压力管道元件制造工艺汇编

压力管道元件制造工艺汇编受控号：压力管道元件制造工艺汇编(YGYG-01YGYG-14)编制：审核：批准：青岛海利通有限公司2012年01月20日目 录 YGYG-01 热推成型钢制无缝弯头制造工艺 1YGYG-02 冷推成型钢制无缝弯头制造工艺 4YGYG-03 热煨弯管制造工艺 8YGYG-04 冷煨弯管制造工艺12YGYG-05 钢制无缝异径管接头制造工艺14YGYG-06 钢制无缝三通制造工艺17YGYG-07 钢制管帽制造工艺20YGYG-08 钢制有缝管件制造工艺24YGYG-09 螺旋炉管制造工艺28YGYG-10 热煨弯管防腐通用工艺32YGYG-11 手工电弧焊通用工艺37YGYG-12 氩弧焊通用工艺40YGYG-13 热处理通用工艺43YGYG-14 压力试验通用工艺46附件1 热推成型钢制弯头下料尺寸48附件2 冷推成型钢制弯头下料尺寸4953YGYG-01热推成型钢制无缝弯头制造工艺1.总则 为确保热推成型钢制无缝弯头的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订本工艺文件。本工艺适用于我公司生产的485291.5D钢制无缝弯头热推成型制造过程。2.标准依据GB/T 12459-2005钢制对焊无缝管件GB/T 8163-1999输送流体用无缝钢管3.制造工艺热推成型钢制无缝弯头的整个制造工艺流程如下：原材料入厂检验 下料 推制 整形 坡口 除锈 刷漆 标识 检验入库3.1原材料入厂检验3.1.1热推弯头用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。3.1.3无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2下料3.2.1小口径钢管下料采用锯床下料，大口径的采用火焰自动切割器下料。3.2.2应根据下料规格，严格按照附表1中的尺寸参数进行下料。3.2.3下料后应将管端毛刺或氧化铁打磨干净，管段内外表面若有油污应进行清理。3.3推制3.3.1推制设备为液压式推制机，加热设备为中频电加热装置。3.3.2根据弯头规格采用最佳推制速度。3.3.3采用最佳加热功率与合理的冷却水流量。3.3.4由于芯棒头在推制过程中的自然磨损，每次推制前均要对芯棒头尺寸参数进行修磨校准。3.3.5为了保证推制过程中的良好润滑，坯料内表面要涂刷石墨粉，采用合理石墨粉涂量，保证涂层厚度均匀。3.4整形3.4.1整形设备采用四柱液压压力机。3.4.2整形胎具安装前应仔细修磨，不准有凸起和毛刺，防止整形过程中划伤弯头。3.4.3上下整形胎具安装应保证良好的对中。3.4.4弯头整形工作应在推制成型后立即进行，整形后弯头在静止的空气中自然冷却。3.5坡口3.5.1采用专用坡口设备进行机械式坡口。3.5.2根据弯头规格选择安装对应的坡口胎具。3.5.3在第一个弯头坡口时由质检员现场协助测量调整，使弯头整体尺寸参数符合标准要求，然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸，即可进行批量加工。3.5.4坡口产生的毛刺应修磨干净。3.5.5坡口角度37.52.5。3.6除锈3.6.1弯头刷漆前应对其表面进行除锈处理，目的是去除浮锈，增加油漆附着力。3.6.2在条件允许的情况下，尽可能采用抛丸除锈机对弯头进行抛丸除锈。3.6.3除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。3.7刷漆3.7.1弯头刷漆采用黑色或红色防锈漆。3.7.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。3.8标识3.8.1成品弯头喷涂耐久性标识，字迹清晰。3.8.2标识方法若需方有规定，则按需方规定执行；若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。3.9检验入库3.9.1弯头入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。3.9.2弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。3.9.3几何形状检验按照GB/T 12459-2005标准执行。3.9.4检验应填写钢制弯头检验记录表（YGBG-02）。3.9.5弯头检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损、碰撞。YGYG-02冷推成型钢制无缝弯头制造工艺1.总则为了确保冷推成型钢制无缝弯头的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适用于我公司生产的324261.5D冷推碳钢及不锈钢无缝弯头的制造过程。2.依据标准GB/T 124592005钢制对焊无缝管件GB/T 81631999输送流体用无缝钢管GB/T 14976-2002流体输送用不锈钢无缝钢管 3.制造工艺冷推成型碳钢（不锈钢）无缝弯头制造工艺流程如下所示：原材料入厂检验 下料 抛丸除锈（清洗油污） 涂层 推制 热处理 坡口 除锈刷漆（酸洗钝化） 标识 检验入库3.1原材料入厂检验3.1.1冷推弯头用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。3.1.3无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2 下料3.2.1下料设备采用角度可调式带锯床。3.2.2下料应严格保证长度和角度（具体尺寸见附表2），否则无法实现推制时的自动控制。3.2.3为了方便快速下料，先锯大角度一端，每两节一起下料。3.2.4为了防止偏斜，可以采用角尺、铅坠等控制。3.2.5为了增加推制时的受力面积，大角度一端要进行尖角平口。3.2.6锯切后产生的毛刺要打磨干净，内弧尖角要光滑过度。3.3抛丸除锈（清洗油污）3.3.1冷推碳钢弯头下料后应进行抛丸除锈。3.3.2利用悬挂式抛丸除锈机进行除锈，除锈至露出金属本色。3.3.3不锈钢下料后要清洗掉表面的油污。3.4涂层3.4.1将氯化橡胶配合成一定浓度的涂层液，盛放在专用的涂层液槽内。涂层液槽应远离火源。3.4.2将清理干净的管段浸泡或涂刷后悬挂晾干，使氯化橡胶在管段内外表面形成一层具有很强附着力的隔离膜。3.4.3为了增加润滑，减少推制过程中管子与胎具间的摩擦，涂层晾干后应在管段内外表面刷上一层掺有二硫化钼的动物油脂。3.5推制3.5.1按推制弯头的规格选择相应的外模、芯头、定位块、推杆等进行装换模。3.5.2推制前应仔细检查模具芯棒规格是否合适，螺栓是否固定牢靠，空载打自动试车，看各个行程限位开关是否灵敏有效。3.5.3推制完第一个弯头后调好侧推缸行程限位开关。3.5.4管段放入模具时要注意防止偏斜，有平口的一端置于推杆一侧。3.5.5推制机应由专人操作，如果推不动或出现紧急情况，应立即按紧停开关，升起锁模油缸，开模进行检查。3.5.6推制时工具和杂物不要放在设备工作台面上，启动推制开关后身体不能伸入工作台。3.6热处理3.6.1冷推成型后的弯头要进行热处理，目的是消除冷加工过程中产生的应力。3.6.2冷推碳钢弯头加热到600650，恒温一定时间（恒温时间为每25mm壁厚1h，且不得少于15min），随炉冷却至400以下后自然冷却。3.6.3冷推不锈钢弯头加热到1050左右，出炉后急冷，冷却介质为水。3.7坡口3.7.1坡口设备采用专用弯头坡口机。3.7.2根据弯头规格选择安装对应的坡口胎具。3.7.3在第一个弯头坡口时由质检员现场协助测量调整，使弯头整体尺寸参数符合标准要求，然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸，即可进行批量加工。3.7.4坡口产生的毛刺应修磨干净。3.7.5坡口角度37.52.5。3.8除锈刷漆（酸洗钝化）3.8.1冷推碳钢弯头坡口后进行抛丸除锈处理，并刷防锈油漆。3.8.2不锈钢弯头坡口后进行酸洗钝化处理。3.9标识3.9.1成品弯头喷涂耐久性标识，字迹清晰。3.9.2标识方法若需方有规定，则按需方规定执行；若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。3.10检验入库3.10.1弯头入库前应由质检员对弯头几何尺寸和外观进行检验。3.10.2弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。3.10.3几何形状检验按照GB/T 12459-2005标准执行。3.10.4检验应填写钢制弯头检验记录表（YGBG-02）。3.10.5弯头经检验合格后方可入库，按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损、碰撞。YGYG-03热煨弯管制造工艺1.总则为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。本制造工艺标准适用于规格型号89mm-820mm，采用中频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造过程。2.依据标准SY/T 5257-2004油气输送用钢制弯管。GB 50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB/T 8163-1999输送流体用无缝钢管GB/T 14976-2002流体输送用不锈钢无缝钢管GB 5310-1995高压锅炉用无缝钢管GB 3087-1999低中压锅炉用无缝钢管GB/T 9711.1石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 第1部分：A级钢管GB/T 9711.2石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 第2部分：B级钢管GB/T 9711.3石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 第3部分：C级钢管API Spec 5L：2000管线钢管3.制造工艺 热煨弯管制造工艺流程如下：原材料入厂检验 煨制前准备 煨制 坡口 （热处理）成品检验3.1原材料入厂检验3.1.1弯管用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析、力学性能分析，金相组织分析进行复检。3.1.3钢管表面应光滑，不得有结疤、凹凸、不平、裂纹、重皮等缺陷，不得有过烧现象存在。3.1.4钢管应整齐排列于车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2煨制前准备3.2.1煨制设备采用中频链条（液压）推制机，根据管道口径和曲率半径的不同进行工装的准备和装夹。3.2.2若不同口径，曲率半径的弯管煨制时，一般按照从小到大或从大到小的加工顺序准备工装。3.2.3卡具必须保证在夹管时的有力夹紧，确保无滑动和松弛变位现象。3.2.4调整摇臂，使卡头的垂直中心线到摆臂固定轴心的距离公差控制在2mm之内，从而保证弯管曲率半径。3.2.5选择或制作相应规格的中频感应圈，感应圈喷水角度为垂直线至钢管前进方向侧45左右，喷水孔采用1mm或1.2mm钻头打孔，喷水孔均布于感应圈内侧一边，根据感应圈大小调节孔的间距，感应圈越大，孔间距越大。3.3煨制3.3.1钢管上线后对直管段长度和计算所得弯曲部分的长度进行画线。3.3.2直管段长度应符合下列要求：DN500mm的弯管，直管段不小于250mm；DN500mm的弯管，直管段不小于500mm；若需方有要求，则按需方要求协商一致。3.3.2保证钢管被可靠定位并夹紧，选用摇臂强度要达到使用要求，在生产中不发生变形。3.3.3根据弯管口径、壁厚和曲率半径选择合理的中频输出功率和推制速度。口径和壁厚越大，需要的中频功率越高，曲率半径越小，推制速度应相应降低，以保证内弧质量和圆度。3.3.4在煨制过程中不应有任何中断停留。3.3.5用直缝钢管煨制时，如设计图无要求，其焊缝宜位于弯管中性面附近的外弧侧或内弧侧距中性面510范围内。3.3.6冷却水应采用洁净自来水，冷却水经管路回流到冷却池冷却后循环使用。3.3.7批量加工时，为了便于分辨和查找，煨制成型后应将弯管的口径、壁厚、曲率半径、角度和材质等标识在显著位置。等所有工序完成后按需方要求或标准进行正规标识。3.4坡口3.4.1坡口采用机械式坡口或火焰自动切割器切割坡口。3.4.2当设计图对管端坡口有规定时，应符合设计图纸要求。3.4.3当弯管壁厚大于与之相焊接的直管壁厚2mm时，应采用内削边形式，内坡角度不大于15。3.5热处理3.5.1热煨碳钢弯管一般不需热处理。3.5.2对L415或X60及以上钢级和处于酸性环境的弯管应进行热处理。其他钢级或钢号的弯管由制造商与购方商定在弯制后是否需要进行热处理。3.5.3对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金弯管，应按设计文件的要求进行热处理。3.6成品检验3.6.1弯管内外表面应光滑，无尖锐缺口、分层、刻痕、结疤、发裂、折叠、撕裂、裂纹、裂缝等缺陷和缺欠，若允许修磨，则修磨处应圆滑。3.6.2弯管表面应无硬点，无过热、过烧存在。3.6.3壁厚减薄率、圆度、弯曲角度、弯曲半径等几何尺寸和几何形状偏差应符合标准要求。由质检员进行测量检验并填写钢制（高压注汽）弯管检验记录表（YGBG-03）。YGYG-04冷煨弯管制造工艺1.编制说明为了保证冷煨弯管的产品质量，以优质的产品服务于用户，特制定了该项制造工艺。本工艺适用于我公司22-114mm的冷煨弯管产品制造。2.编制依据GB 50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB/T 8163-1999输送流体用无缝钢管GB/T 14976-2002流体输送用不锈钢无缝钢管GB 5310-1995高压锅炉用无缝钢管GB 3087-1999低中压锅炉用无缝钢管3.制造工艺 冷煨弯管的制造工艺流程如下：原材料入厂检验 工装准备 下料 放样 煨制 检验3.1原材料检验3.1.冷煨弯管用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定，并应有制造公司质量证明书，同时由检验部门对规格型号、外观等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可按需方要求决定进行复验。复验应包括化学成分分析、力学性能分析，并符合钢管生产标准的有关规定。3.1.3钢管表面应光滑，不得有结疤、凹凸、裂纹、折叠。以及超过壁厚下偏差的缺陷、不得有过烧现象。3.1.4对于甲方带料的钢管由保管员对规格、数量等进行验收。3.1.5钢管应整齐排列于车间公司房以内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得发生碰撞。3.2工装准备3.2.1冷煨用弯管机设备或手动冷煨工装状况必须良好，运转灵活。3.2.2选用冷煨弯管胎具必须与管径相符，如果需要芯棒，芯棒外壁与管内壁间隙宜控制在0.5mm之内。3.2.3对于小半径采用转胎煨制，大半径的采用滚轮进行滚压成型。3.3下料3.3.1按要求长度进行切割下料。3.3.2下料工具一般采用无齿锯，根据需要可采用锯床等其它下料工具。3.2.3严格控制下料，根据计算的下料长度下料进行切割下料。3.2.4下料后管端毛刺应打磨干净。3.4放样3.4.1根据设计或需方要求进行放样。3.4.2放样在平台上进行，对半径较大的可以在平整的地面进行。3.4.3必要时可制作样板。3.4.4对甲方提供样管的可省略此工序。3.5煨制3.5.1煨制前应在起弧位置画线。3.5.2有芯棒时，需要对管子内壁进行涂油润滑。3.5.3将管子牢固地装卡到冷煨机上，启动转胎进行煨制。3.5.4对于一根管需要煨制多个平面弯的，需要利用水平尺进行调平。3.5.5弯管表面不得有裂纹、起皱等质量缺陷，如在生产中发现上述问题，应停止生产进行整改处理。3.6检验3.6.1成品出厂前由质检员对表面质量和几何尺寸等进行检查验收。3.6.2也可由甲方现场验收确认后出厂。YGYG-05钢制无缝异径管接头制造工艺1.总则为确保钢制无缝异径管接头的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。本工艺适用于我公司生产的25mm-426mm异径管接头加工制造过程。2.依据标准GB/T 12459-2005钢制对焊无缝管件GB/T 8163-1999输送流体用无缝钢管3.制造工艺钢制无缝异径管接头的加工工艺流程如下：原材料入厂检验 下料 压制 热处理 坡口 除锈 刷漆 标识 检验入库3.1原材料入厂检验3.1.1钢制无缝异径管接头用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。3.1.3无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2下料3.2.1采用锯床或火焰自动切割器进行下料。3.2.2下料长度应符合技术要求。3.2.3切割完的管段采用车削法平整两个端面。3.2.4保证两端面对轴线的垂直度偏差和两端面的平行度偏差。3.3压制3.3.1压制时应根据规格型号选取对应的压制胎具，动力设备为四柱液压机，压制前应检查设备，确认其处于良好运转状态。3.3.2为降低摩擦，管段表面应进行润滑。3.3.3胎具在液压机工作台面及管段在胎具内均应放正，管段上端与液压机工作台面尽量保持垂直，以保证压制时管段均匀受力。3.3.4压制过程中，如发现管段偏斜，应立即停机进行校正。 3.3.5对变径大的异径管接头可采取多次压制的方法，每次压制后均需要进行热处理。3.4热处理3.4.1异径管接头压制成型后应进行热处理，目的是消除冷压过程中产生的应力。3.4.2加热到600650，恒温一定时间（恒温时间为每25mm壁厚1h，且不得少于15min），随炉冷却至400以下后出炉自然冷却。3.5坡口3.5.1坡口设备采用普通车床。3.5.2坡口产生的毛刺应修磨干净。3.5.3坡口角度37.52.5。3.6除锈3.6.1刷漆前应对异径管接头表面进行除锈处理，目的是去除浮锈，增加油漆附着力。3.6.2在条件允许的情况下，尽可能采用抛丸除锈机对其进行抛丸除锈。3.6.3除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。3.7刷漆3.7.1异径管接头刷漆采用黑色或红色防锈漆。3.7.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。3.8标识3.8.1成品异径管接头应进行耐久性标识，字迹清晰。3.8.2标识方法若需方有规定，则按需方规定执行；若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。3.9检验入库3.9.1异径管接头入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。3.9.2异径管接头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。3.9.3几何形状检验按照GB/T 12459-2005标准执行。3.9.4检验应填写异径管接头检验记录表（YGBG-04）。3.9.5异径管接头检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损、碰撞。YGYG-06钢制无缝三通制造工艺1.总则为确保钢制无缝三通的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。本工艺适用于我公司生产的钢制无缝三通加工制造过程。2.依据标准GB/T 12459-2005钢制对焊无缝管件GB/T 8163-1999输送流体用无缝钢管3.制造工艺钢制无缝三通的加工工艺流程如下：原材料入厂检验 下料 压制 热处理 坡口 除锈 刷漆 标识 检验入库3.1原材料入厂检验3.1.1钢制无缝三通用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。3.1.3无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2下料3.2.1采用锯床或火焰自动切割器进行下料。3.2.2下料长度应符合技术要求。3.2.3切割完的管段采用车削法平整两个端面。3.2.4保证两端面对轴线的垂直度偏差和两端面的平行度偏差。3.3压制3.3.1压制时应根据规格型号选取对应的压制胎具，动力设备为三通液压成型机，压制前应检查设备，确认其处于良好运转状态。3.3.2正确调整各限位开关，检验各控制开关的有效性和灵敏度。3.3.3设备应由专人操作，在生产过程中应时刻注意观察压力的读数，并做好相应的调整，如出现压力异常或推不动等紧急情况应立即停机检查。3.3.4压力机启动后，不准将头手等身体部位压力机工作台面内。3.4热处理3.4.1钢制无缝三通挤压成型后应进行热处理，目的是消除冷挤过程中产生的应力。3.4.2加热到600650，恒温一定时间（恒温时间为每25mm壁厚1h，且不得少于15min），随炉冷却至400以下后出炉自然冷却。3.5坡口3.5.1坡口设备采用普通车床。3.5.2坡口产生的毛刺应修磨干净。3.5.3坡口角度37.52.5。3.6除锈3.6.1刷漆前应对三通表面进行除锈处理，目的是去除浮锈，增加油漆附着力。3.6.2在条件允许的情况下，尽可能采用抛丸除锈机对其进行抛丸除锈。3.6.3除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。3.7刷漆3.7.1根据用户要求决定成型后的三通成品是否需要刷漆，如需刷漆则采用黑色或红色防锈漆。3.7.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。3.8标识3.8.1成品三通应进行耐久性标识，字迹清晰。3.8.2标识方法若需方有规定，则按需方规定执行；若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。3.9检验入库3.9.1三通入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。3.9.2三通内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。3.9.3几何形状检验按照GB/T 12459-2005标准执行。3.9.4检验应填写三通检验记录表（YGBG-06）。3.9.5三通检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损、碰撞。YGYG-07钢制管帽制造工艺1.总则为确保钢制管帽的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。本工艺适用于我公司生产的管帽工制造过程。2.依据标准GB/T 12459-2005钢制对焊无缝管件GB/T 13401-2005钢板制对焊管件GB/T 710-1991优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 711-1991优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带GB/T 912-1989碳素结构钢和低合金结构钢热轧冷钢板及钢带GB/T 3274-1988碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 3280-1992不锈钢冷轧钢板GB/T 4237-1992不锈钢热轧钢板3.制造工艺钢制管帽的加工工艺流程如下：原材料入厂检验 下料 毛坯加热 冲压 坡口 除锈 刷漆 标识 检验入库3.1原材料入厂检验3.1.1制造管帽用钢板必须符合相应钢板制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢板入厂应由质检员和保管员对钢板厚度、外观质量等进行检查验收。3.1.2钢板实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。3.1.3钢板的内外表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮，不得有分层。3.1.4钢板应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2下料3.2.1采用氧乙炔炬割或等离子切割器进行下料。3.2.2下料尺寸应符合技术要求。3.2.3下料前应根据钢板尺寸和毛坯尺寸进行合理的排版，以降低材料消耗。3.2.4下料时注意做好钢板的标识移植。3.3毛坯加热3.3.1毛坯装炉前必须把料上的杂物清扫干净。3.3.2毛坯入炉后要堆放整齐，最底下一块及毛坯之间要加50100mm支垫，不得重叠，以防止过热或烧不透。3.3.3严格按材质控制加热温度，加热温度要均匀。炉内温度通过热电偶来测试，温度达不到要求不能冲压。3.3.4毛坯加热温度可参照下表：各种钢材毛坯加热温度表毛坯材质Q235、20、16Mn1Cr18Ni9Ti加热温度950100010001100加热时间1min/mm1.5min/mm3.4冲压3.4.1动力设备采用315或500吨压力机，冲压前应检查设备，确认其处于良好运转状态，选择相应型号的整套模具定位在压力机上，并用足够强度的螺栓将上下模具分别与压力机紧固，模具应不止在压力机跨中位置，防止偏心，上胎与下胎间隙要均匀。3.4.2为便于脱模，应在上下模具上涂刷润滑剂。润滑剂成分应符合下列要求：3.4.2.1碳钢润滑剂：40%石墨粉+60%机油调成糊状。3.4.2.2不锈钢润滑剂：55%石墨粉+45%机油调成糊状。3.4.3将加热好的管帽毛坯用专用夹具从加热炉中取出后，必须迅速将其定好中心放在下模上，防止压偏。3.4.4上模压到底部后，宜停留1min左右再升起。3.4.5热压管帽终压温度应大于700，有特殊要求的按专门工艺执行。3.4.6应随时清除模具内的氧化物等，以防止划伤管帽或产生压坑。3.5坡口3.6.1小口径的管帽采用车床进行坡口加工，大口径的利用转胎火焰切割设备进行坡口。3.6.2坡口角度37.52.5。3.7除锈3.7.1刷漆前应对管帽表面进行除锈处理，目的是去除浮锈，增加油漆附着力。3.7.2除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。3.8刷漆3.8.1管帽刷漆采用黑色或红色防锈漆。3.8.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。3.9标识3.8.1成品管帽应进行耐久性标识，字迹清晰。3.8.2标识方法若需方有规定，则按需方规定执行；若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。3.9检验入库3.9.1管帽入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。3.9.2管帽内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。3.9.3几何形状检验按照GB/T 12459-2005标准执行。3.9.4检验应填写管帽（封头）检验记录表（YGBG-07）。3.9.5管帽检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损、碰撞。YGYG-08钢制有缝管件制造工艺1.总则为确保钢制有缝管件的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。本工艺适用于钢板制对焊管件的加工制造过程。2.依据标准GB/T 13401-2005钢板制对焊管件GB/T 710-1991优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 711-1991优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带GB/T 912-1989碳素结构钢和低合金结构钢热轧冷钢板及钢带GB/T 3274-1988碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 3280-1992不锈钢冷轧钢板GB/T 4237-1992不锈钢热轧钢板GB/T 8163-1999输送流体用无缝钢管3.制造工艺钢板制对焊管件的加工工艺流程如下：原材料入厂检验 下料 毛坯加热 压制 焊接 无损检测 坡口 除锈刷漆 标识 检验入库3.1原材料入厂检验3.1.1制造钢板制对焊管件用钢板必须符合相应钢板制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢板入厂应由质检员和保管员对钢板厚度、外观质量等进行检查验收。3.1.2钢板实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。3.1.3钢板的内外表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮，不得有分层。3.1.4厚度25mm的15CrMoR钢板应逐张进行超声波检验，合格后方可使用。3.2下料3.2.1采用手工炬割或火焰自动切割器进行下料。3.2.2下料尺寸应符合技术要求。3.2.3下料前应根据钢板尺寸和毛坯尺寸进行合理的排版，以降低材料消耗。3.2.4下料时注意做好钢板的标识移植。3.3毛坯加热3.3.1毛坯装炉前必须把料上的杂物清扫干净。3.3.2毛坯入炉后要堆放整齐，最底下一块及毛坯之间要加50100mm支垫，不得重叠，以防止过热或烧不透。3.3.3严格按材质控制加热温度，加热温度要均匀。炉内温度通过热电偶来测试，温度达不到要求不能冲压。3.3.4毛坯加热温度可参照下表：各种钢材毛坯加热温度表毛坯材质Q235、20、16Mn1Cr18Ni9Ti加热温度950100010001100加热时间1min/mm1.5min/mm3.4压制3.4.1动力设备采用315或500吨压力机，压制前应检查设备，确认其处于良好运转状态，选择相应型号的整套模具定位在压力机上，并用足够强度的螺栓将上下模具分别与压力机紧固，模具应不止在压力机跨中位置，防止偏心，上胎与下胎间隙要均匀。3.4.2为便于脱模，应在上下模具上涂刷润滑剂。润滑剂成分应符合下列要求：3.4.2.1碳钢润滑剂：40%石墨粉+60%机油调成糊状。3.4.2.2不锈钢润滑剂：55%石墨粉+45%机油调成糊状。3.4.3将加热好的毛坯用专用夹具从加热炉中取出后，必须迅速将其定好中心放在下模上，防止压偏。3.4.4上模压到底部后，宜停留1min左右再升起。3.4.5热压钢板制对焊管件的终压温度应大于700，有特殊要求的按专门工艺执行。3.4.6应随时清除模具内的氧化物等，以防止产生划伤或压坑。3.5焊接3.5.1钢板制对焊管件的焊接执行焊接控制程序和焊接通用工艺，对于特殊要求的按技术交底和相应焊接作业指导书进行焊接。3.5.2焊接应符合下列要求：3.5.2.1应符合GB150、JB4708、JB4709的有关要求。3.5.2.2管件本题的焊缝应为对洁焊缝。焊缝的对接坡口尺寸应符合GB/T985或GB/T986标准的要求。3.5.2.3焊接坡口的加工宜采用机械方法。如用热切割法，必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平除打磨平整。3.5.2.4焊缝的对口错边量b10%s，且不得大于2mm。3.6无损检测3.6.1对下列产品应逐件进行磁粉或渗透检测：（1）碳钢、不锈钢材料的三通、四通；（2）合金钢材料的各类管件。3.6.2检验按JB/T4730系列标准的规定，级为合格。管件不得有微裂纹。3.6.3除用户另有要求外，管件的焊缝全长应进行100%射线检测；或100%超声检测，并以射线检测复验，复验数量不应少于20%。射线和超声检测按JB/T4730标准的规定，检测结果射线为级合格，超声为级合格。3.7坡口3.7.1利用相应的专用坡口设备进行坡口加工。3.7.2坡口角度37.52.5，钝边1.51.0mm。3.8除锈刷漆3.8.1刷漆前应对管件表面进行除锈处理，目的是去除浮锈，增加油漆附着力。3.8.2除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。3.8.3管件刷漆采用黑色或红色防锈漆。3.8.4刷漆应均匀，无漏点和流坠。3.9标识3.9.1成品管帽应进行耐久性标识，字迹清晰。3.9.2标识方法若需方有规定，则按需方规定执行；若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。3.9检验入库3.9.1入库前应由质检员对钢板制对焊管件几何尺寸和外观进行检验。3.9.2内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。3.9.3几何形状检验按照GB/T 13401-2005标准执行。3.9.4检验结果应根据不同产品填写相应的记录表格。3.9.5检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损、碰撞。YGYG-09螺旋炉管制造工艺1.总则为确保螺旋炉管的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适用于我公司生产的管式加热炉螺旋炉管219mm以下产品的制造过程。2.标准依据QSL0915-1999螺旋炉管GB 5310-1995高压锅炉用无缝钢管GB 3087-1999低中压锅炉用无缝钢管GB 9948-1988石油裂化用无缝钢管3.制造工艺 管式加热炉螺旋炉管制造工艺流程如下：原材料入厂检验 钢管焊接 焊缝检验 热煨成型 整体预制 无损探伤 水压试验 成品检验3.1原材料入厂检验3.1.1管式加热炉螺旋炉管用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析、力学性能分析，金相组织分析进行复检。3.1.3钢管表面应光滑，不得有结疤、凹凸、不平、裂纹、重皮等缺陷，不得有过烧现象存在。3.1.4钢管应整齐排列于车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2钢管焊接3.2.1钢管焊接前应尽量采用机械方法进行坡口，并应把距管端50mm内的浮锈、油污等清理干净。如采用火焰切割，则应将产生的氧化皮清楚干净，并用磨光机修磨切割缺口和坡口表面。3.2.2钢管焊接前应做焊接工艺评定，对已有的工艺评定可直接引用。3.2.3根据对应的焊接工艺评定编写焊接作业指导书。3.2.4焊接作业应由考试合格的电焊工担任。3.2.5焊接过程应执行焊接控制程序、手工电弧焊通用工艺和氩弧焊通用工艺的有关规定。3.3焊缝检验3.3.1焊缝应与母材圆滑过渡，焊缝宽度从每边超过坡口2mm为宜，焊缝余高不得大于1.5mm。3.3.2焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、焊瘤、未熔合等缺陷。3.3.3焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得超过25mm，但总长度不得超过焊缝周长的10%。3.3.4焊缝应按设计要求进行无损探伤。3.4热煨成型3.4.1煨制设备为链条式推制机。3.4.2先煨制一件曲率半径与螺旋炉管节圆半径相等的弯管。3.4.3根据计算确定定位轮、起弧轮和导程轮的位置，并将其在立板上焊接牢固。3.4.4将焊接的钢管装夹在螺旋炉管推制作业线上，前端焊接预先煨制的等半径弯管作为引弧管。3.4.5启动中频，由中频加热圈进行加热煨制。中频感应圈采用紫铜方管制作，感应圈的内径大于钢管外径4060mm为宜，感应圈喷水角度为垂直线至钢管前进方向侧45左右，喷水孔采用1mm或1.2mm钻头打孔，喷水孔均布于感应圈内侧一边，根据感应圈大小调节孔的间距，感应圈越大，孔间距越大。3.4.6循环冷却用水应采用洁净自来水。3.4.7在煨制起始圈时应按照螺旋炉管的节圆直径、螺距（t0）、螺旋升角等技术参数进行起弧轮和导程轮的仔细调整。等煨制成型第一圈后便不需继续调整。3.4.8煨制成型的每圈螺旋炉管由传动支架支持，有螺距间隙的焊接圈间支撑，直到完成全部螺旋炉管的煨制。3.5整体预制3.5.1煨制完成的螺旋炉管应在下线后按图纸要求进行整体预制。3.5.2精确调整节圆直径、螺距。3.5.3对多头螺旋炉管进行旋装。3.5.4焊接进出口工艺接管。3.6无损探伤3.6.1对先期检验剩余的焊缝进行无损探伤。3.6.2探伤方式和评定等级按设计要求进行。3.7水压试验3.7.1整体预制完成的螺旋炉管应按图纸要求进行水压试验。3.7.2水压试验时，环境温度应高于5，试验用水应为洁净水，试验压力应为工作压力的1.5倍。3.7.3试压时，压力缓慢升降，当水压上升到设计压力时，应暂停升压，检查有无渗漏或异常现象。当无渗漏和异常现象时，再升压到试验压力，并保持1030min，然后降到设计压力保压30min以上，进行检查，无渗漏现象为合格。3.7.4水压试验完成后，应将螺旋炉管内的水排净。3.7.5填写螺旋炉管压力试验检查记录表（YGBG-09）。3.8成品检验3.8.1检查螺旋炉管外观质量，应无裂纹、过烧、疤痕等缺陷，如在生产中发现上述问题，应停止生产进行处理整改。3.8.2几何尺寸及偏差如设计有要求应按设计要求进行检验，否则按标准进行检查验收。3.8.3填写螺旋炉管结构尺寸检验记录表（YGBG-05）。YGYG-10热煨弯管防腐通用工艺1.总则为确保热煨弯管的防腐质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适用于我公司生产的油气输送用457mm以下规格热煨弯管熔结环氧粉末喷涂和胶带冷缠防腐过程。2.标准依据SY/T 52572004 油气输送用钢制弯管SY/T 04071997 涂装前钢材表面预处理规范GB/T 89231988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SY/T 03151997 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准SY/T 04141998 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准3.制造工艺热煨弯管防腐工艺流程如下：弯管抛丸除锈除锈后检测中频加热粉末喷涂固化水冷却涂层检测冷缠胶带冷缠检测成品标识成品装运3.1弯管抛丸除锈3.1.1经检验合格后的弯管进行抛丸除锈处理，利用通过式弯管抛丸除锈设备进行防腐前的表面预处理。3.1.2抛丸除锈前应采用适当方法将弯管外表面的油、油脂清除干净。如弯管表面潮湿，应预热弯管驱除潮气，预热温度为4060。3.1.3弯管抛丸除锈应达到GB/T 89231988中规定的Sa21/2级，表面的锚纹深度应在40100m范围内，并符合环氧粉末生产厂的推荐要求。3.1.4抛丸除锈后，应对每个弯管进行目测检查。对可能导致涂层漏点的表面缺陷，应打磨掉，且打磨后的壁厚不应小于规定值。有疵点的弯管应剔除或予以修整。3.1.5抛丸除锈完的弯管应在8小时内进行粉末喷涂，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行抛丸除锈。3.2除锈后检测3.2.1抛丸除锈后的弯管要进行全面的检测，检测合格后的弯管方能进入下一道工序。3.2.2检测的主要项目包括几何尺寸（弯管的角度偏差、曲率半径偏差、壁厚减薄率、圆度、平面度等）和表面质量（除锈等级、锚纹深度，是否有夹层、较深的点蚀、划伤、气孔、砂眼等）。3.2.3对不合格的弯管拿出整改措施并进行修复，无法修整的弯管要予以剔除。3.3中频加热3.3.1将抛丸除锈后经检验合格的弯管卡装到有动力驱动的专用摇臂上，根据直管段的长短调整摇臂的偏心。3.3.2在管端缠绕宽度为100mm的牛皮纸带，并保证粘贴牢固。3.3.3用压缩空气吹扫弯管表面上的浮尘，注意一定不能用粘有油污的手套接触管壁，更不能用棉纱擦拭，防止因炭纤维粘附造成防腐后气孔等缺陷的出现。3.3.4上水并启动中频，利用中频加热圈对弯管进行粉末喷涂前的加热，加热功率一般固定在60KW左右，摇臂驱动电机转速控制在200r/min，来回均匀行进两遍。3.3.5加热过程中应保证温度的均匀，防止局部温度过低或过高，用远红外测温仪随时检测弯管表面温度，并及时调整中频加热的功率和摇臂行进的速度。3.3.6由于中频加热的固有特性，热量一般是从弯管的内壁向外返，所以加热时要预留一定的温度余量。同时由于光管的发射率与涂层的发射率不同，用本测温仪测得的温度有一个固定的温差，当测得表面温度达到130150时，即可停止中频加热进行喷涂。3.4粉末喷涂3.4.1喷涂前10分钟接通流化筒气源，使环氧粉末得到充分流化。3.4.2检查气源及喷粉管线是否连接可靠，是否有松动现象，发现问题及时调整。3.4.3每次喷粉前都要清理喷枪上吸附的粉末，防止喷粉过程中粉末突然脱落造成的粉末堆积。3.4.4弯管加热到合适温度后，开始粉末喷涂。3.4.5调节喷粉室气源压力（一般固定在0.3Mpa）和摇臂电机转速（一般在400r/min左右），以得到最佳的喷粉效果和涂层厚度。3.4.6弯管外表面的涂敷温度必须符合环氧粉末涂料所要求的温度范围，但实际温度最高不得超过275。3.4.7在喷涂过程中如果出现漏点和局部涂层过薄，应及时进行补喷。3.4.8为了防止涂层分层现象，避免在涂层固化后的二次喷涂，涂敷过程中尽量采用一次成形。3.5固化3.5.1由于环氧粉末的本身特性，在230250范围内，其固化时间1.5min，所以可以采用自然固化方式。3.5.2在粉末喷涂后到固化前这段时间，不允许有外物接触或碰撞弯管外表面。3.6水冷却3.6.1为了加快生产的速度，在弯管防腐后利用水冷的方式对弯管进行降温。3.6.2水冷却应在涂层充分固化后进行，利用洁净的自来水对涂层表面进行均匀喷洒冷却。3.6.3为了保持现场的干燥和洁净，冷却时要使用水槽等做好冷却水的接收。3.7涂层检测3.7.1在水冷却后，进行涂层的检查验收，首先检查涂层的表面质量，外观要求平整，色泽均匀，无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹。3.7.2使用涂层测厚仪，沿每根弯管长度随机抽取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度。3.7.3使用电火花检漏仪进行漏点检测，检漏电压5V/m。3.7.4填写防腐绝缘层电火花检测记录（YGBG-13）3.8冷缠胶带3.8.1冷缠胶带原材料采用聚乙烯或聚丙烯冷缠胶带。3.8.2冷缠作业应该在环氧粉末涂层充分固化，涂层表面冷却至40以下后进行。3.8.3胶带始端与末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不少于100mm。3.8.4缠绕时管端应留15010mm的焊接预留段，如设计有要求则按设计要求执行。3.8.5胶带间搭接宽度按设计要求或标准执行。3.9冷缠检测3.9.1冷缠后的弯管应进行电火花检测。3.9.2检测方式和电压依据SY/T 04141998钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准进行。3.10成品标识3.10.1对冷缠胶带完工后的弯管进行标识移植，应采用白色油漆将标识内容清晰标在冷缠胶带上。3.10.2 标识的内容和方式如没有特殊规定，按如下方式进行标识：管号材质 79548L360弯管口径壁厚弯曲半径角度 355.68.75D90弯管编号 生产厂家 06202012 S L G J3.11成品装运3.11.1经检验合格的防腐弯管，用草绳进行周向缠绕，缠绕的圈数及草绳的粗细，以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。3.11.2成品弯管应轻吊轻放，防止撞击变形和机械损伤，吊索使用尼龙吊带。3.11.3在装运过程中如果弯管被损坏，应按照相关要求进行处理。YGYG-11手工电弧焊通用工艺1.总则为了提高压力管道元件手工电弧焊焊接质量，特制定本工艺。当本工艺与产品的专用工艺文件有矛盾时，以专用工艺文件的要求为准。2.依据标准JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程JB/T 4730-2005 承压设备无损检测3.技术内容3.1流程图对焊工的要求焊条的选用焊前准备焊接规范的选择焊接质量检查3.2一般规定3.2.1对焊工的要求参加压力管道元件焊接工作的焊工，必须有相应类别的锅炉压力容器焊工合格证书。3.2.2施焊前，电焊工必须熟悉设计图样和焊接工艺要求。3.2.3在下列情况下焊工有权拒绝施焊：3.2.3.1施焊的母材、焊材不符合图样和焊接工艺。3.2.3.2坡口尺寸和质量不符合要求。3.2.3.3有预热要求的焊件，焊前预热不符合工艺要求。3.2.4焊接环境应符