钢铁行业节能减排

精细管理，掌控重点，强力推进，全面抓好节能减排【摘要】钢铁行业是高消耗、高污染、高排放的粗放经营模式，我厂又是行业内部的能耗大户，本文介绍了邯宝炼铁厂通过采用细化管理、 整体推进、科技攻关、优化结构、技术改造及以循环经济为助力 等多项措施来降低高炉焦比，增加废品回收利用，节能减排效果显著，并提出了日后努力方向。为推动邯宝公司的节能减排做出了巨大的贡献。【关键词 】节能减排精细化管理措施节能减排是国家确定“十一五”必须完成的两项约束性指标之一，是建设资源节约型企业的着力点，必须充分认识节能减排工作的长期性和艰巨性，钢铁企业要进一步增强责任感和紧迫感，尤其是铁前系统更应该把节能减排工作摆在更加突出的战略位置，切实抓紧抓好，抓出成效。1. 铁前节能减排在钢铁行业中举足轻重钢铁行业是能源、资源消耗和污染物排放的大户，是国家关注的重点，我国钢铁行业的能耗占全国总能耗的 16，水耗占9左右，钢铁生产过程中各类废弃物的排放也非常大。排放的废水和废气约占工业总排放量的14，固体废弃物约占工业废弃物总量的16，从资源利用效率看，工业水重复利用率85，比国外先进水平低15%；吨钢的铁金属一次综合收得率仅65左右，比国外先进水平低8%；钢铁渣利用率88，比国外先进水平低12%。而炼铁工序的能耗占钢铁行业能耗的70%，是行业内部的能耗大户。一是高炉使用的焦炭、煤粉占炼铁工序能耗的75%，是炼铁厂能耗的主要部分，是高炉生产节能降耗的重点。二是废弃物回收利用。从铁矿石等原料投入，到钢铁产品生产，废弃物全面回收利用。通过内部循环系统的建立，可以达到对钢铁生产源头投入的控制，提高各项能源的使用效率。因此，炼铁厂以降低焦比为重点，以废弃物再利用为目标来开展各项工作，通过不懈努力，取得了显著的成绩。2. 邯宝炼铁厂节能减排成绩显著邯宝炼铁厂现有 2 座 3200m3 高炉， 2 台 360m2 烧结机， 2009 年下半年入炉焦比以及废物回收利用和上半年相比，平均降低焦比 19.5kg/t ，增加废物回收利用 6kg/t ，合计减少焦炭 10.7 万吨，增加废物回收利用 3.3 万吨；随着焦比的降低以及废物回收利用的增加，为推动邯宝公司的节能减排做出了巨大的贡献。3. 炼铁厂节能减排采取的措施3.1夯实基础细化管理节能减排工作顺利推进作为集团公司节能减排工作的重点单位，炼铁厂及时成立了节能减排工作领导小组，下设减排、 节能、宣传考核等三个专项工作小组，并调整充实专业管理科室队伍，配备具有高级职称的专技人员具体负责节能减排技术管理，有计划、有目的地部署节能减排工作，有序推进各项工作落到实处。精细化管理以促进节能减排工作高效运转，被摆到了首位：从能源的进厂、检验、消耗、指标核算等各个方面，建立健全完善的原始记录和统计台帐、报表制度和能耗指标考核体系；每季开展节能减排的检查、评比、考核。做到能源进厂有验收，用能有手续，消耗有指标，指标有考核，考核有奖惩，奖惩必兑现。认真执行环保目标责任制度，严格奖罚。每年厂和各单位负责人签订环保责任状，并将责任目标层层分解到车间、班组。出台环保检查评比考核及奖罚制度，对存在的问题限期整改，违者罚、优者奖。同时狠抓环保设施的运行管理。抓好大、中、小修项目环保设施的同步检修，确保环保设施的投资效益，使环保设施达到设计运行效果。加强建设项目的环境管理，严格执行环保“三同时”制度，按照环评要求所有污染源配备高效污染治理设施。采用目标责任制、 季度评比检查、 排污许可证等行之有效的管理手段，强化管理，确保污染源在严密的监控状态下。加强能源计量工作，逐步实现主要能源消耗的计算机调度监控。自2008 年投产以来，重点按照国家标准完善二级和重点三级的水、 电、煤气、蒸汽、 氧氮气等计量仪表， 基本健全了三级能源计量管理体系，建立了以“网络信息”为中心的现代化管理模式，使主要能源消耗数据实现了计算机实时监控。积极开展对标挖潜活动。投产以来，每月定期召开指标对标分析会，在与集团内部对比的同时，还积极与国内其他先进单位进行对比，分阶段、分层次确立标杆单位、标杆指标，不定期开展专题对标、考察262活动，深入对比、分析、学习、转化、实践，促进能源工作水平不断提高。全面实施环保“事故危机”先进管理理念。公司及各单位制定了环保“事故危机”界点，建立预警机制和应急预案，对接近“事故危机”界点的情况，及时调查分析原因，采取有效措施加以整改，有效避免了环保事故发生。同时，强化节能环保设施管理，加强设备的点循检，合理安排维护检修，确保其正常稳定运行，最大限度发挥现有节能环保设施的作用。加强职工的节能减排知识培训。开办节能减排培训班，对各单位负责人、节能员、环保员进行专职培训。各单位要将节能减排知识培训纳入到本单位的培训计划之中，对职工进行环境管理体系标准、程序文件以及其他节能减排文件的培训。加强应急预案的培训与演练，不断提高全体员工的预防和应急能力。采取多种形式开展节能减排知识的宣传活动，不断提高全体员工的环保意识。3.2突出重点 , 整体推进 , 全面抓好节能减排工作全方位 ? 多领域落实节能减排措施 , 强化节能减排主体地位 , 大力推广节能减排新技术 , 实施全厂节能减排工作整体推进 ?2009 年下半年，炼铁厂抓住原燃料质量改善的有利条件，从生产、技术管理和降低工序成本等方面提出 15 项具体措施。根据采购的原料变化，厂里及时调整烧结的配矿结构和炼铁的炉料结构，确保入炉原燃料质量的稳定。在 2 座高炉中开展降低消耗的劳动竞赛，把降低焦比作为降低炼铁成本的核心，充分发挥工长操作的主观能动性。在操作技术上，有针对性地调整风口布局，以活跃炉缸工作层面；调整上部装料制度，以确保煤气流分布合理；调整送风制度，以促使炉况稳定顺行。在操作工艺上，以多环布料、高风温、多富氧、多喷煤、多用焦丁、提高煤气利用率为手段，最大限度地提高煤比、降低焦比。在工艺管理上，确立“稳定炉况”方针，强化炉前操作“三率”( 铁口合格率、出铁正点率、炉前休风率) 指标考核；强化热风炉技术操作，提高风温，下半年平均风温达到1191 ，位居行业领先水平。在设备管理上，加强岗位操作人员和设备包干人员对设备的精细点检、精确操作、精心维护，提高设备运转率，8、9 月份曾创出 2 座高炉设备休风率为零的纪录。科技攻关增活力。 2009 年，公司又把降低焦比攻关列为15 大攻关项目之一，力争焦比从402kg/t 下降至 360kg/t.Fe 以下。如能攻克焦比目标，全年可降耗节支2.2 亿元，这对公司降本增效意义非同寻常。炼铁厂成立降焦比攻关项目部，提出15 项可操作性强的攻关措施。厂里从加大喷煤比、降低燃料比入手，吸取去年 2#高炉喷煤系统改造的成功经验，积极组织1#高炉喷煤系统改造工程，加大喷煤量，同比上升12.55kg/t ；燃料比达到 522kg/t ，同比下降 19.5kg/t 。同时还对炉内喷涂，炉内煤气充分利用等20 多个项目进行立项攻关。职工自发参加的节能降耗QC小组。目前炼铁的焦比攻关进展顺利，成果喜人，10-12月份连续 3 个月入炉焦比创历史纪录，二个月平均焦比为351kg/t 。在入炉品位比历史最高水平低2%的情况下，入炉焦比比历史最高水平仍然大幅下降了27kg/t.Fe。优化结构 技术改造。在 2009年厂攻关项目中，共安排了九项节能减排技术攻关项目：1号、2 号炉干法除尘卸灰系统改造， 高炉均压放散消音，二次料场洒水抑尘， 配料生石灰消化扬尘的控制，余热发电，生产系统水系统优化改造、辅机冷却水回收利用，积极推行炉前无尘化管理，烧结除尘风管等，着重解决高炉、烧结生产过程中节能减排工作的重点和难点，要求各承包单位认真负责做好节能减排工作。在1号、2 号炉干法除尘卸灰系统改造中，确定独立卸灰加湿工艺改为集中卸灰加湿，通过改进工艺减少1 号、2号炉干法除尘卸灰时的扬尘，确保高炉区域的环境卫生；烧结车间针对目前烧结机尾管道磨损严重，影响除尘效果的弊病，及时制定改造方案，从易磨损的弯头部位开始，在除尘管内衬耐磨材料等；积极推广节水技术，确定了“过程处理为先、集中处理为后”的节水减污指导原则，推广了化学除油器等先进节水工艺和技术，同时加强用水管理，修订了用水管理办法等多项制度，水重复利用已由原来的95%提高到目前的 98%以上，用水及排放指标不断改善。3.3 以循环经济为助力节能减排“废弃物就是放错位置的资源”。炼铁厂摒弃“大量生产、大量消费、大量废弃”的传统增长模式，以资源的高效利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以低消耗、低排放、高效率为基本特征，积极推进“三废”资源综合利用，余热、余气、高炉渣、炼钢除尘灰、瓦斯灰、高炉、烧结除尘灰、焦化除尘灰等都变成了再利用的资源，全年回收利用瓦斯灰、高炉除尘灰、炼钢除尘灰以及烧结除尘灰、轧钢皮共27.35 万吨，节约成本约1.253 亿元。受料场配料仓的限制，采取了相应措施：一是高炉、炼钢除尘灰的日产量不十分稳定，改间断放灰为连续放灰，在系统配料中实现定量配加 ( 在下料口打水 ) 。从而能够解决系统因放灰量和时间的变化造成的系统波动，稳定生产料批和混水操作、稳定配碳。二是将高炉、炼钢除尘灰按系统产生量平衡后，按固定263比例参与一次混匀料场的铺垛或二次混匀料场铺垛，尽量降低每层料的厚度，使之与含水量高的料充分接触，并初步打水润湿。经过一段时间的生产实践，系统生产明显稳定，混合料透气性得到改善。三是为避免二次扬尘对环境的污染，对除尘灰提前润湿，改善了混合料的烧结性能，有利于提高混合料的透气性，改善产品质量，降低生产成本。考虑到烧结矿碱金属含量的影响，烧结机头除尘灰每月集中一周时间进行外拍磁选，烧结机尾、成品等除尘灰通过气力输送收集到配料除尘灰仓中，参加二次配料，但是受除尘灰波动的影响，对烧结产量产生一定的影响，因此，严格配料管理，稳定烧结除尘灰下料量。为进一步强化烧结，提高烧结矿产质量创造条件。烧结生产过程中产生的除尘灰实行闭路循环，并且除尘灰品位较低，粒度大部分为 0.074-2mm，如果给料量波动大，将导致混合料水分和烧结矿成分出现大幅度波动，进而影响烧结矿产、质量。对焦化除尘灰的利用，料场比较困难，主要是由于从焦化厂运输到料场将造成二次扬尘，污染环境，采用吸排车达到焦粉堆上，但是这将对烧结矿质量产生不利影响，主要是焦化除尘灰粒度较细，烧结过程中垂烧速度太快，严重影响了烧结矿的产、质量，为此根据不同的配矿结构，采取不同的燃料粒度，保证混匀料粒度和燃料粒度相匹配，稳定烧结矿产、质量。4. 节能减排努力方向尽管节能减排的幅度不断增大，但和国内先进水平相比依然还存在差距，因此，我厂节能减排还有大量的工作要做。4.1 不断加大管理考核力度。一方面要加强在生产经营过程中使用的各种能源和在生产过程中产生的废渣、废水、废气、余热等各种可利用能源的管理，另一方面要不断改进和完善能源管理的体系建设，健全各种规章制度，严格执行能源管理考核办法，进一步加强能源计量建设，按照国家标准要求，配备完善合理的能源计量器具、仪表。同时树立“大能源管理”的概念，建立健全全面、系统、科学、严谨、高效能源管理体系，强化能源统一调度和管理，以适应现代化钢铁企业的能源管理要求。4.2狠抓环保设施的运行管理。抓好大、中、小修项目环保设施的同步检修，确保环保设施的投资效益，使环保设施达到设计运行效果。加强建设项目的环境管理，严格执行环保“三同时”制度，按照环评要求所有污染源配备高效污染治理设施。 采用目标责任制、 季度评比检查、 排污许可证等行之有效的管理手段，强化管理，确保污染源在严密的监控状态下。4.3 以高炉的稳定顺行为切入点。对原燃料的质量及时检验分析，保证高炉在第一时间内掌握所使用的物料质量情况，在最早时间对高炉操作做出调整，将波动降至最小。坚持对高炉操作人员进行“周周分析”与“月月考评” 制度， 不断提高值班工长操作水平及应急事故处理能力， 优化炉料配比， 使消耗逐步降低。 4.4 向能源精细化管理要效益，通过强化细节控制，达到节能降耗目的。坚持能耗跟踪分析制度，对能耗进行过程控制，根据能源计量仪表提供的准确数据，力求使生产达到最经济的运行方式，使各生产车间从单纯的靠增加产量增加效益转变到靠加强内部管理、 减少消耗、 降低成本、 提高产品质量和工作质量上来。 4.5 设备要以“消耗成本最低，设备运行率最高”为宗旨，不断优化设备管理。从备件材料计划的制订、领取、使用均制订了详细的制度。并树立“全厂一盘棋”的观念，对过期或淘汰的材料备件，合理利用。制定相关奖励措施， 严格处罚浪费行为， 硬性规定合理的消耗量等多种措施来督促职工， 从节约一个螺栓，一个螺母做起，真正把降本落到实处。5. 结束语节能减排主要应做好以下几方面工作：一是节能。提高资源利用效率，降低生产成本，寻找正确的经济增长转变方式；二是减排。从源头抓起，全过程控制，努力做到废弃物减量化和无害化排放，从根本上减轻对环境的污染，有利于人与自然和谐相处，实现可持续发展：三是挖潜。积极采取措施及保障制度，挖潜增效；四是保质。提高产品质量和使用寿命，以促进资源节约；五是高效。依靠科技创新不断创造新的经济增长点264