涂装车间洁净度探讨

部门部门涂装车间洁净度探讨部 门：乘用车三/四厂日 期：2013-5-9 第第2 2页，共页，共2323页页目录目录1、什么是洁净度及相关术语；2、标准；3、感性认知微粒粒径；4、公司标准解读；5、涂装洁净度的控制探讨；6、共同探讨因洁净度导致的油漆缺陷； 第第3 3页，共页，共2323页页一、一、什么是洁净度及相关术语：洁净度洁净度指以表征单位体积空间内空气中所含微粒大小及数量的多少，是区分空间洁净程度的标准。 涂装清洁度涂装清洁度泛指整个涂装车间空气洁净程度（含尘量）。事实上，各涂装车间均把被涂物表面清洁度、涂装各工序清洗用水污染度、空调供风和压缩空气干燥及洁净度、涂料及各种生辅材料本身清洁程度等列入洁净度管理项目，避免污染源二次污染。洁净间洁净间(区区)是指需要对尘粒及微生物含量进行控制的房间（区域）。根据生产工艺要求，应对洁净区划分为高度洁净区和一般洁净区。洁净间(区)内空气的微生物数和尘粒数需要定期监测和记录存档。 第第4 4页，共页，共2323页页二、标准：空气洁净度标准是指每1m3空气中含有一定粒径的粒子浓度的限制指标。国际洁净室标准ISO14644中等级级别分别有ISO19九个等级（见下表ISO146441）：国际标准（国际标准（ ISO14644） 第第5 5页，共页，共2323页页中国标准（中国标准（ GB/T16292-1996 ）各种国际标准的比较各种国际标准的比较美国联邦美国联邦英国标准澳大利亚标准法国标准德国标准国际标准日本标准标准 209D 标准 209E BS5295 AS1386 AFNORX44101 VDI2083 14644-1 JACA24 11 0221M1.5C0.03513310M2.5D0.35244100M3.5E3.540003551000M4.5G3546610000M5.5J350400000577100000M6.5K35004000000688 M 79尘埃最大允许数/立方米 微生物最大允许数 粒径、数值洁净度级别 0.5um 5um 浮游菌/立方米 沉降菌/皿 100 级 3,500 0 5 1 10,000 级 350,000 2,000 100 3 100,000 级 3,500,000 20,000 500 10 300,000 级 10,500,000 60,000 15 第第6 6页，共页，共2323页页依据的乘用车公司标准：依据的乘用车公司标准：目前，我们公司涂装车间的高洁净区域在静态下洁净度控制在IS007级以上。针对涂装车间不同的区域，乘用车公司提出了以下表所示的洁净度标准： 第第7 7页，共页，共2323页页三、感性上认识微粒粒径人类头发人类头发 (15(15m)m)肉眼可视肉眼可视 (5(5m)m)一般微粒粒径对比一般微粒粒径对比0.3m微粒粒径微粒粒径 第第8 8页，共页，共2323页页1,00010,000外大气外大气层层大气大气层层田园地田园地带带街市区10,000,0001,000,000100,000工工业业地地带带一般自然界气体等级 第第9 9页，共页，共2323页页涂装车间对洁净度的管理，一般采用分区的管理模式。通常分为：1、高洁净区：一般指在涂装车间的喷漆室、晾干区、烘干炉、调漆间等区域。这些区域的颗粒与车身面漆湿膜接触，直接影响到车身表面漆膜的质量。2、洁净区：此区域的颗粒预磷化车身等涂膜底层相接触，或与喷涂的相关材料相接触，严重影响车身表面漆膜的质量。3、一般洁净区：此区域的颗粒一般只预被烘干的底漆接触，在进入喷涂前，通过洁净措施将车身还原干净后可免除对车身表面漆膜的影响。4、其他区：这些区域一般与高洁净区相隔离，如果不发生特殊情况，一般不会对车身表面漆膜造成影响。解读一、分区域管理与控制解读一、分区域管理与控制四、公司标准解读： 第第1010页，共页，共2323页页涂装车间对洁净度的管理，最终体现在DPU值上，即单件缺陷数。车身面漆表面表层有515m的颗粒，可通过打磨抛光的方法进行修饰。车身面漆表面表层有1620m的颗粒，可通过点修补、补漆进行处理。车身面漆表面表层有20m以上的颗粒，只能通过单件或整车返工处理。 可以看出：在涂装车间洁净度的管理中，大于5m的颗粒对车身油漆表面影响较大，小于5m的颗粒对车身油漆表面的影响较小。但小于5m的颗粒有聚集成大颗粒的特性，所以，对于小于5m的颗粒还需要在管理中适当控制。解读二、洁净度对漆膜的影响及控制解读二、洁净度对漆膜的影响及控制 第第1111页，共页，共2323页页五、涂装洁净度的控制探讨：日常监控：车间环境空气微粒含量的监控和检测日常监控：车间环境空气微粒含量的监控和检测 按照乘用车公司涂装洁净度标准，基本上可以分为四个区域进行划分（高洁净区、洁净区、一般洁净区、其它区域）。各个区域的含尘量均有量化的数据标准。为了达到上述等级，可以定期用灰尘测量仪测定车间各区域空气含尘量。日常监控：车间通风环境监控日常监控：车间通风环境监控序号检测项目理论值检测频次 检测方法说明1风速手工喷涂区：0.45-0.5m/s自动静电喷涂区：0.25-0.3m/s擦净间、晾干间0.2-0.3 m/s1次/周将风速仪的探头置于离格栅1m高处，每个区可均匀检测4-10点2风向按设计要求1次/周将20cm长的磁带条悬浮于各区间仿形门上，检查磁带条的飘动方向3正负压微正压1次/天将20cm长的磁带条悬浮于喷漆室门上，打开喷漆室门，检查磁带条的飘动方向涂装车间的风平衡需满足工艺要求，喷漆室、厂房需保证微正压，打磨室需保证微负压。其余区域可维持常压状态。车间的通风环境需要定期进行监控和统计。 第第1212页，共页，共2323页页1、高洁净度区域：1.1人员进入中涂、面漆洁净间时，必须在风淋室吹风10s，非区域人员进入洁净间需穿戴一次性鞋套；1.2作业人员进入喷漆室需穿戴一次性连体服，一次性连体服一天一换；1.3烘干炉工艺维护，需根据车间工艺要求在停产期间进行维护；1.4调漆间的门窗日常保持关闭状态，不得随意打开门窗。在接受油漆时，需先关闭内部大门，再开启外部大门，待油漆全部进入车间后，先关闭外部大门，再开启内部大门，搬运油漆。严禁同时开启内、外门；1.5调漆间除有相关工作人员进出外，其他人员禁止进入；1.6化学品进入车间前，需对桶表面灰尘进行轻擦，保证干净的情况下，方可进车间；日常监控：洁净度控制环境（分区域）日常监控：洁净度控制环境（分区域） 第第1313页，共页，共2323页页2、洁净区域：2.1前处理-电泳化学品原料定置摆放表面无灰尘，地面保持整洁；2.2进出UBS喷胶室，需更换劳保鞋；2.3修饰线、打磨室、PVC班组废弃的砂纸、砂碟、擦净布需定置摆放，防止二次污染；3、一般洁净区域及其它区域：3.1生辅材料进入车间需检查外表面的洁净，杜绝灰尘随辅材进入车间；3.2需按周期对滑橇、工装、吊具进行清洁；3.3厂房及喷漆室需保证微正压，各打磨室体需保证微负压；3.4定期需对工艺小车、手推车、叉车等工具进行清洁，保证工具上灰尘、杂物清理干净； 第第1414页，共页，共2323页页涂装车间过滤材料等级选用标准涂装车间过滤材料等级选用标准 涂装车间喷漆室、厂房、工位供风需要经过空调过滤系统才能送风。需经过粗效、中效、亚高效过滤，再经过调温、调湿处理。 以涂装四车间为例：空调过滤材料采用粗效过滤F5、中效过滤F7、动压室及静压室EU7（F7），烘干炉采用F5、F7、F8高温过滤器。空气过滤器效率规格对照 第第1515页，共页，共2323页页喷漆室结构及要求喷漆室结构及要求：1、迅速排除漆雾和溶剂蒸气2、有定向的风速和可调节3、具有良好的照明4、装备空调系统，确保空气清洁，温度、湿度适宜5、防火、灭火系统动压室静压室 第第1616页，共页，共2323页页焊球（电泳层）焊球（电泳层）焊球（中涂层）焊球（中涂层）特征： - 黑色氧化物 - 黑色球状物、坚硬 - 包裹在电泳漆中或在电泳漆表面 - 一般不具有磁性 - 产生于前处理线的各个槽体 特征： - 切割后一般均可见电泳层 - 一般焊球处于电泳层之下 - 电泳打磨处漏打易引起此类缺陷六、六、共同探讨因洁净度导致的油漆缺陷共同探讨因洁净度导致的油漆缺陷： 第第1717页，共页，共2323页页焊渣（电泳层）焊渣（电泳层）焊渣（中涂层）焊渣（中涂层）电泳层中涂层特征： - 黑色氧化物，坚硬，无具体的形状 - 包裹在电泳漆中或在电泳漆表面 - 不具有磁性 - 产生于前处理和电泳线的各个槽体 特征： - 切割后一般均可见电泳层 - 一般焊渣处于电泳层之下 - 电泳打磨处漏打易引起此类缺陷 第第1818页，共页，共2323页页磷化渣磷化渣特征： - 淡青黄色，表面硬、脆、易碎 - 里面会杂有红褐色的铁盐 - 产生于前处理磷化槽 第第1919页，共页，共2323页页电泳打磨灰电泳打磨灰特征： - 电泳漆自身的颜色 - 一般在中涂层表面呈现棱状或重叠状 - 较易出现在缝隙的边缘处抛光灰抛光灰特征： - 粉末状的物质 - 一般在返修的车辆上发现 - 在清漆层之上 - 面漆修饰线打磨抛光后产生的 第第2020页，共页，共2323页页PVC胶胶特征： - 无色半透明或灰色、易切割 - 表面呈现蜂窝/颗粒状 - 来自密封胶线，前几道工序漏打所造成的 第第2121页，共页，共2323页页纤维纤维特征： - 常见的纤维有无色透明、蓝色、白色等 -可直接用肉眼分辨 -在湿膜状态下取出的纤维可用溶剂清洗后，用200倍显微镜观察及测量直径 第第2222页，共页，共2323页页油油特征： - 棕红色或浅黄色 -来源于高温升降机、烘干 炉油烟凝聚滴油漆渣漆渣特征： - 多色漆片，层次感很强 - 一般为工装或滑橇上脱落 第第2323页，共页，共2323页页请领导指示！请领导指示！