子台148连接器149空气压缩机控制150监控器151车辆信息显示控制装置152计时器153复位开关154地板布155车内信息显示器156列车员开关157乘务员开关158关门开关159控制增幅放大器160自动广播设备161车内设施洗脸间热水器162小卖部水池杀菌装置163 空气净化器滤网164除臭发生器165灯具166光电开关167目的地显示器168温度传感器169车内信息显示器的罩170监控室小窗户气阀过滤器171车侧灯172扬声器173婴儿尿片更换台174电压表175双针、单针压力176车头罩气压开关177连挂电磁阀178缓解电磁阀179空气软管（摘挂）180司机室设电连作用电磁阀181施司机室侧门182截断阀过滤器183司机座椅184司机室可翻转座椅185司机室隔门186设备室门187机器室气密门188前罩开闭气锁189前罩锁定气缸190电气连接器装置191驾驶室上方部位进行检查192驾驶室背面检查193驾驶室侧面检查194主司机台前部检查195主司机台下部检查196副司机台下部检查197副司机台侧面设备检查198司机室设副司机台高层地板下方检查199施副司机台后部检查200内装201机罩内设备检查202驾驶室ATP的检查203驾驶室通过台204开闭罩205落车及编组车辆落成及编组206绝缘耐压207特高压耐压试验208通 电 前 的 检 查209加压功能210司机台指令线211控制212ATP 213LKJ214自动过分相检测215监视器216试验空调217关门218辅助回路219应急灯切换220测量221分并222救援223贯通线224启动 225制动准备226带侧孔截断塞门的作用确认227压力表测定228空气压缩机的实验229压力调整的确定230刮雨器试验231汽笛试验232侧门试验233空气管开闭器试验234给水试验235空压机充气试验236制动试验测定准备237BCU参数设定238试验紧急制动试验239辅助制动试验240速度检测试验241滑行动作试验242司机室动作试验243救援试验244编组试验245动调 246试运行注：状态修为不从上级部件分解，分解修从上级部件分解下来，“”表示该需要自身分解3 转向架检修分解转向架与车体间电气、管路连接、安装轴箱弹簧抑制螺栓和垫圈、牵引销座固定螺母、横向及抗蛇形减震器，将转向架与车体分离。3.1转向架分解(参照时速200公里铁路动车组 第21章)3.1.1拆下牵引电机组成，将各管路进气口、各线缆插头等部位进行防护。拆除上述部件并防护后须对转向架表面进行清洗除垢，并用高压风吹净。3.1.2将轮对轴箱组成、轴箱弹簧组成、空气弹簧组成、轮对提吊、速度传感器、排障装置、横向油压减振器、轴减振器、制动软管组成、增压缸罩、增压缸、牵引拉杆组成、差压阀等部件从构架上拆下检修。抗蛇形减振器安装座、横向减振器座、调整棒托、其余各管路及配线等部件不分解进行状态检修,并对各管路联接口、各线缆插头等部位进行防护。3.1.3 构架组成(参照时速200公里铁路动车组 第21章)3.1.3.1构架组成检修 3.1.3.1.1 构架组成表面存在划伤、磕碰伤深度小于等于钢板厚度10%缺陷时，须对缺陷部位进行打磨消除、圆滑过渡；当缺陷深度大于钢板厚度10%时须焊修，焊修由有专业资质厂家负责实施。3.1.3.1.2构架组成检修时，须对构架组成表面各外露可视焊缝进行外观状态检查，目视发现裂纹等缺陷时须焊修，焊修由有专业资质单位负责实施。3.1.3.1.3对构架横梁与侧横梁的焊缝、横梁上电机吊座、齿轮箱吊杆座、制动夹钳吊座部位的焊缝进行脱漆，并进行磁粉探伤检査。3.1.3.1.4 构架组成及安装各部件上外露的螺纹孔须进行外观状态检查，对电机吊座、定位臂、制动夹钳安装座、差压阀安装座等关键部位的螺孔目视检查，不得存在缺扣、乱丝、毛刺等缺陷。3.1.3.1.5制动夹钳外观状态检查，夹钳本体无漏油现象；夹钳本体外观检查发现裂纹时允许打磨修整（最大打磨深度3mm）3.1.3.2.1轴温传感器进行导通、绝缘测定，要求导通状态良好，绝缘电阻值（对地）应在0.1M以上（500V兆欧表）。3.1.3.2.4各配线固定用结扎带绑扎良好；温度传感器螺旋软管出现局部破损、断裂等缺陷时，允许用绝缘防水材料处理，出现三处以上破损断裂缺陷时更换。配线用各外露密封防水剂脱落、缺损时修复。3.2.1空气弹簧分解3.2.1.1空气弹簧表面清理干净后进行外观检查，上盖板、橡胶堆、橡胶气囊等部件缺陷检修按表3-1执行。外露金属表面出现锈蚀时清除。使用中发生漏气的零部件进行更换。表3-1空气弹簧外观检修缺陷更换标准部位故障名称缺陷描述更换判定标准橡胶囊分离橡胶(特别是外层橡胶)和帘线之间剥离。露出帘线时更换。表皮剥离超过3020mm时更换。发生1mm厚度橡胶拳状凸起。裂缝上盖板橡胶及橡胶座的接触部位圆周方向的鳞片状裂缝或锐角的伤痕，外层橡胶的母线方向(上下方向)的裂缝。露出帘线时更换。龟裂深度超过1mm时更换。龟裂长度超过30mm时更换。3磨耗橡胶囊外层橡胶和橡胶座和上盖板摩擦损耗。露出帘线时更换。4外伤由于异物的分散或相摩擦在外层橡胶产生伤痕。露出帘线时更换。深度超过1mm时更换。长度超过30mm时更换。橡胶堆1龟裂龟裂长度在30mm以上，深度在1mm以上或龟裂幅度扩展到5mm以上时更换。3.2.1.2分解空气弹簧各组成部件上盖板、橡胶气囊、橡胶座及橡胶堆组成等, 对部件组成中的橡胶部分使用中性洗涤剂清洗，再用温水冲洗掉洗涤剂后吹干。3.2.2空气弹簧部件检修3.2.2.1橡胶座表面存在长度为30mm、或深度为1mm以上的开3.2.2.4更换磨耗深度超过3.2.2.4盖板检修确认盖板和橡胶的粘合状态。修理划伤、弯曲的部件。3.2.2.5空气弹簧须更换上、下部“O”型密封圈。3.2.2.6空气弹簧检修时不得接触酸、碱、油或其它有机溶剂，避免热损伤和人为裂须更换。3.2.2.2橡胶堆相对于橡胶总厚度有10%以上的减弱的现象或有变形情况下更换。3.2.2.3胶结剥离与脱落深度无关、如果脱落长度超过100mm就需要更换。对于基准以下的部件，用氰基丙烯基系的粘合剂处理。磕碰损伤。3.2.3空气弹簧组装3.2.3.1组装上盖板、橡胶堆、橡胶气囊等部件，使上盖板的生产号和橡胶座的生产年月在同一位置。用木锤对着上盖板密封部内面均匀地敲击使其扣紧。3.2.3.2把挤压盖盖在橡胶囊上，为使橡胶囊均匀地稳定下来，注入500kPa的压缩空气，保持1分到3分左右，使其扣紧。3.2.3.3空气弹簧搬运时禁止直接吊装上盖板，避免造成胶囊或橡胶堆脱落、损伤。3.2.4空气弹簧气密试验3.2.4.1将空气弹簧的高度调整为现车高度（200mm）,充入490kPa的压缩空气,放置10分钟后，压力减小在9.8kPa以下。3.2.5空气弹簧压力试验3.2.5.1空气弹簧保持现车高度（200mm）,向空气弹簧充入735kPa的压力、保持3分钟,确认橡胶座各部及空气弹簧各组成零件无异常。3.3 油压减振器3.3.1减振器装车运行距上次分解检修后18个月以上或运行达90万公里(以先到者为准)进行分解检修。对于前次检修之后未满18个月的减振器进行外观检查、表面清洗，如无异常继续使用，如有异常进行解体检修。3.3.2油压减振器外观检查表面无漏油现象，橡胶套破损者须更换，减振器如有漏油或其它异常缺陷须进行分解检修。3.3.3油压减振器本体与防尘罩表面使用中性洗涤剂清洗污垢后用水冲净。3.3.4油压减振器分解3.3.4.1分解油压减振器组成罩子、外气缸盖、O形圈、活塞杆、外气缸组成、内气缸与内气缸盖等部件。3.3.4.2分解检修活塞杆组成部件活塞、阀、阀弹簧、活塞环及密封材料,并拆卸活塞杆上内气缸盖、O环圈、外气缸盖、防尘密封材料等部件。将气缸内的液压油废弃收集统一处理。3.3.4.3分解内气缸盖组成部件油封、O环圈、备用环等部件。3.3.4.4检修弹簧座、螺纹不得存在缺扣、乱丝、毛刺等缺陷。3.3.5油压减振器部件检修3.3.5.1更换油压减振器拆卸下的全部O形环、支撑环、油封及油封垫、止转垫圈、弹簧垫圈、防尘密封、U型螺母、六角螺母等部件。检查两端安装部的带销橡胶衬套状态，破损者更换，该橡胶衬套每四年更换一次。3.3.5.2测量油压减振器组成部件的主要尺寸，须按表3-2规定参数执行,更换超过检测基准的部件。表3-2 各型减振器部件主要尺寸检查参数表减振器类型检测项目抗蛇形减振器横向减振器垂向减振器型号0D70230-10D501160D42090-1内气缸内径63.10 mm以内50.17 mm以内42.08 mm以内活塞外径44.92 mm以上49.92 mm以上活塞杆外径35.34 mm以上29.92 mm以内内气缸盖内径45.15 mm以内活塞环形螺母内径35.50 mm以内轴承内径30.15 mm以内注意（根据KYB答复铁马公司书面资料该表格数值值不正确、KYB另付提案）3.3.5.3更换电镀部分有剥离，磨损，条痕的活塞杆。其他各零件有损伤或磨耗不良等须更换。3.3.5.4清洗油压减振器各组成部件,橡胶制品（密封零件，橡胶衬套等）不可用香蕉水洗浄。3.3.6油压减振器组装3.3.6.1组装油压减振器各组成部件内气缸盖、活塞、O形圈、活塞杆、外气缸、内气缸、向内气缸注入液压油、内气缸盖、外气缸盖、罩子等。3.3.7油压减振器分解组装重新后平放8h无漏油，并按表3-3规定参数作性能试验，衰减力不在范围内的要进行调整。表3-3 各型减振器性能试验检查参数表减振器类型型号试验参数试验参数试验参数速度V(cm/s)力F（N）速度V(cm/s)力F（N）速度V(cm/s)力F（N）抗蛇形减振器0D70230-10.3736024506108001610/横向减振器0D50116529402901058808752083401245垂向减振器0D42090-159801901019602903049007303.3.8清除油压减振器外表面的油污,进行喷漆。油压减振器组成缓冲橡胶、安装面、活塞杆电镀部等部件不进行喷漆。3.3.9油压减振进行漏油试验, 倒置12小时以上,再横置1个小时,确认各个部位是否漏油。（根据KYB答复铁马公司书面资料：倒立放置有可能使空气进入、不建议采用此做法。在日本未采用此做法、没有问题，建议取消该条）3.4牵引电机(参照时速200公里铁路动车组第5、21章及MB-5120-A三相异步电动机使用维护保养说明书)3.4.1牵引电机分解3.4.1.1牵引电机拆卸前对电机接线插头部进行防护，清理电机外部附着的尘埃用高压气吹净，对牵引电机主体导线、均压线，端子箱、腻子，连接插头进行外观检查,对存在变形及损伤的部件进行检修或更换。3.4.1.2确认牵引电机管理号、生产号是否完整。3.4.1.3分解牵引电机主体组成外罩、转速传感器、排气罩、转速检测器外壳等部件进行检修。3.4.1.4分解电机转子、框、轴螺母、截油环、端盖、镜盖、滚珠轴承箱、PG齿轮等部件并清扫、检查轴承内圈，截油环。3.4.1.5电机定子框架、转子进行气吹清扫，并对各零件进行外观检査，轴承异常时更换新轴承。滚珠轴承箱、镜盖、绝缘进行绝缘测量，绝缘电阻值100M以上。3.4.2牵引电机主体组装3.4.2.1组装定子框架与转子3.4.2.1.1用酒精清扫框内线圈、镜盖插入面、滚珠轴承箱插入面。进行外观检查要求铁心定子框架无损伤，定子线圈、连接线无损伤，引线的包覆无损伤，铝托架无开裂等现象。3.4.2.1.2进行外观检查要求转子轴无开裂、弯曲、损伤，转子衬片、保持环、短路环无开裂、损伤，转子轴键沟槽无变形、损伤等现象。清扫截油环、涂上润滑脂。3.4.2.2电机主体组装3.4.2.2.1对电机滚珠轴承进行状态检查，组装滚珠轴承箱及镜盖、PG齿轮、器传感器支架、传感器、截油环等部件并向镜盖顶出孔内塞满润滑脂，安装排气风道。（根据与南车电机交流，传动轴两端轴承使用寿命为120万公里，建议在四级检修时更换；2008年2月14日与川琦交流时，其认为本次四级检修不需要更换，应进行状态检查）3.4.3 组装后试验3.4.3.1在轴承中充填润滑脂的情况下进行进行绕组电阻试验，测量在定子绕组端子间的直流电阻、换算为115时、通过形式试验得出的定子绕组电阻值在 5以内。（115换算为0.2905）。3.4.3.2绝缘电阻试验，全充电部和铁心框架之间的绝缘电阻冷状态下3M以上（1000V兆欧表）。3.4.3.3 绝缘耐力试验，在充电部和铁心框架之间施加频率AC4000V 1分钟、各部位无异常。3.4.3. 4无负荷试验，须按表3-4规定参数运转检测, 测量轴承的温度,确认轴承无异常音。表3-4 电机无负荷试验参数空转运行预备逆转定额逆转定额正转高速正转运行时间30分4分5分5分2分转速1400rpm700rpm4140rpm4140rpm7040rpm3.4.3.5旋转检测器的输出测量前项无负荷试验旋转时，测量电源电压DC12V时、输出电压8V以上（OP值）A相B相的相位差9040以内。3.4.4牵引电机送排气风道3.4.4.1进行外观检査、确认是否有变形、划伤、焊接不良、金属网破损等。3.4.4.2分解为排风罩主体、排风罩、金属网。清洗，吹净各零件的内外面、清除金属网的堵塞、附着的灰尘及油脂等污垢。3.4.4.3清除不良密封垫、清扫干净脱落部分、用粘合剂粘上新的密封垫。变形、有划痕的零件进行修补或焊接、再用打磨机精加工。3.4.4.4组装排风罩主体、排风罩、金属网，找补电机主体表面油漆。3.5 轴箱弹簧组成 （参照时速200公里铁路动车组第5、21章）3.5.1轴箱弹簧组成分解检查，轴箱弹簧有异常变形、折损、划伤，有效圈间存在磨抗压痕时更换。3.5.2 轴箱弹簧脱漆后进行磁粉探伤检查，存在裂纹时更换。3.5.3 轴箱弹簧组成应进行载荷试验，载荷试验时以内外弹簧为一对，内弹簧下插入t = 16 mm的垫片后，加载试验载荷。试验载荷在 47334N 时的弹簧高度须满足 218 3 mm，超限时更换。3.5.4 检查轴箱弹簧自由高尺寸，外弹簧2563mm ，内弹簧 2403mm。3.5.5 弹簧下夹板与弹簧接触面磨耗量超过2mm以上时须更换。3.5.6 弹簧上、下夹板油漆存在破损、脱落等情况需找补油漆；轴箱弹簧表面重新涂装。3.5.7轴箱弹簧组成各部件检修合格后，按下列要求进行组装：3.5.7.1用工艺螺栓将轴箱弹簧组成进行预组装，预组高度为245+2 0mm。 3.5.7.2弹簧预组时轴箱弹簧内外圈在预组装放置时有方向要求，即须保证弹簧内外圈底部磨削平面内端部的起始方向的相位差180。3.6 速度传感器（参照时速200公里铁路动车组第5、21章）3.6.1 AG37（D）、AG43（E）、TQG15（B）-1 、TQG15（F）-1速度传感器表面清理后进行外观检查，传感器插头螺纹有损伤变形或绝缘器、插座接触点有损伤等缺陷时须更换新品。3.6.2速度传感器电缆线的外部螺旋软管出现局部破损、断裂等缺陷时，允许用绝缘防水材料处理，出现3处以上破损断裂缺陷时更换。电缆表面橡胶允许存在非贯通性划痕、划伤；破损、开裂、老化时更换；更换电缆时要进行防水处理。3.6.3速度传感器外观检修合格后，外部须喷漆，但插入部及电缆不喷漆，并进行绝缘电阻试验和测定线圈电阻值，不合格更换新品。具体试验要求为：3.6.3.1对地绝缘试验：用500V兆欧表进行测定，电阻值在10M以上为合格。3.6.3.2测定线圈电阻值，各线圈电阻值应符合下列要求： AG37（D） 6110AG43（E） e1: 6010 e2: 3310 e3: 27103.6.3.3对LKJ2000系统的TQG15(B)-1 、TQG15(F)-1 型速度传感器进行绝缘试验。3.6.5速度传感器外观检查及测试合格后，外部须喷漆，但插入部及电缆不喷漆。3.7 轴箱装置3.7.1轴箱装置检修时，速度传感器、轴箱体、前盖、后盖、橡胶节点、压盖、排油口盖、轴承及联轴节须分解检修。3.7.2轴箱体3.7.2.1轴箱体外表面清除锈污后进行外观检查，非加工面不得存在明显损伤，轴箱体螺纹孔内有毛刺、污垢时须清除。3.7.2.2轴箱体内孔加工面纵向擦伤或划痕深度不超过0.5mm时允许将边缘棱角消除后使用，局部磨耗深度不得超过0.2mm，超过时更换，内筒表面有锈垢需清除，但允许留有除锈后的痕迹。(根据实际运用检修情况和三级检修规程)3.7.2.3轴箱体内筒加工表面单个砂眼、气孔缺陷直径不得超过3mm（缺陷不规则时缺陷面积不超过10mm）深度不得超过1.5mm；直径2mm以上的砂眼、气孔缺陷不得超过2个，缺陷总数量不得超过6个，可用金属填补剂涂平。（根据实际运用检修情况和新造200EMU轴箱体缺陷限度制定此限度标准）3.7.3 轴箱前盖与轴箱体装配面不得出现电蚀，前盖表面外观目视检查不得存在裂纹和变形，表面伤痕深度不超过3mm时消除锐棱后使用，超限时更换。（3mm限度为设计尺寸的结合实际检修经验）3.7.4 轴箱后盖与轴箱体装配面不得出现电蚀，其金属迷宫槽部位不得有凹陷、变形，有锈蚀、毛刺、尖角、锐棱时须消除。3.7.5 轴箱定位节点检修（根据5章、21章及新造图纸技术条件）3.7.5.1轴箱定位节点应进行刚度参数检测,在将其组装入内径为106.6的同等级品后进行测量,每个轴箱以下面的值为目标值：径向(Y-Y)方向:13.7MN/m(1400kgf/mm)10%轴向(Z-Z)方向:5.49MN/m(560kgf/mm)15%注：(弹簧常量为原点附近的数值)两方向的载荷-挠性特性11.8kN以下测量。定位节点管理弹簧常量(Y-Y方向)：（11.8kN）（98N）=0.850.09mm。3.7.5.2露橡胶无明显破损、龟裂、老化现象，有下列情况者更换：a) 橡胶与金属件结合面之间产生开裂，长度超过1/6圆周且深度超过5mm。b) 橡胶表面产生溶胶现象且有明显块状橡胶脱出。c) 伤痕长度在15mm以上、深度在5mm以上；d) 内筒金属外径超过（140mm）；e) 芯棒外露表面进行磁粉探存在裂纹。f) 芯棒工作接触面存在偏磨现象。g) 护板外径小于106.6mm时更换（新制时113.3mm，每6年更换一次）。3.7.6 检修合格后轴箱体、轴箱定位节点和压盖按图纸要求进行组装，其螺栓紧固扭矩为148N.m，组装时注意定位节点安装锥面的方向性。3.7.7 整体轴承检修组装（根据第5章、21章及中速车轴承操作要领及与NTN技术交流情况）3.7.7.1 表面清洗后，表面清洗后外观检查，轴承外圈外表面不得存在剥离、电蚀、裂纹等缺陷，表面锈蚀及划伤允许打磨处理。3.7.7.2 整体轴承退卸后须进行分解，挡油环、外圈、内圈（含保持架、滚柱）、后挡圈各件清洗后进行外观检查，油封及防磨垫圈废弃更新。3.7.7.3.1 外圈、内圈滚动面及滚柱表面无剥离、裂纹、破裂、粘附，无严重的擦伤、压痕、锈蚀麻点、变色等缺陷；外圈与油封配合处不得有损伤。3.7.7.2.2 保持架外观状态良好，无磨损、开裂、击伤等缺陷。3.7.7.2.3 挡油环、后挡圈与油封配合表面不得有明显伤痕，有锈迹可使用晶相砂纸打磨消除。3.7.7.2.4 轴承内圈与车轴配合表面存在轻微划痕时使用280#以上细砂纸打磨去除。3.7.7.2.5 轴承外观判定的标准可参照表3-5和图图3-1执行。表3-5中带符号“”的缺陷轴承不能再使用；带符号“”的缺陷轴承表示修复后可以再次使用，但缺陷严重者不能再使用。 图3-1 圆锥滚子轴承术语表3-5圆锥轴承外观判定的基准缺陷名称套圈（轴承内、外圈）转动体（滚子）保持架滚道面滚子导向面、保持架导向面配合面、轴承内径面及外径面其它转动面端面的滑动摩擦面其它套面及导向面其它麻点表面剥落缺口裂纹、龟裂划伤粘附压痕、打痕磨耗摩擦蠕变变色锈蚀电蚀、梨皮蹭伤擦伤发热胶着3.7.7.2.5轴承外圈、内圈制造日期、制造编号须一致，严禁混装；挡油环和后挡圈及油封可互换使用。 3.7.7.2.6 轴承组装前须按表3-6要求进行检测、选配，并按规定涂写标记。 表3-6 轴承组装前检测项目 单位：mm序号检测项目质量要求（新造）质量要求（检修）1轴承内圈内径尺寸130 0 -0.025130+0.006 -0.00312轴承外圈外径尺寸230 0 -0.070230+0.008 -0.0783后挡圈内径152 0 -0.040152+0.010 -0.0504后挡圈外径170 0 -0.063170 0 -0.0635挡油环内径130 0 -0.035130+0.009 -0.0446挡油环外径170 0 -0.063170 0 -0.0637内圈与轴颈配合过盈量0.0430.0930.0430.0937后挡圈与车轴过盈量0.1000.1650.1000.1658挡油环与车轴过盈量0.0430.1080.0430.1089轴颈外径尺寸130+0.068 +0.043130+0.068 +0.04310防尘板座外径尺寸152+0.125 +0.100152+0.125 +0.100注：表中第6条挡油环表面有磷化层（约3um10um），影响检测数据，表中第5项数据为磷化前尺寸要求，仅供参考。3.7.7.2.7 轴承内注入厂商指定的润滑脂（Shell Nerita 2858）24020g,其中内圈A列、B列分别注脂量为505g，外圈中央位置注脂量1405g，油封部位涂抹25g的油脂。3.7.7.3 轴承压装前，车轴轴肩R及与后挡圈配合处应涂抹防锈剂，轴颈前部约1/3处涂二硫化钼润滑剂；轴承压装时应记录压装过程最大压力值，过程压装力和最大止推力须满足表3-7要求（建议采用有打印压力曲线功能的压装设备压装轴承）。 表3-7 轴承的压装力和最大止推力 单位：kN项目质量要求压装力80220最大止推力3503.7.7.4 轴承压装后检查轴承轴向间隙（0.150.62）mm。3.7.7.5 安装轴端螺母M1204，其安装扭矩为1960Nm2940Nm；安装轴端压板，其铰制孔螺栓M12扭力为49N.m。3.7.7.6 手动转动轴承，转动灵活无卡阻现象。3.7.8 WN联轴节 (根据第5章及21章)3.7.8.1 动力轮对和牵引电机上安装的WN联轴节须分解检修，分解后将联轴节外筒、小齿轮、挡油环、中心板、特殊螺栓、键各件进行清洗，去除各零部件表面的锈迹等杂物，其它各件更新。3.7.8.2 小齿轮及外筒应进行磁粉探伤检查，有裂纹时更换。磁粉探伤结束后，应进行退磁处理，剩磁量不大于0.3mT；探伤后清洗表面的磁悬液等附着物。3.7.8.3小齿轮啮合部存在的飞边、毛刺、卷边等缺陷允许打磨消除；中心板局部弯曲变形调修后使用。3.7.8.4半联轴节的外筒和小齿轮的编号必须一致，联轴节各零部件检修合格后组装到动力轮对和牵引电机上，联轴节小齿轮的装配采用热装法，联轴节的组装按新造转向架联轴节组装技术要求执行。3.8 轮对组成检修（第5、21章及与住友金属交流资料等）3.8.1轮对组成检修时须将车轮进行退卸，动车轮对齿轮箱分解检修（大齿轮不退卸）。（合同附件要求）3.8.2 清除轮对组成表面锈垢及车轴轴身表面油漆。车轴擦伤深度不大于0.1mm，撞伤深度不大于0.3mm，超限时更换车轴。车轴擦伤、撞伤未超限时，允许使用120#以上砂纸打磨去除毛刺、高点，严禁使用电、风动打磨工具打磨车轴表面。（住友金属）3.8.2.1 车轴表面禁止焊修，同时禁止任何形式的机械加工（包扩车轴轮座、盘座部分）。（住友金属）3.8.2.2轮座划伤深度在0.1mm以下时清除高点，毛刺后直接使用；轮座划伤深度在0.15mm以上、宽度超过2mm以上且长度在50mm以上时允许使用120#以上砂纸砂研磨，研磨后划伤深度须小于0.15mm，研磨后划伤宽度必须大于其原划伤宽度的2倍；车轴轮座划伤深度超过0.3mm时须更换车轴。3.8.2.3 车轮退卸后若车轴轮座表面存在连续粘熔（车轮金属咬入车轴轮座）时，更换车轴。（住友金属）3.8.2.4 车轴轴颈或防尘板座存在表面锈蚀、毛刺、毛边、划伤等缺陷时，可用180#以上细砂纸蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹；轴颈上在距防尘板座端面50mm以外部位，存在的纵向划痕深度不超过1.0mm，或擦伤、凹陷总面积在60mm2以内且其深度不超过1.0 mm，均可清除毛刺后使用。轴颈上在距防尘板座端面80mm以外部位，如存在宽、深均不超过0.5mm的横向划痕时，可用油石和180#以上细砂纸打磨光滑，经探伤确认不是裂纹时可使用；轴颈上距防尘板座端面80mm以内部位，不允许存在横向划痕，如存在，须打磨消除。（参照不大于160Km的轴颈检修标准制定）3.8.3 轮对组成空心轴须进行超声波探伤检查，防尘板座、轮座、齿轮座、轴盘座等部位表面不得存在超过深2mm、长10mm的横向裂纹，轴身外表面不得存在超过深1mm、长10mm的横向裂纹，裂纹超限时更换车轴。车轴探伤后向空心部位喷510mm气化性防锈剂并及时密闭处理。 3.8.4 车轴外露表面须进行磁粉探伤检查，车轴各部分均不允许存在横向裂纹、横向发纹和纵向裂纹，探伤前将车轴表面须将油漆清除干净，轴身表面存在纵向发纹时允许用砂纸打磨消除，打磨深度不大于0.3mm，车轴各圆弧部位不得存在裂纹和发纹。（参照95号文）3.8.5 制动盘正面检修（分解前）3.8.5.1 制动盘外观检查状态良好，无贯穿裂纹，轮盘、轴盘裂纹沿半径方向长度不超过70mm，超限更换。3.8.5.2 制动盘各连接螺栓无松动，开口销或止转垫片无丢失、折损。3.8.5.3 制动盘磨耗限度见下表3-8，超限更换。表3-8 制动盘盘磨耗量（单侧）类 别设计尺寸四级修程限度动车轮盘21mm18mm拖车轴盘14mm9mm拖车轮盘16mm11mm3.8.5.4制动盘表面局部凹陷深度不超过1mm，制动盘偏磨最高点和最低点之差不大于1.5mm，超限时允许加工修整盘面。3.8.6 车轮的退卸和压装均采用注油方式，油压推荐值为88127Mpa(最高不允许超过140 Mpa)，压装的压入力按表3-9执行，压入速度建议为100200mm/min，注油压入过程中压力不能有急剧变化。具体按照住友金属提交的中国中速车车轮盘体液压压入作业文件（住金制轮技术报告第05-218号）执行，压装曲线仅供参考。表3-9直径每100mm的压入力 单位：kN轴的种类整体轧制车轮带轴盘盘体拖车轮对395以下345以下动力轮对440以下3.8.6.1 车轮、制动盘与车轴配合过盈量I=DE（D为车轴配合处直径，E为过盈量比），其为过盈量比见表3-10要求。表3-10 单位：mm压装部件过盈量比标准值（10）最大值（10）车轮1.41.5制动盘（T）1.21.43.8.6.2 车轮压装后放置2h以上后须按表3-11所示的检压力进行检压试验，挠曲变形量为0300，检压前后轮对内侧距无变化。表3-11 直径每100mm的检压力 单位：kN轴的种类整体轧制车轮带轴盘盘体拖车轮对295以下245以下动力轮对345以下3.8.7 车轮（含轮盘）退卸后须分解，轮盘清洗后进行磁粉探伤检查，检查轮盘内侧面状态，有下列情况者更换：a) 盘片螺栓孔周围裂纹深度超过5mm时（孔边缘）；b) 盘片螺栓孔附近裂纹数量超过4处时；c) 裂纹延伸至盘片螺栓孔边缘、盘内侧圆弧边边缘时；d) 盘各散热片间部位存在裂纹时。3.8.7.1 当轮盘因磨耗、裂纹等原因报废时，其匹配的原车轮相应报废。3.8.7.2 轮盘检查合格后重新组装时，其紧固螺栓全部更换新品。3.8.8 车轮内孔表面存在划伤使用120#以上砂纸打磨去除高点，毛刺后使用。3.8.9 T车轴盘为分体盘结构，更换新盘时按照原有的组装相位用569N.m的扭矩安装，最终组装相位根据动平衡试验结果调整安装，正常检修时原则上不分解。3.8.10 单个车轮及轮盘需做静平衡，根据两者静平衡数值合理选配组装。3.8.11 轮盘与车轮组装用578N.m扭矩螺栓组装，组装完成后需作静平衡量检测，静平衡量不超过50g.m，合格后进行车轮压装。3.8.11.1 抽检螺栓紧固后的轴力，轴力的目标值为150kN（98kN205kN），用螺母动力扳手、力矩扳手加载负荷，用轴力测量器确认轴力。（21章资料，由于全部更换新螺栓，建议取消该项检查）3.8.12 车轮踏面及轮缘须按LMA型踏面外形进行踏面镟修，镟修时须将车轮踏面及轮缘的裂纹、缺损、剥离、擦伤、局部凹下等缺陷加工消除，镟修后车轮直径不得低于815mm；车轮踏面及轮缘加工后表面粗糙度应不大于Ra12.5m；轮对组成镟修后还应满足下列要求：同一轮对车轮直径差不大于1mm；同一个转向架车轮直径差不大于3mm；同一辆车车轮直径差不大于3mm；同一车辆单元间车轮直径差不大于40mm； 3.8.13 轮对组成检修后，车轮内侧面端面跳动不超过0.6mm；踏面径向跳动不超过0.2mm；轮缘厚度不小于30mm；轮对内侧距任三点测量均须在1353+2 -1mm范围。3.8.14 轮对组成均须进行动平衡试验，残余动不平衡允许量不超过100g.m，超限时退轮调整相位或换轮调整。3.8.15 轮对组成检修合格后应在其轴身表面、车轮轮辋两侧面及轮毂表面喷涂油漆进行防护。3.9 齿轮箱装置检修（第5、21章及中国中速车分解组装要领）3.9.1 卸下齿轮箱的排油栓，排空箱内润滑油。拆下上部的清洗栓，在齿轮低速旋转状态下用清洗油对齿轮箱内部进行冲洗作业（约10分钟），将齿轮表面清洗干净以利于外观及磁粉探伤检查。清洗油采用润滑油EP-3080和煤油以28比例混合油。3.9. 2 对齿轮箱上盖分解，对齿轮啮合面进行检查，有毛刺时使用180#以上砂纸打磨消除，上盖密封垫须更换新品；检测齿隙，齿隙应符合0.240.561mm。暂无具体齿轮齿面外观判定标准？3.9.3 分解上盖后，对轮对大齿轮进行磁粉探伤检查，齿轮齿面不得有裂纹缺陷；探伤后须重新在旋转状态下用清洗油对齿轮箱内部进行冲洗。3.9.4 拆卸小齿轮两侧(M、W侧)密封盖、轴承座、调整垫片，拆卸时注意避免损伤油封，将小齿轮轴组成取出并进行磁粉探伤，检查齿轮齿面，有裂纹时更换。磁粉探伤结束后，应进行退磁处理，剩磁量不大于0.3mT。3.9.4.1 清洗密封盖和轴承座、调整垫片，清除表面污渍、表面有毛刺、锈迹等时使用180#以上砂纸打磨去除，调整垫片损伤、破裂时更换。3.9.4.2 检查小齿轮圆锥滚子轴承，滚柱、外圈滚道表面无