YF钻床岗位作业指导书资料

钻床岗位作业指导书文件编号：YF-21-2015-03版本/版次：A/0日期：2015.011目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2范围：本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。本规定适用于Z4013、Z4218、Z4020、Z516、 Z4120 、Z4116等同类型钻床的操作、安全和维护保养。本规定适用于本公司钻孔、沉孔研磨、小孔内孔倒角作业。3职责：指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。4、本作业指导书的组成（1）钻床使用工装及工量具（2）钻床的性能参数（3）钻床的岗位操作流程（4）钻床的工艺守则（5）钻床的生产控制要求（6）钻床的调整（7）钻床的操作（8）钻、铰孔常见问题的产生原因分析（9）钻床的安全、环保及维护保养（10）5S管理（11）钻床加工产品质量要求5、使用工装及工量具：5.1、工装：钻夹头等5.2、量具：0-150mm游标卡尺、千分尺、百分表、千分表、塞规、专用量具等。5.3、刀具：钻花、丝锥、绞刀、电镀金刚石研磨棒等。6、钻床的性能参数Z4013、Z4218、Z4020、Z516、 Z4020 、Z4116钻床技术性能参数表 1 机床名称钻床型号单位Z4116Z4020Z4120Z516钻钢料（45#）时的最大直径mm16202016立轴直径mm85858570主轴最大行程mm125125125100主轴端部锥度MT.2MT.2MT.2B18/MT.2主轴中心至立柱表面距离mm240240240193工作台面尺寸mm280×300280×300280×300265×265底座台面尺寸mm315×335315×335315×335250×300工作台升降行程mm210210210-主轴端部到工作台面距离mm79-297-149-367318主轴端部到底座台面距离mm342-560140-480412-630548工作台在垂直平面内回转角度±45°±45°±45°±45°工作台绕立柱回转角度360°360°360°360°主轴转速50HZr/min365、560、1000、1800、3150（五级）60HZr/min450、690、1230、2210、3870（五级）总高1127112711271037电机功率及转速KW/r/min0.55/14000.75/14000.75/14000.5/1400重量t0.1110.1110.1290.086外形尺寸(长×宽×高mm759.5×377.8×772759.5×377.8×1127759.5×377.8×1127790×440×960生产厂家杭州西湖台钻有限公司7 钻床的岗位操作流程佩戴好劳动防护用品备好工量具、周转盘等，校对工、量具；设备开机检查、润滑阅读图纸及工艺按图纸领取材料或半成品件材料及半成品自检加工并自检送检设备保养及5S8. 钻床的工艺守则：8.1.钻孔8.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。8.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。8.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。8.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。8.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。8.2.锪孔 8.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。8.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/31/2。8.3.铰孔 8.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。8.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。8.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。8.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。8.4.麻花钻的刃磨8.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°12°。钻硬质材料时，为保证钻头强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。8.4.2.磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。8.5、研磨8.5.1、研磨沉孔时用工装将工件固定在工作台上；8.5.2、选用适合锥度的电镀金刚石磨头装夹在钻夹头上，装夹要牢固；8.5.3、研磨沉孔时应根据工艺要求预留精磨余量；8.5.4、研磨时应用力均匀；8.5.5、较小零件研磨，因无法装夹，因此在研磨时用力要适中；有密封要求的和表面粗糙度要求较高时，应特别注意；8.5.6、小孔、内孔倒角，研磨前应放置在平整工作表面上，且用布将产品与工作台面隔离，保护产品表面不被划伤；8.5.7、小孔、内孔倒角，因手持研磨，应注意使用的力手持力适当，避免用力过度造成产品旋转飞出伤人；9、钻床的生产控制要求9.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。9.2. 倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按1×45°倒钝。 9.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。9.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。9.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。9.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。9.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。10钻床的调整10.1钻夹头更换 在停电状态下，一边用手转动钻轴，一边敲击钻夹头，注意力度适当，直至钻夹头拆下。将待换上钻夹头的锥孔和主轴短锥擦净，然后把钻夹头顺势套到主轴端部，并顺时针转钻夹头外壳，以使鄂片张开，最后用木条自下往上敲击钻夹头，使之与主轴端部完全配合。10.2皮带更换及变速 打开罩壳，松开皮带张紧螺钉，将电动机推入适当位置，然后将皮带换下或将皮带套入所需转速的级位，再将电机向外拉，调好皮带松紧程度，拧紧皮带张紧螺钉。10.3工作台高度调整 松开工作台支架锁紧手柄，转动升降手柄直至驱使工作台到需要高度时，锁紧支架夹紧手柄。10.4加工深度极限调整 以钻轴退回原位“0”起点，将机架旁深度刻度旋至要求深度，将锁紧螺栓螺紧，即当钻轴下至此刻度线时不能再下降。11钻床的操作11.1 开机前，按照润滑说明在机床各处加油，并检查主轴箱是否夹紧在立柱上以及主轴套筒的升降和电气设备是否正常。如出现异常情况，先把电源插头拔下，再检查和修理机床。启动前应清除机床上工具、型材确保周围安全；11.2 装好钻头；11.3 调好待加工材料位置，确保能有效夹持。带好相应劳保用品；11.4 打开启动开关，启动机电，钻头转动，留意钻头旋转方向；11.5 夹好工件搬动给进手轮，驱使钻轴下行。对工件进行加工，给进力度要适度不可太快或过度用力；11.6 钻削时应加注钻削冷却液；11.7 加工完毕，回转给进手轮，钻轴上升归位；11.8 取下工件，检查加工情况；11.9 停止工作时要关闭机床上电源，下午下班及晚上加班后下班，应关闭主电源相应开关并清理机床上、下及四周的型材、工具及碎屑；11.10加工时，让参观者或非操作人员保持安全距离以外（0.5m）。12.钻、铰孔常见问题的产生原因分析12.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、钻头左右切削刃不对称，摆差大；2、钻头横刃太长；3、钻头刃口崩刃；4、钻头刃带上有屑瘤；5、钻头弯曲；6、进给量太大；7、钻床主轴摆差大或松动。2孔径小钻头刃带严重磨损3钻孔时产生震动或孔不圆1、钻头后角太大；2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大；3、钻头左右切削刃不对称，摆差大；4、主轴轴承松动；5、工件夹紧不牢；6、工件表面不平整，有气孔沙眼；7、工件内部有缺口、交叉孔。4孔位超差，孔歪斜1、钻头的钻尖已磨钝；2、钻头左右切削刃不对称，摆差大；3、钻头横刃太长；4、钻头与导向套配合间隙过大；5、主轴与导向套轴线不同轴，主轴轴线与工作台面不垂直；6、钻头在切削时震动；7、工件表面不平整，有气孔砂眼；8、工件内部有缺口、交叉孔；9、导向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；10、工件夹紧不牢；11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。5钻头折断1、切削用量选择不当；2、钻头崩刃；3、钻头横刃太长；4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈正锥形；5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；6、切削液供应不足；7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切屑液不能进入孔内；8、导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；9、快速行程终了位置距工件太近；10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加；11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大；13、钻铸件时遇到缩孔。6钻头寿命低1、 同第5项之1、2、3、4、5、6、7；2、 钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。7孔壁表面粗糙1、钻头不锋利；2、后角太大；3、进给量太大；4、切削液供给不足，切削液性能差；5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度不够；7、工件硬度太低。12.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；2、切削速度过高；3、进给量不当或加工余量太大；4、绞刀主偏角过大；5、绞刀弯曲；6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤；7、刃磨时绞刀刃口摆差超差；8、切削液选择不合适；9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤痕；10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄园锥干涉；11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；12、绞刀浮动不灵活，与工件不同轴；13、手绞孔时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动。2孔径小1、绞刀外径尺寸设计值偏小；2、切削速度过低；3、进给量过大；4、绞刀主偏角过小；5、切削液选择不合适；6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小；8、铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容易产生孔弹性恢复，使孔径缩小。3内孔不圆1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；2、绞刀主偏角过小；3、绞刀韧带窄；4、绞孔余量不均匀；5、孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、气孔；7、主轴轴承松动，无导向套，或绞刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后工件变形4孔表面有明显的棱面绞孔余量过大；2、绞刀切削部分后角过大；3、绞刀韧带过宽；4、孔表面有砂眼、气孔；5、机床主轴摆差大5孔表面粗糙1、切削速度过高；2、切削液选择不合适；3、绞刀主偏角过大，绞刀刃口不直；4、绞孔余量太大；5、绞孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；6、绞刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙；7、绞刀韧带过宽；8、绞孔时排屑不良；9、绞刀过渡磨损；10、绞刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；11、刃口有积屑瘤；12、由于材料关系，不适用零度前角或负前角绞刀6绞孔后孔的中心线不直1、绞孔前钻孔不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚性较差，不能纠正原有孔的弯曲度；2、绞刀主偏角过大，导向不良，使绞刀在铰削中容易偏离方向；3、切削部分倒锥过大；4、绞刀在断续空中部间隙处移位；5、手绞孔时，在一个方向上用力过大，迫使绞刀向一边偏斜，破坏了绞孔的直线度13. 钻床的安全、环保及维护保养13.1. 操作者上班必须穿戴好工作服、皮鞋、工作帽，以及戴好防护照眼镜等防护用品，必要时要佩戴防尘口罩；13.2. 必须严格执行本工种安全操作规程。13.3.每次机床主轴运转前检查确认刀具、工件是否夹持牢固，机床旁是否有人。防止工作时工件飞出伤人, 工作时手要远离钻头, 防止刮伤。衣服要穿戴好, 防止废料飞出烫伤皮肤。13.4.操作时一般不允许戴手套。13.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。13.6.机床工作台严禁放置工、量具及杂物，不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。13.7.钻削料必须倒入指定的堆放处中进行存储，不能随意乱倒，以免影响环境及安全。13.8.测量工件、调整刀具、紧固、变速，均必须停车操作。13.9.按设备要求定期更换润滑油、切削液。13.9.1主轴皮带轮的轴承和主轴上的轴承应用润滑脂定期润滑，并每年清洗一次，润滑时须卸下主轴皮带轮，将轴承及花键套等从主轴箱体中取出，然后添加润滑油或润滑脂。13.9.2润滑花键传动部位。在机床切断电源下打开罩壳后，往主轴花键与花键套上端孔之间加入白色润滑脂，建议每天工作结束后，进行一次上述润滑操作。13.9.3升降丝杆付的润滑可在立槽中加机油润滑，手、摇升降机构的润滑可在弹子油杯上加机油润滑。13.9.4每天工作结束后，均应擦净工作台、立柱表面，再上机油。14、5S管理 设备保养完后应做到：14.1、将工、量具擦拭干净，量具需上少许专用量具油后放入量具盒内，后公用部份送还工（量）具室，个人部份按要求存放；14.2、将已用完工装擦拭干净，涂上少许防锈油，送还工装库房内存放；14.3、将已用完刀具（钻头、丝锥，研磨棒等）擦拭干净，涂上少许防锈油，在指定位置存放；14.4、将图纸等工艺文件按要求挂放在指定位置；14.5、将棉纱、水杯等其他辅助工具及材料按要求放在指定位置。14.6、清理地面污物；14.7、关闭外接电源及总开关。15、钻床加工产品质量要求15.1、产品加工尺寸、精度应符合图纸要求；特别是中心距要求；15.2、表面不应有烧伤现象；15.3、加工产品的无毛刺，无锈蚀、氧化以及大的划痕等；15.4、加工的孔圆度与表面的垂直度应符合图纸要求，且表面粗糙度合格；15.5、研磨的沉孔无明显缺口及掉角；15.6、小孔及内孔倒角应均匀，无明显不对称现象；15.7、完工后应在产品上标识产品规格型号、材质、件数及操作者姓名。15.8、所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。15.9、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工；15.10、工件加工完以后应及时送检，表面不得有毛刺、锈蚀、水渍及污物，送检过程中应平直放好在周转盘中，工作之间用报纸或软件泡等隔离，避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及工时核算单上签字（外协工件附送货单及自检报告）。15.11、不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。15.12、加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 编制人：李伟 审核人： 批准人：批准日期： 实施日期：2015-01-04