片石混凝土挡土墙监理细则

工程填写工程名称。 灌注桩、挡土墙新建及拆除监理实施细则编制： 审核： 批准： 2018年4月10日目录第一节 工程概况1第二节 编制依据1第三节 灌注桩施工监理实施细则23.1钻孔灌注桩施工方法23.2 具体施工方法43.3 施工保证措施9第四节 新建挡墙施工监理实施细则134.1 施工准备阶段134.2 基础土方开挖监理要点134.3 常见的质量问题及防治措施134.4 土方回填144.5 常见的质量问题及防治措施144.6 片石砼挡土墙监理要点15第五节 拆除现状挡墙施工监理实施细则175.1 施工方法175.2 施工工艺175.3 土方工程特殊问题的处理19第一节 工程概况项目第二节 编制依据本监理实施细则的编制依据：2.1 设计图纸2.2 监理合同、施工合同及其它相关合同2.3 相关规范、标准3.4 监理规划2.5 相关法律、法规等政策性文件第三节 灌注桩施工监理实施细则3.1钻孔灌注桩施工方法本项目施工灌注桩位置于XXXXXXX填写施工桩号。，桩长14m、桩径800mm、共计69根。根据现场实际情况，本项目宜采用单机跳钻法（隔三钻一或隔二钻一）方式进行灌注桩施工，均采用旋挖钻机成孔。钻孔完成采用钻孔灌注桩测定仪对沉渣厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格、并经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。施工工艺流程（详见下图） 钻孔桩施工工艺框场地准备桩位放样搭设工作平台检查护筒埋设护筒检验钻架等设备检验钻机和备件钻机就位安装钻机和设备钻 孔泥浆制备及向钻孔内灌注泥浆清 孔测量钻孔深度、倾斜度、直径，作好钻孔记录吊装钢筋骨架测量沉淀厚度钻孔完毕后，移去不用设备设置隔水栓检验、签证安装导管和混凝土料斗检验导管等设备灌注混凝土混凝土养 护拆 除 护 筒混凝土制备及运输桩身超声波检查清 桩 头3.2 具体施工方法3.2.1 钻孔前的准备工作根据本标段钻孔地质情况，采用旋挖钻进行钻孔。钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，泥浆的制备和准备钻孔机具等。按设计图纸采用全站仪对桩中心位置坐标进行测量和检测，准确放出各桩位置，并加设必要的护桩。施工前，施工场地，应清除杂物后夯压密实，对钻机地基要求必须平整、稳固，承载力不足时，搭设厚钢板或枕木加固。平台须牢靠稳定，能承受时所有动、静荷载。3.2.2 埋设护筒先在桩位处挖出比护筒外径大80100cm的圆坑，并填筑40cm厚粘土夯实，然后安设护筒，护筒底部和周围所填粘土必须分层夯实。护筒采用钢护筒，内径大于桩径300mm。根据设计要求或水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为期24m。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐压、耐拉、不漏水。护筒中心线与桩中心线重合，护筒平面位置的偏差不得大于50mm，护筒轴线与桩轴线的偏差不得大于1%。3.2.3 泥浆的制作钻孔桩泥浆一般由水、粘土及添加剂组成，具有悬浮钻渣，冷却钻头，润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用，根据我司钻孔经验和地层情况，为加快施工进度，采用高效聚丙烯铣不分散低固相泥浆，保证穿过软弱地层时不出现塌孔和桩尖无泥浆沉淀。3.2.4 钻机就位钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，就位时，钻机底盘中心与钻孔中心对准，其平面误差不得大于5cm。钻机就位后，必须用支腿将机身支撑稳固，以保证底座和顶端平稳，在钻进中不产生位移和沉陷，否则应及时处理。3.2.5 钻孔工艺钻孔施工中严格按施工规范进行，并定时定人记录观测数据。钻孔桩施工前，必须提前准备有足够数量的粘土和膨润土，掏渣后应及时补水。开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。钻进过程中，每进尺2-3m，应检查孔直径及竖直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻2m或地层变化处，应在泥浆中捞取钻渣样品，查明土类记录，以便与设计资料核对。钻进过程中，若偏斜较大，要分析原因，及时纠正。钻孔达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合质量标准后方可进行清孔。清孔后，应检查孔径、孔深、孔形、竖向高和孔底地质，孔底泥浆沉淀厚度与设计相符合，满足质量标准并经监理工程师签认后方可安装钢筋笼。3.2.6 清孔3.2.6.1 第一次清孔终孔后，经监理检查合格后，用钻机进行换泥浆清孔，将沉渣厚度、泥浆含砂率、泥浆比重稠度达到规定要求后，撤钻机。当钢筋笼放好，安装好封孔导管后进行二次清孔。泥浆净化循环示意图3.2.6.2 第二次清孔1高压风管入水深 2弯管和导管接头 3旱在弯管上的耐磨短弯管 4压缩空气 5排渣软管 6补水 725输气钢管 8100钢管风包，长度大于50cm3.2.6.3 孔底沉渣灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。开始工作时应先向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。风量大小应严格控制。若导管直径 25cm，则送风量需20m3/min，可采用1台20m/min的空压机送入风管。风压可按下面公式计算：P=H/10+0.5；H为风管口入水深度（m）清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻碴均沉淀后，再送风清孔一次。当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。3.2.7 成孔检测钻孔深度、直径、位置和垂直度直接关系到成桩质量，因此在钻孔过程中密切观察，且在钻孔达到设计要求深度后，对孔位、孔径、孔深及垂直度进行检查，确认满足要求后，填写成孔“检查表”。成孔检查后，我们利用循环钻机将钻孔内泥浆稀释，检测孔底沉渣厚度，直至符合规范要求，以达到清孔的目的。3.2.8 废渣处理与废水排放对钻孔、清孔、灌注混凝土过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到沉淀池，进行净化回填；废渣集中收集后运至指定弃渣地点堆放；施工废水，必须按要求经沉淀、净化处理后方可排放，以防止对河流及周围环境的污染。3.2.9 筋笼的制作和吊装就位钢筋笼制作与钻孔同时进行。钢筋笼进行分段制作、分段吊装组合安装。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，钢筋笼分段安装时，主筋宜采用直螺纹套筒连接，同一断面范围内接头数量不得超过50%，其余采用电弧焊连接，单面焊接长度10d,其制作时允许偏差：主筋间距10 mm；箍筋间距20mm；骨架外径10 mm。钢筋笼的安装。钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”“耳朵用钢筋制作，设置密度按竖向每隔2米设一道，每一道沿圆周布置4个保证排桩灌注桩保护层厚度厚度符合设计要求。钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放。入孔后牢固定位，以防浇灌砼时骨架上升与倾斜。钢骨架吊放的允许偏差为：骨架斜度0.5%；保护层厚度；骨架中心位置20mm；顶高程20mm；底高程50mm 。3.2.10 灌注混凝土灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度 宜控制在26m。灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出lm左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。3.2.11 清理桩头等桩头混凝土强度达到设计值的25%时，立即拔除地面上钢套管并凿除桩头多余混凝土，达到桩顶设计标高，凿除桩头混凝土采用人工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。3.3 施工保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。3.3.1 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施3.3.1.1 提高钢筋笼刚度：在钢筋笼项部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。3.3.1.2 钢筋笼预先拼装接长：根据吊车的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。 3.3.2 提高检孔和清孔速度的措施3.3.2.1 用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。3.3.2.2 导管安装钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。3.3.2.3 提高砼浇筑效率的措施3.3.2.3.1加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。3.3.2.3.2 严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。3.3.2.3.3 严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。3.3.2.3.4 加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。3.3.3 防止沉渣过厚措施距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。3.3.4 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施3.3.4.1 堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土(或泥浆)面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。3.3.4.2 断桩主要是：1：砼的问题，砼灌注时不能连续进行，灌注时间过长2：导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面(或导管拔断)，形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在26m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。3.3.5 防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇051m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。3.3.6 防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。防止钢筋笼上浮的措施有：3.3.6.1 浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固，定位时，钢筋笼中心线必须与孔桩的中心线重合。3.3.6.2 在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业，使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。3.3.6.3 调整好混凝土的塌落度。灌注桩砼设计塌落度1822cm，灌注桩混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。3.3.6.4 浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端23m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在26m较好，小于。2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。第四节 新建挡墙施工监理实施细则本项目XXXXXXXXXX填写工程名称。新建片石砼挡墙共两段分别是：K0+675-KO+760、KO+840.201-KO+850.4.1 施工准备阶段4.1.1 在基础开工前，承建单位向监理工程师提交本工程施工组织设计，经监理工程师批准后开工。4.1.2 采用的石材应质地坚实，无风化剥落和裂纹，以满足片石强度和耐久性的要求。材料进场后，承建单位及时通知监理单位组织材料验收，合格后方可使用。4.1.3 测量放样：按图纸设计的平面位置、标高及几何尺寸进行施工放样。4.1.4 施工测量的控制要点4.1.4.1 承建单位检查测量仪器钢尺、全站仪、水准仪、经纬仪等是否合格以保证器观测精确。4.1.4.2 在放线前，承建单位须校准业主提供的小区控制点；引测控制点时，需做好引测复核工作。放线时，承建单位提前通知监理单位人员到场，经现场监理人员验收合格后，方可进行下道工序施工。4.1.4.3 在施工前，承建单位须摸清现场地下管线等障碍物，并根据实际情况将其处理。若因客观原因不能处理的，通知监理单位并及时报与设计单位及甲方研究处理意见。4.2 基础土方开挖监理要点基础土方开挖；质量标准；保证项目；基坑（槽）标高、长宽及土质符合图纸设计要求；严禁超挖扰动基层土，破坏土层结构，降低承载力。允许偏差项目项 次项 目允许偏差（mm）检验方法基槽、基坑机械挖方1标 高+0 -50100水准仪2长、宽-0-0经纬仪、钢尺3边坡偏陡不允许不允许观察或坡度尺4.3 常见的质量问题及防治措施4.3.1 基坑（槽）、管沟超过设计要求的深度：开挖时，承建单位做好跟踪测量，做到一铲一测。如个别地方超挖时，及时与设计沟通研究处理办法。4.3.2 基底开挖好后未做好保护：基坑（槽）开挖好后，尽量减少对基层土壤的扰动；经监理单位验槽合格后，方可进行垫层施工。若基础不能及时施工的，在基底标高以上预留30cm暂不施工，待做基础时再挖。4.3.3 施工顺序不合理：土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。4.3.4 开挖尺寸不够或边坡过陡：基坑（槽）开挖宽度、坡度除考虑尺寸要求外，还应考虑根据需要增加工作面。4.4 土方回填质量标准；保证项目。4.4.1 挡土墙背回填及基底处理需符合设计要求和相关规范规定。4.4.2 墙背后填土要求：采用砂类土或粘土夹碎石回填，务必分层压实，压实系数不小于92%。允许偏差项目项 次项 目允许偏差（mm）检验方法基槽、基坑机械挖方1标高+0 -5050水准仪2长、宽-0-0经纬仪、钢尺3边坡偏陡不允许不允许观察或坡度尺4.5 常见的质量问题及防治措施4.5.1 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或夯打遍数不够，甚致漏夯，基坑（槽）杂物或落土没清理干净等成。现场监理员发现问题后，要求施工单位认真执行规范要求，及时整改并做好旁站记录。4.5.2 回填土压实不密实：挡土墙内侧的回填土的质量是保证挡土墙可靠性的重要因素之一，应控制其质量，挡土墙内侧回填土必须分层夯填，分层松土厚度应为300mm。并在顶面应有适当坡度使流水流向挡土墙外侧面，以保证挡土墙内含水量和墙的侧向土压力无明显变化，从而确保挡土墙的安全性。4.6 片石砼挡土墙监理要点质量标准；保证项目。4.6.1 基础埋深不小于500mm，根据地勘资料显示挡土墙基础落在黏土层上，地基承载力为200kpa，基础开挖应组织各方进行验槽，符合要求后方可进行下道施工工序；4.6.2 基坑开挖：基坑开挖前做好地面排水设施，开挖采用机械开挖，挖到距设计标高20cm处，采用人工开挖到设计标高，开挖到设计标高后应检查基坑尺寸、标高、地基承载力等，符合要求后，应立即进行基础、墙体施工，如不符合要求，应征求设计单位意见，采取换填土处理等有效措施；基底的开挖尺寸应满足设计要求，一般基底应比基础的平面尺寸加宽50-100cm，以利于模板支撑；基坑坑壁坡度应按地址条件、基坑深度、施工方法等情况，采取合理放坡（1:0.5-1：0.75）系数，当基坑开挖中地下水渗出时，地下水位以上部分可放坡开挖，地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖；4.6.3 立模：基础侧模采用定型组合钢模板、木模、钢管和木支撑，支撑间距不大于70cm.模板在安装前必须打磨、并刷脱模剂。为保证浇筑过程中不出现位移、爆模等现象，采用对拉螺杆进行模板加固；4.6.4 浇筑：片石砼设计要求配制C20的砼，集中拌和，以保证用量的连续性，用砼输送泵或手推车运到现场。砼施工前准备充足的片石（不小于1515cm），堆放在挡墙边备用。砼分层浇筑，每层厚度控制在20-30cm之间，每层砼入模后，用插入式振动棒充分振捣均匀，然后根据砼体积20%-25%的掺入量向模板内埋入片石，片石与片石之间的间距控制在30-50mm，片石距模板的距离应控制在15-20cm左右为宜。当基底座于坚实基础上时，需用水润湿岩石再浇筑砼；当二次浇筑时，应用高标号水泥砂浆于第一次浇筑顶面上铺设5-7cm高强砂浆作为基础底膜，再行施工；4.6.5 泄水孔直径为100mmpvc管，外倾斜5%，孔水平间距2m，泄水孔距离地面高度0.3m，泄水孔外露面不小于5cm；4.6.6 泄水孔进水侧设置反滤包，顶部和底部设厚度500mm的黏土隔水层；4.6.7 设计参数:基底摩擦系数0.3，墙后填料内摩擦角35，墙顶荷载不超过30kpa；4.6.8 沉降缝：挡土墙原则上沿纵向每隔10-15m设1道沉降缝，在地基土质变化、结构单元受力变化及基础埋深深度变化较大处应适当加密，沉降缝可采用沥青麻筋或沥青木板等填充防水材料，缝宽度3cm，沿挡土墙的内、外、顶填充深度15cm，变形缝和沉降缝可合并；沉降缝用20mm厚硬泡沫塑料板作隔离层，砼施工完，拆除模板后，人工清掉120mm深泡沫，用沥青麻絮嵌缝；4.6.9 挂网喷砼护面：钢筋网片6150150,固定钢筋网片20土钉，长度1m间距1500mm，10cm厚C20砼挂网喷砼；4.6.10 墙后回填料宜选择石粉渣石，压实待挡墙结构强度达75%以上方可进行；4.6.11 片石砼浇筑过程中，监理应进行全过程旁站，片石砼浇筑完后必须及时覆盖，并洒水养生7d以上。混凝土挡土墙实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1 混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录F检查2平面位置（mm）50经纬仪：每20m检查墙顶外边线3点3顶面高程（mm） 20水准仪：每20m检查1点4竖直度或坡度（%）0.5吊垂线：每20m检查2点5 断面尺寸（mm）不小于设计尺 量：每20m量2个断面6底面高程（mm） 50水准仪：每20m检查1点7表 面平整度（mm）块石202m尺寸：每20m检查3处，没处查竖直和墙身两个方向片石30混凝土块、料石10第五节 拆除现状挡墙施工监理实施细则5.1 施工方法在收到监理人的交桩点及其技术数据后，对所测控的三角网点按四等、水准控制点按三等进行复测和验算，并对成果进行分析，形成报告后及时送交给监理人。 施工前，对平面控制点及高程控制点进行加密测设，并严格控制加密点的精度，作为施工放样时的测量基准点，根据控制点和施工图，测出施工现场的控制桩。 所有测量桩布置在安全地带，并设有红白漆的钢筋支架保护。5.2 施工工艺5.2.1 破击锤破坏挖除采用破击锤对砌石挡墙进行破碎，如碰到大体积石墙破碎时，应该从上往下以半米的深度逐层破碎，破碎完一层随即挖除一层，破碎的程度应该达到渣土运输标准，破碎的石头尽量避免散落到基坑面，以免在挖机行走时压入建基面，导致在开挖建基面过程中扰动建基面。5.2.2 石渣清运砌石挡墙的基础为碎石垫层，为避免石渣与碎石垫层施工中的级配碎石混杂，影响碎石级配，必须将破碎后的石渣清运出基坑，采用PC210挖掘机配合15吨自卸车将石渣运至指定的弃渣场。石渣清理完成后，报请监理工程师进行现场验收，验收合格后方可进行下一工序的施工。5.2.3 清除覆土对砌石挡墙旁边的土方用挖机予以挖除，以消除在破击锤破碎砌石挡墙时的土方障碍导致无法达到破击深度。当遇到地下水位以下破碎时，应该及时降水，降水完成后方可开挖。为保护建基面不受扰动起见，土方在建基面以上50cm处，砌石挡墙旁边3米挖机行走范围内土方应该予以保留。5.2.3.1土方挖运施工根据图纸对开挖区进行开挖。为保证在较短的时间内实现工期目标，配备充足的土方施工机械、合理组织是本工程施工的关键。根据地形地貌，对该工程采用纵向分层开挖法施工。首先沿路线方向开挖便道，但便道纵坡须符合设计标高，严禁超挖且保证自卸汽车能顺利行驶，在路线左右幅各开一条便道，以便上、下汽车分道行驶。开挖前，垃圾、耕种土、树根、杂草和各种障碍物均先用挖掘机清除，自卸汽车运至指定的弃土区。施工要点如下：5.2.3.1.1 场地平整前，先由测量人员进行开挖区的抄平放线，由压路机分层分段进行碾压密实，严格控制标高。5.2.3.1.2 土边坡开挖，不论分层开挖或单面开挖，均先挖到各层的边坡脚，再用挖掘机按设计边坡开挖，人工修整边坡。每一个工作面均有不小于2%的坡度，并设置临时排水沟，以利于排除雨水和施工用水。5.2.3.2 推土机的作业方法推土机开挖的基本作业是铲土、运土和卸土三个工作行程和空载回驶行驶。推土时应根据土质情况，尽量采用最大切土深度在最短距离（610m）内完成，以便缩短低速运行时间，然后直接推运到预定地点。回填土和填沟渠时，铲刀不得超出土皮边沿。上下坡坡度不得超过35度，横坡不得超过10度。几台推土机同时作业时前后距离应大于8m。5.2.3.3 挖掘机的作业方法：5.2.3.3.1 侧向开挖：运土车辆的运行路线位于挖掘机开挖路线的侧面。它的特点是，卸土时平均回转角小于90，而且车辆可以直线进出，不需调头和倒驶，缩短了循环时间，效率高。5.2.3.3.2 正向开挖：装车时车辆停在挖掘机的后方。它的特点是：挖掘机前方挖土，回转至卸土处，其转角大于90，从而增加了循环时间，但其开挖面较宽。此外，由于车辆不能直接开进挖掘道，而在调头或倒驶，使施工现场拥挤，挖掘机不能连续作业，效率降低。因此这种方式只适宜于挖掘进口处。5.2.3.4 装载机作业:装载机是一种工作效率较高的铲土运输机械，它兼有推土机和挖掘机两者的工作能力，可以进行铲掘、推运、整平、装载和牵引等多种作业。其优点是适应性强，作业效率高，操纵简便，是一种发展较快的循环作业式机械。装载机与运输车辆配合。5.2.3.5 土方挖运安全措施 多台机械开挖，挖土机间距应大于10m。在挖土机工作范围内，不许进行其他作业。挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土。 挖土方不得贴近未加固的危险建筑物的下面进行。 开挖应严格按要求放坡。操作时应随时注意土壁的变动情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，应及时进行支撑和放坡，并注意支撑的稳固和土壁的变化。 机械多台阶同时开挖，应验算边坡的稳定，挖土机离边坡应有一定的安全距离，以防坍方，造成翻机事故。 分层开挖时上下应先挖好阶梯或支撑靠梯，或开斜坡道，并采取防滑措施，禁止踩踏支撑上下。应设安全栏杆。 重物距土坡安全距离：汽车不小于3m；土方堆放不小于1m，堆土高不超过1.5m；材料堆放，应不小于1m。5.3 土方工程特殊问题的处理5.3.1 滑坡与塌方原因分析产生滑坡与塌方的因素（或条件）是十分复杂的，归纳起来可分为内部条件和外部条件两个方面。不良的地质条件是产生滑坡的内部条件，而人类的工程活动和水的作用则是触发并产生滑坡的主要外部条件。产生滑坡与塌方的原因主要有：5.3.1.1 斜坡土（岩）体本身存在倾向相近、层理发达、破碎严重的裂隙，或内部夹有易滑动的软弱带，如软泥、粘土质岩层，受水浸后滑动或塌落。5.3.1.2 土层下有倾斜度较大的岩层，或软弱土平层；或土岩层虽近于水平，但距边坡过近，边坡倾度过大，在堆土或堆置材料、机械荷重和地表水作用下，增加了土体的负担，降低了土与土、土体与岩面之间的抗剪强度，而引起滑坡或塌方。5.3.1.3 边坡坡度不够，倾角过大，土体因雨水或地下水浸入，地下水掏空，或斜皮地段下部被冲沟所切，地表、地下水浸入坡体；或开坡放炮坡脚松动等原因，使坡体坡度加大，破坏了土（岩）体的内力平衡，使上部土（岩）体失去稳定而滑动。5.3.1.4 在坡体上不适当的堆土或填土，设置建筑物；或土工构筑物设置在尚未稳定的旧滑坡上，或设置在易滑动的坡积土层上，填方或建筑物增荷后，重心改变，在外力（堆载振动、地震等）和地表、地下水双重作用下，坡体失去平衡或触发旧滑坡复活，而产生滑坡。5.3.2 处理的措施和方法加强工程地质勘察，以拟建场地（包括边坡）的稳定性进行认真分析和评价；一定要边坡稳定，对具备滑坡形成条件的或存在有古老滑坡的地段，采取必要的措施加以预防。做好泄洪系统，在滑坡范围外设置多道环形截水沟，以拦截附近的地表水，在滑坡区域内，修设或疏通原排水系统，疏导地表、地下水，阻止渗入滑体内。主排水沟宜与滑坡滑动方向一致，支排水沟与滑坡方向成3045度斜交，防止冲刷坡脚。处理好滑坡区域附近的生活及生产用水，防止浸入滑坡地段。如因地下水活动有可能形成山坡浅层滑坡时，可设置支撑盲沟、渗水沟，排除地下水。盲沟应布置在平行于滑坡滑动方向有地下水露头处。做好植被工程。保持边坡有足够的坡度，避免随意切割坡脚。土体尽量削成较平缓的坡度，或做成台阶形，使中间12个平台，以增加稳定；土质不同时，视情况削成23种坡度。在坡脚处有弃土条件时，将土方填至坡脚，使其起反压作用。筑挡土堆或修筑台地，避免在滑坡地段切去坡脚或深挖方。如整平场地必须切割坡脚，且不设挡土墙时，应按切割深度，将坡脚随原自然坡度由上而下削坡，逐渐挖至要求的坡脚深度。尽量避免在坡脚处取土，在坡肩上设置弃土或建筑物。在斜坡地段挖方时，应遵守由上而下分层的开挖程序。在斜坡上填方时，应遵守由下往上分层填压的施工程序，避免在斜坡上集中弃土，同时避免对滑坡体的各种振动作用。对可能出现的浅层滑坡，如滑坡土方量不大时，最好将滑坡体全部挖除；如土方量较大，不能全部挖除，且表层破碎含有滑坡夹层时，可对滑坡采取深翻、推压、打乱滑坡夹层、表面压实等措施，减少滑坡因素。对于滑坡体的主滑地段可采取挖方卸荷，拆除已有建筑物等减重辅助措施，对抗滑地段可采取堆方中重等辅助措施。5.3.3 砌石挡墙拆除安全措施在施工前，详细了解设计、施工、监理指令的石墙拆除要求。对可能引起的滑坡和崩塌及时采取有效的预防性措施:在陡坡下施工，仔细检查边坡的稳定性，如遇有崩塌体等，事先作好妥善清理和支护。严格执行各项安全技术措施，施工人员进入施工现场必须戴好安全帽，高处作业必须系安全带，按规定发放和正确使用个人劳动防护用品。浆砌石开挖自，上而下分层施工，严禁掏挖，高边坡开挖时，上层边坡支护未完成，禁止下一层开挖施工。开挖过程中应该防止人员进入其施工范围，避免在破击锤破击过程中溅出的石头或者石屑造成人员伤害。