加氢裂化装置安全技术规程doc 78页

山东*化工有限公司加氢裂化车间安全技术规程(编号)编写审核批准编写说明编写说明*化工有限公司 180104 t/a 加氢裂化装置，采用*开发的多产石脑油加氢裂化技术（及配套的催化剂，由*石化工程设计有限公司进行项目总承包。加工原料为蜡油、蒽油和洗油（混合比例 6:2:2)的混合原料油。所需氢气来自 120104 t/a 连续重整装置。加氢裂化装置是我公司 180 万吨/年加氢裂化项目的一部分，是生产国 V 柴油和重整原料的重要生产装置，生产过程具有高温、高压、易燃易爆、有毒等特点，同时典型的两段式加氢裂化设备多、流程复杂，装置安全平稳生产的要求更高。另外，本装置原料和产品、氢源、蒸汽动力等重要生产条件受外界因素影响较大。因此，为了加强安全生产管理，认真贯彻执行国家关于安全生产的方针政策、法令和有关规定，保障职工在装置的试车、生产、检修等过程中的安全和健康，保证企业财产不受损失，努力实现装置的安全管理标准化、规范化，特制订本规程。目目 录录编写说明编写说明.21 1 适用范围适用范围.32 2 装置概况装置概况.33 3 安全生产措施安全生产措施.63.1 危害因素分析.63.2 主要安全生产措施.73.3 伤害事故应急措施的一般方法.113.4 安全装置.113.5 消防设施设置.134 4 开工操作安全规定开工操作安全规定.134.1 开工安全技术规定 .134.2 单机试运 .144.3 联动试车 .205 5 生产运行安全规定生产运行安全规定.245.1 正常操作 .245.2 装置仪表联锁安全管理规定 .285.3 装置安全阀管理安全规定 .295.4 岗位操作的基本要求 .295.5 安全生产制度 .305.6 要害部位消防监护制度 .325.7 排凝、排空作业安全规定 .325.8 采样作业安全规定 .335.9 酸、碱作业安全规定 .335.10 泄漏和跑料处理规定 .335.11 防冻防凝安全技术规定 .345.12 检修中安全技术事项 .355.13 气体检测报警仪安全管理制度.365.14 有关本装置特点的规定 .365.15 典型事故现象、原因及处理要点 .366 6 停工处理安全规定停工处理安全规定.396.1 停工处理的原则要求及安全注意事项 .396.2 降量、降温安全注意事项 .406.3 退料安全注意事项 .406.4 吹扫、置换作业注意事项 .406.5 氮气使用规定 .416.6 危险物料处理安全规定 .417 特殊环境作业的安全规定特殊环境作业的安全规定.427.1 缺氧环境作业 .427.2 有毒有害场所 .427.3 酸碱作业场所 .437.4 爆炸危险场所 .438 8 环境保护环境保护.448.1 主要污染源和污染物.448.2 环保治理措施 .45I附录附录 I I 常用名词解释常用名词解释.46附录附录 危险化学品安全技术危险化学品安全技术.461 常用危险化学品分类及其特性.462 常用危险化学品事故应急救援的基本原则.493 主要危险化学品物性、防救措施.56附录附录 安全基础知识及技能安全基础知识及技能.651 防火防爆基础知识.652 石油火灾和爆炸的特性.663 主要工艺介质的火灾危险等级及主要危害和预防措施.674 火灾报警方式及初期火灾扑灭手段.675 气防基本知识.687 灭火器的灭火原理、使用方法和维护.758 消火栓的使用和维护.7621 1 适用范围适用范围本制度适用于山东*加氢裂化车间的日常安全管理。本规程适用于山东*加氢裂化装置的生产准备、开工、正常生产、停工等过程。各岗位工种和各专业管理人员必须坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，坚持“全员、全过程、全方位、全天候”的安全生产监督原则，严格按照安全生产责任制，认真贯彻执行本规程。2 2 装置概况装置概况2.1 装置规模本装置设计处理量为 50104 t/a。其中预处理反应器单程进料 90104 t/a（新鲜进料50104 t/a +循环油 40104 t/a），加氢裂化反应器单程进料 68.6104 t/a（预处理塔底油49104 t/a+19.6104 t/a 循环油），年开工 8000 小时。2.2 装置的组成装置由原料加氢预处理、加氢裂化反应、新氢压缩机、循环氢压缩机和循环氢脱硫、分馏以及轻烃回收等部分组成。加氢预处理部分：设置一台保护反应器和一台加氢处理反应器，前者装填 RG 系列保护剂和RDM-35 脱金属剂、后者装填 RG 系列保护剂和 RTC-2 加氢处理催化剂，用以脱硫、脱氮、拦截杂质、饱和烯烃以及脱除金属。加氢裂化反应部分：设置精制和裂化反应器，分别装填 RG 系列/RN-32V 催化剂，和 RHC-5/RN-32V 催化剂，通过加氢裂化反应和后精制，将进料转化为液态烃、轻石脑油、重石脑油、煤油和柴油等产品的混合物。分馏部分：将裂化反应部分来的生成物分离为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、煤油、柴油及尾油等产品。轻烃回收部分：设置吸收塔、稳定塔和解吸塔，用预处理汽提塔顶石脑油做吸收剂将各塔顶气实现干气、液化石油气的分离和回收。2.3 装置的技术特点本装置以蜡油、蒽油、洗油的混合油为原料，采用多产石脑油的加氢裂化生产方案及配套的催化剂，在常规加氢裂化流程前面增设相对独立的加氢预处理单元。加氢预处理和加氢裂化单元共用新氢压缩机和循氢压缩机。装置内设置自动反冲洗过滤器、布袋式过滤器，对混合原料油进行过滤净化；原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。在热高分气空冷器入口和热低分气空冷入口分别设注水设施，避免加氢过程中生成的 H2S、NH3和 HCl 在一定温度条件下生成 NH4Cl 和 NH4HS 结晶，沉积在空冷器管束中，引起系统压降增大。采用炉前混氢流程，以提高换热效率和减缓炉管结焦。采用热高分工艺流程，提高反应流出物热能利用率，降低能耗，节省操作费用。反应器为热壁结构，床层间设急冷氢流程。增设轻烃回收单元，回收和分离加氢裂化装置、连续重整装置及常减压装置部分放空气体。2.4 工艺流程简述2.4.1 加氢预处理部分正常生产时，80的减压蜡油、焦化蜡油、蒽油、洗油自装置外经过原料油过滤器，和来自预3处理汽提塔 T201 底 170的循环油混合，进入预处理原料缓冲罐 V101，由预处理原料泵 P101A/B加压至 19.9MPa，与混氢混合，经预处理反应流出物/混合进料换热器 E101ABCD(管程)，加热至335，再进预处理反应进料加热炉加热至 345，然后进入串联的保护反应器 R101 和预处理反应器 R102。高温进料首先进入保护反应器 R101，出口温度控制在大约 375。R101 和 R102 之间注入冷氢，控制 R102 入口温度 350；R102 设置 4 个床层，每两个相邻床层间都注入冷氢，控制 R102出口温度 396。反应流出物经反应流出物/混合进料换热器 E101ABCD（壳程），冷却至 260，进入预处理热高分 V102，压力保持在大约 17.2MPa。V102 气相经预处理热高分气/冷低分油换热器 E102（管程）、预处理热高分气/混氢换热器 E103（管程）、空冷 A101，冷却至 50，进入预处理冷高分V103，V103 的气相送至循氢脱硫系统；V102 的油相经过透平 HT101 驱动原料油泵 P101A，回收能量后降压，或经调节阀降压，进入预处理热低分 V104，V104 的气相经空冷 A102 冷却至 50，与 V103 的油相混合，进入预处理冷低分 V105 进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经预处理热高分气/冷低分油换热器 E102（壳程）加热至 232，最后与 V104 的油相一并送入预处理汽提塔 T201。预处理汽提塔 T201 顶控 0.2MPa、130，塔顶馏出物经空冷 A201 冷凝冷却至 55，进入塔顶气液分离器 V201，含硫气体送出界区压缩回收，塔顶油一部分做回流返塔，一部分送至轻烃回收系统用作吸收剂；预处理汽提塔底温度控制 309，由预处理汽提塔底重沸炉 F201 提供热源，用泵 P202A/B 强制循环；塔底油最终由泵 P201A/B 一部分送至预处理原料缓冲罐 V101，另一部分送至裂化原料缓冲罐 V301。为防止系统中有铵盐堵塞管路，在 E102、E103、A101、A102 冷前位置设置了注除氧水的流程。 2.4.2 加氢裂化反应部分来自预处理汽提塔 T201 底 170的塔底油，与部分煤油、柴油和尾油混合，进入加氢裂化原料油缓冲罐 V301；同时有来自常减压装置的常压重柴油，经反冲洗过滤器之后，同预处理汽提塔底油一并进入 V301。V301 内原料油由裂化原料油泵 P301A/B 加压至 19.9MPa，与混氢混合，经裂化反应流出物/混合进料换热器 E303AB(管程)、裂化反应流出物/热混合进料换热器 E301AB（管程），加热至 345，再进裂化反应进料加热炉加热至 356，然后进入串联的加氢精制反应器 R301 和加氢裂化反应器 R302。加氢精制反应器设两床层，床层间注冷氢，控制出口温度大约 381。R301 和 R302 之间注入冷氢，控制 R302 入口温度 360，R302 设置 4 个床层，每相邻两个床层间都注入冷氢，控制R302 出口温度 376。反应流出物经反应流出物/热混合进料换热器 E301AB（壳程），冷却至 308；经反应流出物/主汽提塔底液换热器 E302（管程），冷却至 294；经反应流出物/混合进料换热器 E303AB（壳程），冷却至 230，然后进入裂化热高分 V302，压力保持在约 17.2MPa，进行三相分离。V302 气相经裂化热高分气/冷低分油换热器 E304（管程）、裂化热高分气/混氢换热器 E305（管程）、空冷A301，冷却至 50，进入裂化冷高分 V303，V303 的气相送至循氢脱硫系统；V302 的油相经调节阀降压，进入裂化热低分 V304，V304 的气相经空冷 A302 冷却至 50，与 V303 的油相混合，进入裂化冷低分 V305 进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经裂化热高分气/冷低分油换热器 E304（壳程）加热至 195，最后与 V304 的油相混合至 213，一并送入主汽提塔T401。为防止系统中有铵盐堵塞管路，在 E304、E305、A301、A302 冷前位置设置了注除氧水的流程。4 本装置设新氢压缩机 3 台、循环氢压缩机 1 台。 2.4.3 分馏部分主汽提塔 T401 顶控 1.2MPa、119，塔顶油气经空冷 A401 冷凝冷却至 55，进入塔顶气液分离器 V401，含硫气体送至轻烃回收进行分离，塔顶油一部分做回流返塔，一部分经尾油/脱丁烷塔进料换热器 E405（壳程），加热至 130，进入脱丁烷塔 T405；主汽提塔底温度控制 199，并注 350中压蒸汽，塔底油自压经过预处理塔底油/主汽提塔底油换热器 E401AB（壳程）、裂化反应流出物/主汽提塔底油换热器 E302（壳程），加热至 275，最终送至分馏塔进料气液分离罐V403。脱丁烷塔共设 40 层塔盘，进料至第 20#塔盘上部。塔顶控 1.45MPa、81，塔顶流出物经脱丁烷塔顶空冷 A403、后冷 E403，冷凝冷却至 40，进入脱丁烷塔顶回流罐 V402，气相送至轻烃回收；塔顶液化气由脱丁烷塔顶回流泵 P403A/B 抽出，一部分作为回流返塔，另一部分则作为产品出装置，去液化气脱硫系统。脱丁烷塔底控 161，用分馏塔中段回流作热源，由脱丁烷塔底重沸器 E404 加热；塔底油自压进入石脑油分馏塔 T406。分馏塔进料分液罐 V403 顶控约 0.6MPa，气相自罐顶进入主分馏塔 T402 第 45#塔盘上部；液相经分馏塔进料泵 P404A/B 加压，进入分馏塔进料加热炉 F401，加热至 380，进入 T402 第 46#塔盘上部。分馏塔 T402 共设 54 层塔盘，顶部控 0.1MPa、146，塔顶流出物经分馏塔顶空冷 A404 冷却至 55，进入分馏塔顶回流罐 V404。罐顶由燃料气保压 0.05MPa，塔顶油由分馏塔顶回流泵P405A/B 抽出，一部分作为回流返回塔顶，另一部分与脱丁烷塔底油混合，经柴油/石脑油分馏塔进料换热器 E409（壳程），加热至 125，进入石脑油分馏塔 T406。煤油自分馏塔第 11#塔盘集油箱馏出，进入煤油汽提塔 T404。煤油汽提塔共设 10 层塔盘，顶部气相返回分馏塔第 10#塔盘上部。煤油汽提塔底部用分馏塔中段回流作热源，由煤油汽提塔底重沸器 E406 加热至 227。煤油自汽提塔底由煤油泵 P408A/B 抽出，经低温热水冷却器 E407(壳程)冷却至 108，分两路：一路经煤油空冷 A406、煤油水冷却器 E408、煤油加药设施，作为煤油产品出装置，另一路返回裂化原料油缓冲罐 V301。柴油自分馏塔第 27#塔盘集油箱馏出，进入柴油汽提塔 T403。柴油汽提塔共设 10 层塔盘，顶部气相返回分馏塔第 24#塔盘上部。柴油汽提塔底部注低压蒸汽，塔底温度 210。柴油自汽提塔底由柴油泵 P407A/B 抽出，经柴油/石脑油进料换热器 E409（管程）冷却至 99，经柴油脱水器SR401 脱水后分两路：一路返回裂化原料油缓冲罐 V301，另一路经柴油空冷 A409 作为柴油产品出装置。中段回流经中段回流泵 P409A/B 自 29#塔盘集油箱抽出，抽出温度 262，经煤油汽提塔底重沸器 E406（管程）、脱丁烷塔底重沸器 E404（管程）、中段/低温热水换热器 E413（壳程），冷却至 190，返回分馏塔第 27 层塔盘上部。尾油自分馏塔底由分馏塔底泵 P406A/B 抽出，抽出温度 297，经尾油/脱丁烷塔进料换热器E405（管程）冷却至 214后分两路，一路经尾油空冷 A405 送出装置，另一路送至裂化原料油缓冲罐 V301。石脑油分馏塔 T406 共设 40 层塔盘，来自分馏塔顶和脱丁烷塔底的石脑油进料至第 17#塔盘上部。塔顶控 0.13MPa、82，塔顶流出物经石脑油分馏塔顶空冷 A407、后冷 E410，冷凝冷却至40，进入石脑油分馏塔顶回流罐 V405，罐顶由燃料气保压 0.1MPa，塔顶油由石脑油分馏塔顶回流泵 P411A/B 抽出，一部分作为回流返塔，另一部分作为轻石脑油产品出装。石脑油分馏塔底控5148，用 1.0MPa 蒸汽作热源，由石脑油分馏塔底重沸器 E411 加热。塔底油经重石脑油泵P410A/B 加压，经重石脑油脱硫罐 V406AB 后分两路：一路经重石脑油空冷 A408、重石脑油水冷却器 E412，冷至 40，作为重石脑油产品出装至罐区，一路作为重整原料至重整装置。为了防止 Cl-、H2S 对管道、设备的腐蚀，降低其腐蚀速度，在 T201 顶、T401 顶和 T405 顶挥发线上注入缓蚀剂。缓蚀剂注入量根据塔顶回流罐污水铁离子含量来确定。2.4.4 轻烃回收部分轻烃回收的气相进料来自重整装置及加氢裂化装置的各塔顶，各路进料汇集后，首先与解吸塔顶来的油气和吸收塔底来的富吸收油混合，然后经水冷器E605AB冷却至40，进入油气分离器V601；液相进料为PSA来的部分凝液和加氢预处理汽提塔顶液，以及常减压装置塔顶的石脑油，三者混合后一起进入油气分离器V601；气相进料及液相进料在V601内进行气液分离。分离后的气体进入吸收塔601，用40冷后稳定汽油作为吸收剂，对气相中的重组分进行吸收。吸收过程放出的热量由吸收塔中段回流取走，控制塔顶温度44。吸收塔中段回流由吸收塔中部的集油箱抽出，经中段回流油泵P603A/B升压后，再经循环水冷却器E604AB冷却至38返回中部分配器。经吸收重组分后的塔顶干气送出装置进一步脱硫净化，塔底富吸收油返回混合富气水冷器前，与混合富气一起冷却至40，进入油气分离器V601。加氢预处理汽提塔顶的粗石脑油，进入V601，会同吸收塔底富吸收油，由P601A/B抽出加压，经解吸塔进料换热器E601（管程）与稳定汽油换热后，温度升至80，作为进料进入解吸塔顶部。解吸塔设40层塔盘，塔顶控制96，解吸塔底重沸器E602用1.0MPa的蒸汽作热源，控制塔底156，以解吸出粗石脑油中的C1、C2组分。解吸塔顶气返回混合富气水冷器前，冷却至40，与混合富气、富吸收油一起进入油气分离器V601进行气液分离。解吸塔底脱乙烷石脑油由稳定塔进料泵P602A/B抽出，送至稳定塔T603的第11、15或19层进行多组分分馏。稳定塔底重沸器E603由3.5MPa的蒸汽作热源提供热量，控制塔底温度187，液化气从塔顶馏出，经液化气空冷A601、冷凝冷却器E606冷至40后进入稳定塔顶回流罐V602。V602内液化气由泵P605A/B抽出后，一部分作稳定塔回流，控制塔顶温度75，其余作为液化气产品送至后续装置进行脱硫净化。稳定塔压力由稳定塔顶冷凝冷却系统的热旁路控制，回流罐内不凝气经压力控制阀进入吸收塔顶干气管网。稳定塔底油经解吸塔进料换热器E601（壳程）、稳定汽油空冷器A602和稳定汽油冷却器冷却至40后，一路经吸收剂泵P604A/B送至吸收塔T601的第一层塔盘作为吸收剂，另一路作为稳定汽油送出装置。3 3 安全生产措施安全生产措施3.13.1 危害因素分析危害因素分析3.1.1 火灾爆炸的危险本装置设计规模为 180 万吨/年，火灾危险类别为甲类。在生产过程中从原料到产品基本上为可燃的物品,生产过程中所使用的氢气是火灾与爆炸的主要危险因素,本工程易燃易爆物料的火灾危险等级和爆炸特征见下表。主要物料的特性及火灾危险类别爆炸危险类别物料名称组别类别爆炸极限 v%闪点火灾危险类别灭火剂种类6石脑油T3A0.6-22甲 B泡沫、干粉、惰性气体、砂汽油T3A1.1-5.9-20甲 B泡沫、干粉、雾状水、石棉毯氢气T1C4.0-75气体甲惰性气体、强水流氨T1A15.7-25.4气体乙雾状水、二氧化碳硫化氢T3B4.3-45.5气体甲雾状水、二氧化碳液化气/3-13/甲 A强水流、干粉、惰性气体可燃气/甲强水流、干粉、惰性气体3.1.2 毒性及腐蚀性物质危害A.烃：主要来源是汽油、液化气等易挥发物质。烃属于低毒物质，主要有麻醉和刺激作用，对呼吸黏膜和皮肤有一定刺激作用。B.粉尘：装置定期装卸固体催化剂，有可能造成粉尘污染，空气中最高允许浓度为 10mg/m3。C.噪声：噪声主要来源为各生产装置及公用工程的机泵、压缩机、加热炉及管线放空等设备、机械及设施噪声。具体如下表所示： 噪声源 表 1序号噪声源声压级 dB(A)12345678910111213141516表2 噪声特征一览表数量序号噪声源名称操作备用噪声类型治理措施治理后声压级dB（A）1空冷器11空气动力噪声、机械噪声低噪声风机、电机852机泵2518机械噪声低噪声电机9073.23.2 主要主要安全生产措施安全生产措施3.2.1 防火防爆3.2.1.1 密闭系统和安全的设备本工程反应、分离系统和输送系统均设计为密闭系统，使易燃易爆物料置于密闭的管道和设备中，设备和管线的连接处采用可靠的密封措施。设计中带压容器的设计和选材严格执行压力容器安全技术检查规程压力容器安全技术检查规程钢制压力容器钢制压力容器钢钢制管壳式换热器制管壳式换热器等国家标准，设备个体设计为不使可燃物泄漏和空气渗入并配有安全阀及压力系统安全排放设施。对设备的设计、制造、加工应按有关压力容器的法规、标准要求，以确保制造质量。3.2.1.2 防介质腐蚀设备和管线的材质严格根据接触的腐蚀性介质浓度、操作条件，按相应的规范要求选取。3.2.1.3 安全泄放生产中易于超温、超压的设备和容器均设置安全阀及压力安全泄压系统，并与火炬系统连接。安全阀起跳的排空气接入放空管网，并设有分液罐，液体部分回收。3.2.1.4 自动控制和安全仪表系统为防止装置在开、停工和生产操作过程中可能出现重大事故导致重大人身伤害和经济损失，保护操作人员和装置的安全，本装置根据工艺过程和设备，设置必要的安全仪表系统（SIS）。用于爆炸气氛场所的仪表必须符合相应的防爆标准，并取得国家有关防爆检验机构的相应防爆等级的防爆许可证。爆炸区域安装的电子仪表结构为本安型或隔爆型，防爆等级一般不低于 ia（ib）BT4（本安型）和 dBT4（隔爆型）。在有 H2 的区域选择防爆等级不低于 ia（ib）CT4（本安型）和dCT4（隔爆型）。分析仪表、部分流量计、电磁阀、开关类仪表，可采用符合相应防爆等级的隔爆型仪表。现场仪表的防护等级不低于 IP65。随机组等成套设备带的现场仪表接线盒、接线箱的防护等级不低于IP65。3.2.1.5 可燃气体及有毒气体检测报警联合装置内主体设备、管线、机泵均露天布置，使其具有良好的通风条件。为防止建筑物内集聚可燃气体，在厂房内设置通风设施。在有可能积聚可燃气体场所，按照石油化工企业可燃气体石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范和有毒气体检测报警设计规范设置可燃气体及有毒气体报警器，信号直接进入 DCS 中心控制室报警，部分场所设置的事故排风机与有毒气体或可燃气体报警器联锁。3.2.1.6 火源安全控制a） 装置内加热炉为明火设备，将其布置在装置的边缘，且位于可燃气体、甲 B 类液体设备的全年最小频率风向的下风侧。b） 电气防爆8本联合装置内运行的主要危险介质有可能与空气混合形成爆炸性混合气体，故泵区、塔区、换热区、罐区等处，按爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的有关规定，划分为爆炸危险 2 区环境，地下的沟、坑、池等均划分为爆炸性气体环境 1 区。在爆炸危险区内的电气设备和仪表严格按所在区内的防爆等级选取。装置内动力及电动机采用电缆配电，敷设方式主要为阻燃交联铠装电缆，沿电缆桥架架空敷设。从桥架至各用电设备采用桥架引下装置敷设，局部少量电缆采用直埋敷设。c） 防雷防静电为防止产生静电火花，工艺设备正常不带电的金属外壳及建筑物均按建筑物防雷设计规范建筑物防雷设计规范和和工业与民用电力装置的接地设计规范工业与民用电力装置的接地设计规范进行本工程范围内的接地和防雷设计。本工程设工作接地，过电压（内部及雷电）保护接地、防雷接地、防静电接地的共用接地网系统，其接地电阻按小于 4 欧姆设计，接地系统安全可靠。工艺管线进出装置处设防静电接地，塔、容器的壁厚大于 4mm可作为接闪器，只做防雷接地。爆炸危险区内建筑物按第二类防雷建筑物设防。接地装置以水平接地线为主，局部地方打少量接地极。接地网尽量与建筑物基础内钢筋相连，以降低接地电阻值。d） 装置区应采用不发火操作工具3.2.1.7 火灾自动报警系统火灾报警控制器设在各生产装置及辅助生产设施的现场机柜室、配电室或值班室内。装置、罐区及其他辅助生产设施的火灾报警信号按照防火分区或就近原则接入相应的火灾报警控制器。火灾自动报警系统与电视监视系统、扩音对讲系统和门禁系统联网。当火灾报警控制器接收到火警信号后，联动控制现场附近摄像机自动转向报警区域，及时确认火警情况。当值班人员确认火警后，通过扩音对讲系统发出语音或声响提示。3.2.2 电气安全为了将突然停电引发事故的危险降至最低，本工程供电系统采用双电源供电方式，每路电源安可供全装置 100%负荷设计，电源能满足重要电动机等自启动装置用电要求。当一炉电源故障断电时，另一路电源自动投入，可以单独承担全部 1、2 级负荷的用电。装置内设 UPS 电源，UPS 供电的设备包括 DCS 控制系统，SIS 系统，UPS 电源可以保证事故状态下装置 DCS 电源的安全用电。3.2.3 防毒及防腐蚀性伤害本工程为防止有毒及腐蚀性物质在使用过程中对人体造成伤害，对这些物料的加工、储存、疏松、采样及污水的排放均以密闭的方式进行，使之不与人直接接触。有毒物料的常压容器和储罐设有氮封保护，减少有毒物料进入工作环境。建筑物内按规范要求设置通风设施，防止有害气体在建筑物内集聚。在装置区内含硫化氢、瓦斯等介质集中场所的醒目位置，设置警示标识和中文警示说明。在装置区高处设风向标，便于在事故情况下选择逃生的方向。3.2.4 防高温灼伤及低温冻伤装置区及罐区内的高、低温设备、管线及较高温度的蒸汽管线，均设置了保温措施，并在管线、9阀门的连接处采取安全的密封措施，防止物料的泄漏。高温设备均露天布置，不会形成高温操作环境，在操作人员经常经过或有可能接触到的部位，按石油化工企业职业安全卫生设计规范石油化工企业职业安全卫生设计规范的要求，凡表面温度超过 60的设备和管道及阀门、法兰，距地面或工作台高度 2.1m 以内，距操作平台周围 0.75m 以内设防烫伤隔热措施，在低温设备和储罐附近设有安全警示标志，可使操作人员免受伤害。 3.2.5 防粉尘伤害在加氢裂化催化剂的装填和卸出过程中，为了防止粉尘对操作人员的伤害，要求操作人员配戴防护面具及防护工作服进行操作。3.2.6 防噪声伤害本联合装置的设计严格执行工业企业噪声控制设计规范工业企业噪声控制设计规范，设计中优先选用低噪声设备，如低噪声的空冷器及低噪声的压缩机，在施工中高噪声设备要严格按照要求进行安装，减少因振动引起的噪声。蒸汽放空配有消音器，同时采用局部加设隔声罩、内操人员在联合控制室内操作，外操岗位人员配有防噪音耳罩供工人巡检使用。采取以上措施可以保证工作人员 8 小时接触噪声符合工业企业噪声控制设计规范工业企业噪声控制设计规范要求。3.2.7 防射线伤害3.2.8 采光与照明装置区和罐区、循环水场、消防水加压泵站需要各种操作和巡检的区域均设生产照明、事故照明。室内照明以荧光灯照明为主，就地控制。室外地面照明以防爆荧光灯照明为主。框架及塔区平台上照明以防爆金属卤化物灯为主，室外照明灯具在照明箱集中控制。在爆炸危险区域内选用防爆型灯具，其余建筑物采用一般灯具。建筑物的采光与生产照明、事故照明、检修照明设计执行工业企业照明设计标准工业企业照明设计标准。3.2.9 安全标志及安全色在各危险区、点、处，按安全标志安全标志和安全标志使用导则GB161791996 的要求设置安全标志。按安全色安全色的要求，在需要迅速发现并引起注意以防止事故发生的场所、部位涂刷安全色。3.2.10 防机械伤害、高空坠楼各种机械设备的设计、选型执行生产设备安全卫生设计总则生产设备安全卫生设计总则，转动设备加设防护罩。生产过程中需进行操作、维护、巡检的部位，均设置操作平台、梯子和各种保护栏杆、安全盖板等，同一区域相邻设备尽可能设置联合平台，以便在几个地方同时上下，一旦发生事故，可安全撤离。具体设计执行固定式工业防护栏杆安全技术条件固定式工业防护栏杆安全技术条件、固定式钢斜梯安全技术条件固定式钢斜梯安全技术条件和和固定式工固定式工业防护栏杆安全技术条件业防护栏杆安全技术条件。3.2.11 防震和抗震措施本地区的地震设防烈度为 7 度，本工程建构、筑物的抗震设计严格按石油化工企业建筑抗震石油化工企业建筑抗震设防等级分类标准设防等级分类标准的规定进行抗震设计。塔、炉子、罐、换热器等重要设备的主体结构、支座、基础固定方式、接管方式等均按有关的抗震规范进行设计。工艺、热力和给排水管线等非埋地管线10按要求进行设防。电器设备、精密仪表和通讯设施按有关规定进行。3.2.12 操作人员安全保护、安全距离、疏散、急救通道为保证紧急事故下的安全撤离，装置区均按规范要求设置消防通道，可兼作安全疏散、急救通道，和外围的道路相通。各建筑物的安全疏散门向外开启，安全疏散距离按建筑设计防火规范建筑设计防火规范进行设计。设备的框架、平台连通地面的梯子个数按规范设计、安全疏散通道间的距离不大于 50米。相邻的框架、平台用走桥连通，增加安全疏散通道，方便事故发生时安全撤离。3.2.13 卫生设施、事故急救及职业健康管理按工业企业设计卫生标准工业企业设计卫生标准要求，本工程在厂前区设置食堂、浴室及急救站。其它卫生需求如医院等依托社会资源。卫生管理机构还应定期组织职工体检，并建立全厂就职人员的职业健康档案。3.2.14 劳动安全卫生管理机构工厂设安全环保机构，并建立 HSE 管理体系，建立健全安全生产管理制度，负责装置日常安全生产管理和急救站的工作。各装置和各单元均设兼职安全管理人员，负责日常的安全生产管理监督工作。整个工厂形成分级安全卫生管理体系。3.33.3 伤害事故应急措施的一般方法伤害事故应急措施的一般方法（1）气体中毒时，将受害者迅速移到新鲜空气中，可用担架、椅子、薄板等将受害者搭走。及时通知保健站医生和负责人。（2）将中毒者头部放低，使之侧卧或仰卧，松开衣服使之不致受压迫，尽力做到身体保暖。（3）当中毒者失去知觉时，要取出口中假牙等异物。（4）停止呼吸时要做人工呼吸。（5）酸、碱及其他有毒物质沾在皮肤上时，首先用大量水冲洗污染部分，但不可用力摩擦，迅速脱掉被污染的衣服。（6）污物进入眼中时，睁开眼睛，用水连续冲洗，但不能水势过强。（7）不慎吞食了污物时，可灌以大量温水或食盐水，将手指伸进咽喉，使之呕吐，反复进行数次。（8）若从外部进入容器等内部抢救时，必须根据具体情况采取适当的自我保护措施，盲目跳入抢救是危险的，需特别注意。一般情况下应考虑佩带空气呼吸器或长管通风面罩。3.43.4 安全装置安全装置3.4.1 安全装置分类安全装置是为了预防事故发生和防止事故蔓延所设置的各种检测、控制、联锁、防护、报警仪表、仪器装置的总称，常见的安全装置分为以下七类。(1)检测仪器仪表。如压力计、真空计、温度计、流量计、物位计、酸度计、浓度计、密度计及超限报警装置和可燃气体检测报警仪、毒物检测报警仪、火灾报警仪等。(2)防爆泄压装置。如安全阀、爆破片、呼吸阀、易熔塞、放空管、通气口等。(3)防火控制与隔绝装置和防爆抑制装置：11如阻火器、回火防止器、安全液封、固定式火灾报警装置、蒸汽幕、水幕、惰性气体等。(4)紧急制动、联锁装置。如紧急切断阀、止逆阀、加惰性气体及抑制剂装置、各类安全联锁装置等。(5)组分控制装置。如气体组分控制装置、液体组分控制装置、危险气体自动检测装置、混合比例控制装置、阻止助燃物混入装置等。(6)防护装置与设施。如起重设备的行程和负荷限制装置、电器设备的过载保护装置、防静电装置、防雷装置、防辐射装置、防液堤、防火墙、防爆墙等。(7)事故通讯、信号及疏散、照明设施。如电话、警报器、疏散标志及设施等。3.4.2 安全装置使用维护说明(1)压力表通常分为液柱式、弹力式、电气式、活塞式四大类。生产装置上最常见的是弹簧式压力表。弹簧式压力表在使用中一是要经计量部门检验合格并贴有合格标签。二是使用中要有压力控制上、下警戒线。三是当压力表指针不回零时要立即更换。四是高温易堵易腐蚀介质要填充隔离保护液。隔离保护液要与被测介质不发生化学反应或不混溶。(2)温度计。常用温度计分类如下表所示。温度计在使用中应用注意的，一是防止机械碰砸损坏。二是防止热电偶、电阻体套管腐蚀漏料和套管被搅拌浆叶打弯打伤等。三是防止热电偶、电阻体接线碰砸断裂。(3)流量计以生产中最常用的椭圆齿轮流量计为例，在使用中一是要注意检查计量有无异常声音，防止出现机械故障。二是要防上液体在表前气化，影响计量准确性。(4)液位计。玻璃管和玻璃板液面计使用中要防止堵塞冻结，防止破裂。玻璃管液面计都要有防护罩。浮子液位计要防止浮子被卡和浮子绳腐蚀断裂。法兰式液位计(双法兰和单法兰式)使用中应注意防止法兰口堵塞和介质密度变化对液位测量的影响。(5)防爆泄压装置。防爆泄压装置主要指安全阀、爆破片、防爆门、放空管等。安全阀在使用中要定期检查铅封是否完好，各部位螺丝有无松动、重锤有无位移。发现安全阀有渗漏时要及时更换，严禁采取增加安全阀的加压载荷的方法来消除渗漏。(6)防爆抑制装置。防爆抑制装置是指在特别危险的设备及系统(如气相粉末干燥系统等)通过设置自动引爆防爆灭火弹、自动起动灭火蒸汽和消防水雾等措施，制止设备系统内发生火灾爆炸事故的一种自动联锁装置。防爆抑制装置一般由灭火防爆弹、灭火蒸汽、消防水雾及相应的温感、压12感控制联锁等系统组成。防爆抑制装置要在设备系统开车的同时投用。防爆抑制装置要定期检查防爆弹。(7)危险气体检测报警装置。常见的危险气体检测报警装置有可燃气体检测报警器和毒物检测报警器。按安装形式又可分为固定式和便携式。可燃气体报警器一般分两级报警，一级报警为可燃气体爆炸下限的 20。二级报警是爆炸下限的 40，也可根据生产工艺的要求设置一、二级报警值。毒物检查报警仪对某种毒物在空气中最高允许浓度进行检测报警。危险气体检查报警器由二次表和传感变送器组成。在使用时，现场的传感变送器不能砸碰，不得冲水。要尽量避免探头长期浸于高浓度危险气体中，以防探头中毒失效。(8)火灾报警装置常见的有温感器和烟感器等，通常具有自动探知火情、自动报警，与自动灭火系统联动，实现自动灭火等功能。3.53.5 消防设施设置消防设施设置3.5.1 消防设计原则3.5.1.1 “预防为主、防消结合”和“自救为主、协作为辅”。3.5.1.2 设置消防水泵站及泡沫站。消防泵的启动有三种方式：自动、遥控、手动。3.5.1.3 全厂消防给水管道采用独立的稳高压消防给水系统。3.5.2 全厂性消防设施厂区设置独立的稳高压消防给水系统，供给装置区、辅助生产区等火灾时消防冷却水及消防车配制泡沫混合液用水，供给罐区储罐消防冷却用水。全厂设置环状消防管网，系统管网上设置消火栓，在装置区设置消防水炮。消防水加压泵站内设消防水池和消防水泵房，主要供厂内装置区、罐区、辅助设施等的消防用水。厂内设泡沫站，该泡沫站设在消防加压泵站附近。3.5.3 生产装置消防设施3.5.3.1 装置区采用移动式或半固定式消防，依靠各类型消防车及固定水炮及消火栓扑灭装置火灾。装置内沿消防检修通道设稳高压消防水管道，管道上设消火栓和消防水炮。高大框架和设备群附近设置消防水炮。装置消防用水,主要由装置四周的消防水管道上的消火栓和消防水炮供给，部分由设在装置内的消防水管道上的消火栓、消防水炮供给。扑灭装置内火灾所需泡沫混合液由消防车供给。装置中高于 15 米的甲、乙类设备的框架平台上，设置消防给水竖管和平台消防栓箱。在炉区、压缩机厂房附近，泵区及管廊下部还设有箱式消火栓。装置内按规范要求设置移动式灭火器，供装置操作人员用于扑灭初期火灾。3.5.3.2 控制室和配电间消防中央控制室朝向装置的一面考虑相应抗爆能力。仪表机柜室和中央控制室设置手提式和推车式 CO2灭火器。配电间设置二氧化碳、磷酸铵盐干粉灭火器。并依靠室外的消防管网及消防车进行消防。13控制室设火灾探测器和手动报警按钮；在变配电间电缆夹层设探测器，发现火情可及时报警。4 4 开工操作安全开工操作安全规规定定4.14.1 开工安全技术规定开工安全技术规定树立严格的作风，认真作好开工前的每一项安全工作，并且确认装置具备开工的各项条件：（1）检修结束后，生产主管部门组织各专业对待开工装置进行开工前的全面确认验收，现场必须做到工完、料净、场地清、有毒有害的废金属、设备、管道要有专人负责进行安全处理，检修过的设备、管道内部必须清扫干净，经过检查后方能封闭，并有检查记录和检修人员签字。（2）检查所有设备的人孔、法兰、螺丝、垫片，使之处于完好待用状态，并按规定进行贯通试压合格。机泵润滑油符合要求，密封良好，有冷却水的机泵冷却水畅通。电机干燥绝缘合格，接地线、安全罩安装好，拆除所有应拆除的盲板，加好应加的盲板，并挂牌登记在册。（3）车间负责制定开工方案，包括开工安全技术措施和环境保护措施，经部生产副总审批后，由车间和相关专业组织全面检查，做好系统开车的准备工作。（4）开车前对通风、通讯、消防、防毒器材、梯子、平台栏杆、可燃气体报警仪、照明等一切安全设施，必须进行全面的检查、处于良好状态。（5）检修后的压力容器、储罐、管线，必须按规定进行试压、试漏和气密实验，传动设备单体试车，安全装置调试复位。未经试验的设备、管道、仪表和联锁等不能投入生产，以确保一次开车成功。（6）接受易燃易爆物料的密闭设备和管道，在接受物料前必须按工艺要求进行气体置换，并按抽堵盲板流程图所规定的项目逐个抽堵盲板。生产负责人必须复查确认。（7）接受物料时应缓慢进行，注意排凝、防止水击、或水溅现象。接受蒸汽时要先预热、放水、按规定速度逐渐升温升压。（8）操作人员必须认真学习开工方案，并熟悉流程，在开工指挥组的统一安排下进行工作。（9）内操必须熟悉 DCS 以及操作方法，对开工过程做到心中有数。（10）检查所有仪表读数准确，各路风管畅通。（11）各岗位分别具备开工所需的原材料、化工原料、润滑油等。4.24.2 单机试运单机试运4.2.1 试压和试漏工作A.管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。管道系统强度及严密性试验，一般采用液压进行，如果液压强度试验确有困难，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准，但试验压力不得超过有关规定。B.管道试压应具备的条件：（1）管道系统施工完毕，并符合设计要求及有关规定。（2）支、吊架安装完毕。14（3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查部位，未经涂漆和保温。（4）埋地管道坐标、标高、坡度及管基、垫层经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。（5）试验用压力表已经校验，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值为最大被测压力的 1.52 倍，压力表不少于 2 块。（6）具有完善的并经过批准的试验方案。C.管道试压注意事项：（1）对新投用的设备、管线，试压前必须进行冲洗。（2）水压试压，其最高压力不得大于最高操作压力的 1.5 倍。气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。管道的输入端应加安全阀。（3）对于塔、容器等有试压要求的设备，试压时人不能离开压力表，要密切注意压力上升情况，防止超压损坏设备。（4）试验前应将不能试验的设备、仪表、管道等系统加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。应有专人负责管理工作。（5）管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过 100。（6）有冷脆倾向的管道,应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防脆裂。（7）试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。（8）试验完备后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。D.管道试压技术要求：（1）液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。（2）凡奥氏体不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过 25ppm。管道系统试验包括奥氏体不锈钢设备在内时，不论管道材质是否为奥氏体不锈钢，其水质要求也要符合上述规定。（3）液压试验宜在环境温度 5以上进行，否则需有防冻措施。（4）位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附近管件及阀门的承受能力。（5）液压强度试验，升压要缓慢。达到试验压力后，保持压力 10 分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。E.试压检验安全注意事项：（1）当施工单位按上述要求对管道试压完毕，检验人员要进行全面检查。（2）确定压力表位置安装是否正确，并记录压力表读数。（3）着装要符合劳保规定，尽可能穿易攀登的软底鞋，工作服不要太臃肿，戴好安全帽。（4）检查内容包括管道上所有焊口、法兰。对高空管排上的管道检查，行走过程中注意安全，佩带好安全绳或安全带。（5）对气压管道检查,首先看压力表读数，并确认 30 分钟后压力指示不变，再目测所查管道15是否有变形，然后再进行检查。（6）组织者首先要对检验人员交底，包括检查内容和安全教育，指定负责人，检验人员服从指挥，检查及安全不得马虎。（7）对检验中发现的问题，要及时向组织者报告，并在管道上做出明显标记。处理工作必须在泄压后进行。4.2.2 吹扫、清洗工作A.吹扫、清洗的目的：管道施工结束后，管道系统强度试验合格后，将管道内残存的焊渣、脏物等通过吹扫、水冲洗、酸洗方法将管道吹扫洁净。进行吹扫作业时，首先按方案改好流程，然后在规定注入点注入蒸汽/空气，按方案规定分段憋压，最后在排放点排出尾气，反复进行几次，直到吹扫后排放的蒸汽/空气中不含杂质或脏物为止。B.吹洗前准备工作：（1）组织者要认真审查吹洗方案。（2）组织者要向参加人员进行吹洗方案交底，指出给气点，明确排放点，确定吹洗工艺流程。（3）所有参加吹洗人员劳动保护用品、工器具、通讯设施要就位。吹洗过程，每人要佩带好安全帽、手套、防噪声耳罩，着装要符合要求。（4）吹洗前要对所有参加人员进行安全教育。C.吹洗一般规定：（1）管道系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应分段进行吹洗。（2）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。（3）吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除，妥善保管好，待吹洗后复位。（4）不允许吹洗的设备(如压缩机)及管道应与吹洗系统隔离。（5）对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道，应用其他方法补充清理。（6）管道吹扫应用足够的流量，吹扫的压力不许超过设计压力，流速不低于工作流速,一般不低于 20 米/秒。（7）吹洗时除有色金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管线，对焊缝、死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。（8）吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。（9）管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得再有影响管内清洁的其他作业。（10）管道系统的最终密封前，应进行检查，并填写系统封闭记录。D.水冲洗规定：16（1）工作介质为液体的管道一般应进行水冲洗，如不能进行水冲洗或不能满足清洁要求时, 可用空气进行吹扫。但应采取相应的措施。（2）水冲洗的排入管应接入可靠的排水井或沟中,并保持排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的 60% 。（3）冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。不锈钢管道不得使用氯离子含量超过 25ppm 的水进行。（4）水冲洗应连续进行。无特别规定时，则以出口的水色和透明度与入口侧目测一致为合格。（5）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于 1.5 米/秒流速进行。（6）管道冲洗后应将水排尽。需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。E.空气吹扫规定：（1）工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时，应采取安全措施。（2）忌油管道吹扫气体不得含油。（3）空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如 5 分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。F.蒸汽吹扫规定：（1）蒸汽管道应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑结构能承受高温和热膨胀因素的影响。（2）蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温，暖管，恒温，进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于 3 次。（3）蒸汽吹扫的排放管应引到室外，并加明显标记，管子应朝上倾斜，保证安全排放。排放管应有牢固支撑，以承受其排空的反作用。排气管直径不应小于被吹扫的管径，长度应尽量短捷。（4）绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部人身防烫措施。（5）中高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铅靶为准，靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的 58%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于 10 点，每点不大于 1 毫米，即认为合格。（6）一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。G.吹洗安全注意事项：（1）参加吹洗人员要服从组织者统一协调、指挥。（2）吹扫人员的劳动保护用品要佩带齐全、合格。（3）管道敲击过程，对每段管道要配置合理管理人员，每人负责一段(特别是高空管排),在高空管排上尽可能不移动。对于管道四周无遮拦物的管段，敲击人要佩带安全带。（4）装置内所有不锈钢管道，吹洗时应用木锤或木制品敲击管道，严禁用铁器。其它管线用铁器敲击（有色金属管道除外），敲击过程用力要适度。17（5）在高空管排作业时，手中的工器具要用绳拴牢固。（6）吹扫口和爆破口要用明显标志的警戒绳围起来，并派专人负责监视,监视人应处在排放口后侧，正对排出口 15 米处不得有人，以防止飞溅伤人。（7）对蒸汽管线吹扫时，要严格按规定执行，吹扫口派专人监视，严防伤人。（8）吹扫时，给气点要有专人负责，防止误操作。给气时要听从指挥，与监视人协调一致，排气口监视人先疏散附近人员再给气。（9）对于采用爆破吹扫的管道，爆破口要加固定设施，合理选择爆破用品，充气压力不得超过管道设计压力，爆破压力不得超过 0.5MP，对于压力达到 0.5MP 后仍没有爆破的,要停止给气，系统泄压，重新确定爆破用品厚度，爆破充气过程中不得敲击管道。（10）蒸汽吹扫、空气吹扫、爆破吹扫过程中，所有参加人员要佩带好耳罩。（11）环境温度较低时，水冲洗结束后，一定要排尽管内及设备内存水，并将低点打开。管道打压结束后，环境气温较低时也要执行上述工作。（12）清洗应注意清洗所有应该清洗的管线,清洗时可首先清洗消防系统。H.酸清洗应注意事项：（1）必须安装置盲板，以防止酸进入不耐酸的设备。（2）所有孔板要拆除，并提供必要的短管部件。（3）仪表头管线不要连接，以防止酸进入仪表的可能。（4）安装上临时跨线，使酸按要求通过管线进行循环。（5）由于柠檬酸并不腐蚀铬钢，在用柠檬酸清洗期间不必拆除铬钢设备。（6）黄铜设备不要同高氨浓度的酸接触，在酸洗阶段氨的最高浓度，推荐其 PH 值不要超过8。4.2.3 设备单机试运A.泵的试运：（1）地脚螺栓要紧固，电机接地线要可靠接地，并测定电阻。尤其是高压电机，每次开泵前,都应测定接地电阻，合格后送高压电。（2）靠背轮（对轮）连接要良好，盘车应转动灵活，安全防护罩固定好。（3）泵装置需要的冷却水管线要接好，保证安装完所有的润滑油管线，并确保安装正确。机械密封冲洗管和机械密封辅助系统完备。（4）检查泵吸入管内的过滤器。（5）检查电源，保证压力表和任何特殊的仪表工作正常。（6）容积式泵（齿轮泵、计量泵、螺杆泵）要在出口安装安全阀，并正确定压。（7）泵停运后，注意盘车，特别是热油泵，在停车后 5 分钟内要不断盘车，以防抱轴。（8）泵不允许在汽蚀条件或无液情况下空转。B.循环氢离心压缩机的试运：（1）制定压缩机试运方案，严格按方案和安全规程试运。18（2）检查润滑油系统，启动油泵后，检查油压、油位及润滑情况。（3）确认报警系统及自保系统已试验并符合要求，盘车灵活、均匀。（4）汽轮机启动时，必须预热均匀。如在运行中突然出现振动,应减轻负荷，降速或停机处理。（5）汽轮机（压缩机）停车后，应继续保持各部位润滑，冷却不少于 30 分钟，并注意做好盘车工作。（6）如果压缩机准备运行，但装置中含有氢气或碳氢化合物，必须首先对压缩机进行氮气置换，然后再进行氢气置换，置换合格后方可运行压缩机。（7）离心压缩机在任何条件下都不准在关闭出口阀或进口阀的情况下运行。（8）避免在压缩机或汽轮机的临界转速运行机器。（9）如果发现喘振，则必须加大进口气体流量或提高转速，直至喘振消失。（10）离心压缩机备有吸入和排出气体温度高温报警器，在未到达最高许用温度时，不要轻易地停车。（11）经常检查压缩机的吸入部分，确保无液体进入机体内部，否则会导致压缩机严重损坏。（12）来自压缩机壳体的氢气可能被密封油吸收，并携带到集油箱中，十分危险，应在集油箱的顶部通入氮气保护。C.往复压缩机的试运：（1）检查压缩机的各种安全联锁是否正常。（2）启动伴热和冷却系统，排除管线和缓冲器内的任何液体。如果系统中有氢气或碳氢化合物，开车前用氮气置换压缩机。再用氢气置换，置换合格方可试车。（3）试运前应对压缩机进行盘车检查是否有卡涩或顶撞情况。（4）压缩机的各辅助系统（特别是油系统）应处于良好状态。（5）往复压缩机开车应在零负荷状态下启动。（6）注意：机