压力容器安全技术基础

压力容器安全技术基础摘要近年来，随着经济的快速发展，和人民生活的不断地高。我国对石油化工产品的需求不断增长，随之催生了石油化工企业的快速发展，石油管路，炼油厂，加油站等不断的增多。这虽然有利于经济发展和人民生活水平的提高，但是如果管理不善，这就像放置在我们身边的一颗颗威力巨大的炸弹，随时都会发生爆炸，造成人员伤亡和给社会带来巨大的损失。本文基于两起事故案例，浅析石化事故发生的原因，吸取教训，总结几条加强石化企业安全生产的可行经验与方法。关键词石化设备事故案例安全生产经验教训1 引言近些年，石油化工企业在安全生产工作方面取得的成绩是有目共睹的，然而安全责任事故也时有发生，我国的石油安全生产形势依旧十分严峻。事故的频繁发生，对企业的安全生产作业和该职业从事人员的危害严重，从而在经济上造成重大损失，甚至会造成严重的社会影响。究其原因，主要是石油企业的安全投入不足，对石油安全重视程度不够和从事人员的安全意识缺乏。在目前来看，我国应对石油化工安全生产的相关措施还不是很健全，应对事故的能力比较差，造成了多起伤亡以及经济损失事故1。石油企业管理者应对企业的安全生产工作足够重视，建立“安全经济观”意识，因为对于石油企业来说，安全就是效益。2 案例分析2.1 中石油大连石化爆炸事故调查报告2.1.1 事故概况及经过2013年6月2日14时27分许，中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司第一联合车间三苯罐区小罐区939#杂料罐在动火作业过程中发生爆炸、泄漏物料着火，并引起937#、936#、935#三个储罐相继爆炸着火，造成4人死亡，直接经济损失697万元2。2.1.2 事故原因（一）直接原因林沅公司作业人员在罐顶违规违章进行气割动火作业，切割火焰引燃泄漏的甲苯等易燃易爆气体，回火至罐内引起储罐爆炸3。（二）间接原因1. 中石油七建公司大连项目部在承揽939#储罐仪表维护平台更换项目后，非法分包给没有劳务分包企业资质的林沅公司，以包代管、包而不管，没有对现场作业实施安全管控。2. 林沅公司未能依法履行安全生产主体责任，未取得劳务分包企业资质就非法承接项目；企业规章制度不健全不落实，员工安全意识淡薄，违章动火；未对现场作业实施有效的安全管控。3. 大连石化公司安全管理责任不落实，管理及作业人员安全意识淡薄，制度执行不认真不严格，检维修管理、动火管理和承包商管理严重缺失。4. 中国石油天然气股份有限公司对大连石化公司安全生产工作监督管理不到位，对大连石化公司反复发生生产安全事故重视不够，对大连石化公司存在的安全生产责任制不落实和动火、承包商管理严重缺失等问题失察。2.2广州石化贮运部“5.10”闪爆着火事故报告2.2.1 事故经过概况2011年5月10日13时10分左右，广州石化贮运部2#罐区操作人员发现G203缶1（5000立方米，内浮顶罐）防火堤内可燃气体报警器报警，有可燃气体从油罐顶部气窗、通风管等处溢出。13时15分左右，现场发生闪爆，G20滩顶部气窗、通风管处起火。13时25分将火扑灭。闪爆造成在2#罐区防火堤外下风向路边休息、等待施工的深圳建安公司4名员工，以及路过的华穗工程公司3名员工不同程度烧伤。其1名员工经抢救无效于5月11日死亡，2人重伤，1人轻伤;华穗工程公司1人重伤，2人轻伤4。2.2.2 事故原因分析（一）事故直接原因：进入G203罐的粗汽油中含有大量液态炫组分。由于持续时间长，粗汽油中含有的液态烃等轻组分从罐顶通气管、透气窗溢出并扩散，遇位于下风向防火堤外施工板房内的非防爆电器而引发闪燃。（二）事故间接原因：一是仓促开车，开车方案、应急预案不完善。1#催化裂化按计划检修2个月，进行多产丙烯的MIP-CG畋造。检修过程中因主要设备不能如期到货、临时设计修改多等原因造成开工推迟。反应系统喷油后，由于吸收稳定系统运行不正常，液态烃组分无法分出，导致含有大量液态烃组分的粗汽油进入常压储罐。装置改造后粗汽油至吸收塔管线与不合格汽油外送管线之间缺少隔断阀，存在吸收塔内气体倒串至污油罐的隐患。企业对设计存在的缺陷没有采取相应措施，流程检查不到位，5月9日当粗汽油调节阀失灵、改副线阀控制时，吸收塔气体倒串至污油罐G304,造成罐顶部多处撕裂、底部翘起。二是没有认真吸取教训。污油罐G304损坏后，相关部门、单位没有引起足够重视，没有深入查找事故原因并采取相应防范措施，进而发生了更大事故。三是现场管理存在漏洞。在装置已经开车、储罐正在进油，特别是粗汽油中含有大量液态烃等轻组分情况下，没有及时停止现场施工，没有采取区域警戒、隔离等防护措施，仍然安排在临近罐区进行施工，导致多人受到意外伤害。3目前石油企业安全管理存在的问题及原因3.1 石油企业安全管理问题石油企业的安全生产意义重大，尽管当前众多石油企业及相关部门非常重视石油生产的安全管理，但是在石油企业生产和管理中仍然存在许多的问题，主要表现在以下几个方面：石油企业安全管理缺乏系统理论。目前我国所采用的石油企业安全管理理论几乎都来自西方，我国在这方面的理论寥寥无几，这从大学安全工程教材中就可以看出。理论的缺乏导致石油企业安全管理主要依靠经验，缺乏系统理论支持。西方由于发展时间较长，管理经验较为丰富，在管理理论上也已采用系统分析的方法，总结了一系列系统的事故控制理论，如风险分析理论、轨迹交叉理论、多米诺骨牌理论、单因素理论等，在这些系统理论的指导下，企业可以根据其现实情况创造出许多行之有效的管理方法。石油企业安全管理经验说教多，理论推广很少。作为高风险的石油企业，逐渐意识到安全管理的重要性，在该方面所做的工作也有了较大的改进。从1997年起国内石油行业陆续发布了石油天然气工业健康、安全与环境管理体系等多个行业标准文件，标准性文件的颁布有利于提高国内石油企业的健康和安全管理水平，有助于推动我国国内石油企业尽快建立和实施HSE管理体系，节约企业成本,改善企业形象。与此同时，国内率先建立HSEf理体系的部分企业在这方面已经取得显着成效5。3.2 石油企业安全事故的原因分析我国石油企业安全管理目前存在诸多的问题，对于其原因分析，主要包括以下几方面：对安全事故隐患的处罚力度不够。事故隐患的存在是石油企业安全事故发生的一个最重要原因，绝大多数事故发生源于安全隐患的存在，所以企业必须防患于未然，讲隐患消灭于萌芽状态。但同时依据法律规定，只要没有出现重大的事故，对于个人只能追究行政责任，通常就是限期整改或者罚款为主，对于地方保护主义来说实在是缺少震撼感。为此相关专家提出应将安全事故隐患纳入刑法的范围，事故发生后要追究责任人的刑事责任，加大事故的处罚力度6 。石油企业的职工权利意识及安全生产意识较差。经研究发现，人的不安全行为是一种失误，可能发生在操作人员的操作过程中直接导致失误，也可能发生在务类管理人员的工作过程中导致管理失误7 。同时，许多安全事故的发生都是由企业的不安全状态所引起的。尤其是在重特大安全事故的发生企业，许多职工的生产环境非常险恶。劳动者处于被雇佣的位置，无法自由的表达他们的意志，也没有组织成一支强大的力量，来维护他们的合法权益，因此企业生产者及相关政府部门要引起足够重视，保障石油企业劳动者的合法权益。4结论石化行业危险陛大，通过采取安全管理措施，加大安全管理，做到事前预防和事后及时处理，才能创造最大的经济效益8。本文通过分析两起石化企业的安全生产事故，从中受益良多。我们获得的经验教训有：要确保工厂的领导层有时间专注于日常运转，而不是被过多的竞争需求分心。管理者要了解他们所管辖的区间和工厂中发生了什么情况；有必要寻求正确的、显示进程安全趋势的衡量标准;不要被人身事故衡量标准误导，这种标准有一定作用，但在这种大规模的事故中起不到警示作用；调查生产事故很重要，缺乏事故遏制措施同样会造成严重的伤害，调查事故遏制措施缺失也需要同样重视。要全面地记录事故，并且交流经验教训。同时也要加强培育工作人员的安全意识，提高他们的工作素养，降低事故发生的风险，保证企业安全生产。总之，造成石化企业发生安全事故的因素是长年累积的结果，我们要从事故中总结经验教训，在未来通过配套的、持续的措施来进行不断的调整与完善。参考文献1张晓辉.石油化工安全生产事故灾难分析及对策.中国化工贸易.2012,9,192.2中国新闻网.官方通报大连石化“62”事故：全国石油库开展专项检查.3张夏.落实主体责任消除安全“弊病”-“62”中石油大连石化公司爆炸事故的教训.广东安全生产,2013,11,39-40.4百度百科.“510”广东广州汽油罐爆炸事故.5郭成栋.基于HSEf理体系的石化企业事故控制研究.企业技术开发,2014,33(2),20-21.6 关明坤,侯得川.我国石化企业生产事故致因研究.管理观察,2014,79-80.7 吴振霞.浅析从事故分析入手完善石油化工设备安装措施的落实科技博览,226.8 连仲,罗茜.石油化工行业的安全管理和事故预防措施.中国科技博览,80.