输出轴加工工艺课程设计说明书

目 录前言-2一、 输出轴工艺分析-31、 输出轴的作用-32、 输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析-3二、 工艺规程设计-41、 选择毛胚材料-42、 基准选择-43、 工序集中和分散考虑-44、 制订工艺路线-55、 机加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定-5三、 基本工时的确定-8四、 机床相关-10五、 刀具的选择-12六、 小结-12七、 相关文献-13前 言机械制造工艺学课程设计是我们对机械制造工艺学这么课程的充分运用，通过这次的课程设计，我们可以将所学知识在实践中得到体现。如在对机械加工工艺规程的设计过程中，对于工艺路线的制订以及加工余量、工序尺寸的确定，我们都得到了实践的锻炼。此外，在设计加工工序的过程中，对机床的选择，刀具的选择以及切削知识等都有进一步的了解。因此机械制造工艺学课程设计实际上是我们对所学机械加工知识的综合运用。在实际设计的过程中，我们碰到了许多问题，解决问题的过程也是我们学习的过程。总之这是一次我们运用所学知识的解决实际问题的一次练习。 由于是首次在实践中运用工艺设计，在设计过程中叶存在着许多缺陷，设计过程中难免会有考虑不周甚至错误之处，希望老师指正，以便我们得到更好的进步。一、输出轴工艺分析1、输出轴的作用输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。2、输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析从图示零件分析，该输出轴结构简单，属于阶梯轴类零件。主要由有55、60、65、75、176的外圆柱面、50、80、104的内圆柱表面和10个20的孔和一个16的键槽组成。为了保证输出轴旋转是的速度，表面粗糙度有较高的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra0.8um, 内圆的粗糙度为Ra3.2um，其余为Ra12.5um。形位精度也比较高，为了外圆和外面零件的配合后受力均匀，55，60 的外圆的径向跳动量小于0.04mm，80的跳动量小于0.04mm，20孔的轴线的跳动量小于0.05mm，为了保证键槽和键的配合，键槽对55外圆的对称度为0.08mm。由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强耐磨性和抗扭强度，要对输出轴进行调质处理，硬度为217-255HBS。二、工艺规程设计1、选择毛胚材料毛胚的种类有很多，如型材、锻造、铸造，由于该输出轴要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强其刚性和韧性，所以要选择锻件做为毛胚。如选用棒料，由于生产类型为中批，从经济上考虑，棒料要切削的余量太大，浪费材料。2、基准选择根据零件毛坯的形式，粗基准选择为75外圆，加工出176外圆面，再以176外圆为粗基准加工55外圆处的端面和中心孔，再以中心孔和176外圆固定加工其他外圆面，再以75外圆为基准加工内阶梯孔和中心孔。精基准的选择根据互为基准原则、统一基准原则、互为基准原则、自为基准原则以及便于装夹原则，选择加工后的两个中心孔为精基准进一步精加工各外圆表面。3、工序集中和分散考虑（1）工序集中工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。（2）工序分散 工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换,对工人的技术要求较低；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模。一般情况下，单件小批生产时，采用工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；批量生产时，采用工序分散。终上以及结合图纸要求，采用工序分散。4、制定工艺路线根据零件的具体要求和各种加工方法所能够达到的经济度和粗糙度能力，查阅机械制造工艺学和机械加工工艺手册各加工面的加工方法（如表1）：表 1加 工 面尺寸及偏差精度粗糙度加 工 方 案176外圆面176无12.5粗车-半精车75外圆面75+0.003+0.023IT60.8粗车-精车-精磨65外圆面65+0.003+0.023IT60.8粗车-精车-精磨60外圆面60+0.045+0.065IT60.8粗车-精车-精磨55外圆面55+0.003+0.023IT60.8粗车-精车-精磨104内圆面104无12.5粗车-半精车80内圆面80+0.012+0.042IT73.2粗车-精车50内圆面50无12.5粗车-半精车左端面55无12.5粗车右端面176无1.6粗车-精车键槽160.050×50IT92.5铣2-8孔8无无钻法兰孔20无3.2钻-铰工序安排如下（表2）：表2工序工 序 内 容定 位 基 准2夹毛坯外圆，粗车176外圆、端面以及内阶梯孔毛坯75外圆3夹176外圆，车端面176外圆4钻中心孔176外圆5夹176外圆，顶针顶中心孔，粗车各外圆176外圆以及中心孔8夹75外圆，粗车内阶梯孔75外圆9磨中心孔75外圆12精车各外圆两中心孔14夹75外圆，精车内阶梯孔，车法兰端面75外圆16两端上顶尖，精磨各外圆至要求两中心孔18铣键槽75外圆19钻2-8孔20钻铰法兰孔75外圆以及176左端面23钻配钻孔5、机加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定 通过查阅机械加工工艺手册得到相关数据可计算得到工序尺寸如表3：表3加工面最终尺寸公差/粗糙度单边余量工序尺寸毛坯尺寸176（外圆）无，Ra12.51.82.5176 半精车 179.6 粗 车 184.6184.675（外圆）0.02，Ra0.80.30.252.075 精 磨 75.6 精 车 76.1 粗 车 80.180.165(外圆)0.02，Ra0.80.30.252.065 精 磨 65.6 精 车 66.1 粗 车 70.170.160（外圆）0.02，Ra0.80.30.252.060 精 磨 60.6 精 车 61.1 粗 车 65.165.155（外圆）0.02，Ra0.80.30.252.055 精 磨 55.6 精 车 56.1 粗 车 60.160.150（内阶梯孔）无，Ra12.50.10.950 半精车 49.8 粗 车 48预钻孔80（内阶梯孔）0.03，Ra3.20.10.280 精 车 79.8 粗 车 79.479.4104（内阶梯孔）无，Ra12.50.10.2104 半精车 103.8 粗 车 103.4103.8右端面粗加工余量为2.5，精加工余量为1，其余各端面加工余量为2，由于输出轴为阶梯轴，为降低锻造难度，节约成本，毛坯个尺寸如下图所示三、基本工时的确定（以下所查数据均来自机械制造工艺设计手册）（1）粗车176外圆以及右端面，切削深度为AP1=AP2=2.5mm，进给量f=0.7mm/r，切削速度109m/min转速n=1000vDn1=n2=188.1r/min 基本时间t1=Lfni=0.27min=16.2s t2=0.7min=42s（2）粗车左端面，切削深度为AP=2，进给量f=0.7mm/r,切削速度为109m/min转速n=1000vD=577.2r/min基本时间t=Lfni=0.07min=4.2s（3）粗车各阶梯外圆，切削深度为2，进给量f=0.5mm/r,切削速度为120m/min转速n=1000vD55外圆 n=635.5r/min 基本时间t=Lfni=0.25min=15s60外圆 n=636.6r/min 基本时间t=Lfni=0.50min=30s(i=4)65外圆 n=587.6r/min 基本时间t=Lfni=0.07min=4.2s(i=3)75外圆 n=509.3r/min 基本时间t=Lfni=0.27min=16.2s该工序采用数控车床，可根据实际经验采用统一的转速（4）粗车内阶梯孔，切削深度为0.9、0.2、0.2，进给量取0.7mm/r，切削速度122.8m/min、153.9m/min、153.9m/min50外圆 n=781.8r/min 基本时间t=Lfni=0.03min=2s80外圆 n=612.3r/min 基本时间t=Lfni=0.03min=2s104外圆 n=471.0r/min 基本时间t=Lfni=0.04min=2.4s(5)精车各外圆，切削深度为0.25mm，进给量0.2mm/r,切削速度取120m/min转速n=1000vD55外圆 n=694.5r/min 基本时间t=Lfni=0.58min=34.8s60外圆 n=636.6r/min 基本时间t=Lfni=0.31min=18.6s65外圆 n=587.6r/min 基本时间t=Lfni=0.06min=3.6s75外圆 n=509.3r/min 基本时间t=Lfni=0.69min=41.4s （6）精车法兰面，以及内阶梯孔法兰面切削深度为1mm，进给量为f=0.25mm/r，切削速度120m/min法兰面 转速n=434.1r/min 基本时间t=Lfni=0.81min=48.6s阶梯孔，阶梯孔切削深度0.1mm，进给量为f=0.25mm/r，切削速度122.8m/min、153.9m/min、153.9m/min50外圆 n=781.8r/min 基本时间t=Lfni=0.09min=5.4s80外圆 n=612.3r/min 基本时间t=Lfni=0.08min=4.8s104外圆 n=471.0r/min 基本时间t=Lfni=0.04min=4.8s（7）铣键槽每转进给量取0.5mm/r，转速取600r/min，则基本时间为t=1.14min=68.4s（8）钻法兰孔进给量取0.5mm/r, 转速取600r/min，则基本时间为t=1min=60s四、机床相关1、卧式车床C6140床身上最大工件回转直径   400mm中滑板上最大工件回转直径   210mm工件最大长度（四种规格）   750；1000；1500；2000mm主轴中心高度        205mm主轴内孔直径         48mm主轴前端锥孔的锥度     莫氏6号锥主轴   正转（24级）  101400r/min反转（12级）       141580r/min进给量   纵向 64级一般进给量    0.081.59mm/r小进给量     0.0280.054mm/r加大进给量  1.716.33mm/r     横向 64级     一般进给量     0.040.79mm/r小进给量     0.0140.027mm/r加大进给量    0.863.16mm/r主电动机功率/转速   7.5KW 1450r/min快速电动机功率/转速   250KW 2800r/min尾座顶尖套锥孔锥度   莫氏5号机床工作精度 圆度    0.0020.005mm精车端面平面度    0.0050.01mm表面粗糙度 Ra      3.20.8m2、立式钻床ZA5025最大钻孔直径 25mm主轴行程 200mm主轴最大进给抗力8800N主轴最大扭矩98Nm工作台行程 385mm3、数控车床CKJ6136最大工件直径×最大工件长度 360×750mm最大加工直径 360mm主轴转速 极速12 范围 12-2000r/min4、立式钻床Z5150A最大钻孔直径 50mm主轴行程 250mm主轴孔莫氏锥度号 4主轴最大进给抗力16000N主轴最大转矩350 Nm进给量0.056-1.85、中心孔研磨机M4732×550最大回转直径 320mm最大加工工件长度  550mm最佳无级调速范围  50-600r/min加工中心孔大孔直径  15mm主电机功率  2-0.75kw研磨剂泵站总功率  0.21kw机床外型尺寸（L×W×H） 1500×1000×1600中心孔圆锥角  60°-6表面粗糙度  Ra0.8m中心孔研磨后，以中心孔定位磨削外圆，外圆跳动  0.003mm6、外圆磨床M114W磨削直径 4-140mm砂轮最大外径×宽 250×20mm粗糙度外/内Ra 0.4/0.87、立式铣床X5020B工作台行程 纵向500 横向 190 垂向 360工作台进给量 纵向20-540 横向14-380 垂向 7-190立铣头最大回转角 ±45°表面粗糙度Ra 2.5五、刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。应考虑以下方面：（1） 根据零件材料的切削性能选择刀具。（2） 根据零件的加工阶段选择刀具。（3） 根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。由于我们要加工的零件材料要求为45钢，根据要求，选择硬质合金刀。（1） 粗车外圆： 90°外圆车刀（2） 车端面 75°偏头端面车刀（3） 精车外圆 45°偏头外圆车刀（4） 车内孔 95°内孔车刀（5） 打孔钻头 8、25、48、19.75高速钢钻（6） 键槽 键槽铣刀（7） 铰孔 机用铰刀六、小结为期两个星期的机械制造工艺的课程实训很快结束了，在这次课程设计过程中，我学到了很多。也遇到了种种困难，一次又一次的修改加工方案，暴露了我在这方面的知识欠缺和经验不足。机械制造工艺课程设计是一个跟实际联系很紧密的，不管是工艺过程还是工序卡，以及设备的选择，都要求我们有相关的理论知识，根据实习过程中学到的实践经验联系起来，才能更好的完成课程设计。因此在课程设计中遇到的很多问题，既有理论的欠缺，也有经验的不足。作的一次综合练习。随着课程设计的逐渐完成，使我对机械制造工艺这门课程有了更深入的理解和掌握。在这段时间里，我尽着自己最大的努力学习，来学习和创新。为了解决技术上的问题，我也不断地去翻阅所学的专业书籍和各种相关，所以通过此次的课程设计，我也学习了相关手册的查阅方法。总之，课程设计我让受益匪浅，因为我暴露出了自己的不足，在今后的学习或者实习工作中都应当努力积累相关的加工知识，以弥补自身存在的不足。八、 参考文献1、实用机械加工工艺手册 机械工业出版社 陈宏钧 1996.122、金属切削刀具与磨具标注应用手册 机械工业出版社 1995.123、互换性与测量技术基础 华中科技大学出版社 李军 2007.94、机械制造工艺学第二版 机械工业出版社 王先逵 2006.1 课程设计说明书题目名称：班 级：姓 名：学 号：指导教师：目录一·零件的工艺分析及生产类型的确定31技术要求分析32零件的工艺分析33轴类零件的装夹.3二·选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.31选择毛坯.32毛坯尺寸的确定4三·选择加工方法，制定加工艺路线.41定位基准的选择.52零件表面加工方法的选择53制定艺路线.5四·工序设计.61选择机床 根据工序选择机床.62选用夹具73选用刀具74确定工序尺寸.6五·夹具设计.91定位方案92分度设计93定位误差分析9输出轴加工工艺及夹具设计学生： 指导老师： 一·零件的工艺分析及生产类型的确定1技术要求分析 题目所给定的零件输出轴，其主要作用：一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，淬火时易生裂纹。综合技术要求等文件，选用铸件。由于是大批量生产，故采用模锻。2零件的工艺分析结构比较简单，其主要加工的面有55、60、65、75、176的外圆柱面，50、80、104的内圆柱表面，10个20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、80内圆柱表面为Ra3.2um,大端端面为Ra3.2um,其余为Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格表现在55的左端面、80内孔圆柱面对75、60外圆轴线的跳动量为0.04mm, 20孔的轴线对80内孔轴线的位置度为0.05mm,键槽对55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBS，保持均匀。 通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。3轴类零件的装夹 轴类零件的加工通常采用三爪卡盘，三爪卡盘能自动定心，装卸工件快。但是由于夹具的制造和装夹误差，其定心精度约为0.050.10mm左右。由于零件较长，常采用一夹一顶的装夹法，即工件定的一端用车床主轴上的卡盘夹紧，另一端用尾座顶尖支撑，这样就克服了刚性差不能承受重切削的缺点，为进一步提高加工精度，可采用中心架作中间辅助支撑，适用于半精加工和精加工。二·选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1选择毛坯轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有某些大型或结构复杂的轴（如曲轴），在质量允许下采用锻件。由于毛坯经过加热，锻造后能使金属内部的纤维组织表面均与分布，可获得较高的抗拉，抗弯及抗扭强度，所以除光轴外直径相差不大的阶梯轴可使用热轧棒料或冷轧棒料，一般比较重要的轴大部分都采用锻件，这样既可以改善力学性能，又能节约材料，减少机械加工量。根据生产规模的大小，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻。自由锻多用于中小批量生产；模锻适用于大批量生产，而且毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，可以锻造形状复杂的毛坯。本零件生产批量为大批量，所以综上所叙选择模锻。2毛坯尺寸的确定毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查机械加工工艺手册金属机械加工工艺人员手册知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量。结果为：外圆角半径：；内圆角半径：。外模锻斜度，内模锻斜度。下图为本零件的毛坯图 图1三·选择加工方法，制定加工艺路线1定位基准的选择本零件为带孔的管状零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具体而言，即选孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。2零件表面加工方法的选择当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工176、55、60、65、75外圆柱表面。半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如55、60、65、75外圆柱面，80、20孔等。精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。热处理工序的安排:热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。热处理主要分:预备热处理，最终热处理和内应力处理等。本零件输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热处理是在毛坯锻造之后消除零件的内应力。基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。先面后孔对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。工序划分的确定 工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利于采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。 综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。3制定艺路线按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行:备料-模锻-车端面打中心孔-粗车外圆-调质-车端面修中心孔-高频淬火-精车外圆-粗磨-铣键槽-精磨四·工序设计1选择机床 根据工序选择机床（1）工序5.9.10是粗车和精车。各工序的工步数不多，大批大量生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，选用最常用的CA6140型卧式车床。（2）工序6、11为镗削。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔，选用C6140型卧式车床。（3）工序15铣削。工序工步简单，外廓尺寸不大，考虑本零件属成批大量生产，所选机床使用范围较广泛为宜，故可选常用用的X6132型铣床能满足加工要求。（4）工序14是扩、钻、铰孔。可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，故选用Z55。2选用夹具本零件除铣销，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前车销工序用三爪自定心卡盘和心轴。3选用刀具由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆柱面： 90°半精车，精车外圆柱面：前角为90°的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为30；直径为18；扩孔钻：直径为19.8；铰刀：直径为20。镗刀，刀杆长度为200.B×H16×25。4确定工序尺寸确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表：为便于工序的描述，现预先定义各段直径的字母代号：45C 60B 65E 75A 176D序号工序名称工序简述加工设备1备料2精锻如图1立式精锻机3热处理正火4打中心孔打轴两端中心孔卧式车床CA61405粗车F段加工余量2.8A.B.E段加工余量2.5C段加工余量2.3卧式车床CA61406镗孔140段加工余量 2.5104 段加工余量1.880 段加工余量 150段加工余量 0.5镗床7热处理调质200HBS8热处理C段轴颈淬火至45-50HBC9半精车各外圆F段加工余量2.3A.B.C.E段加工余量2.0CA614010车右端面45O 锥面加工余量2.011半精镗140段加工余量 0.5104 段加工余量0.480 段加工余量 0.450段加工余量0.3镗床12粗磨各外圆F段加工余量0.5A.B.E.C段加工余量0.3万能外圆磨床13粗磨阶梯孔140段加工余量 0.3104 段加工余量0.380 段加工余量 0.350段加工余量0.2内圆磨床14钻右大端面各孔钻10*20各孔钻 18扩 19.8精磨 20Z55钻床15铣键槽X6132铣床16精磨75 余量 0.560余量 0.517钻孔8设计专用夹具Z55钻床18终检按图样技术要求项目检查五·夹具设计本夹具是第17道工序钻通孔的专用夹具。刀具为直柄麻花钻8-L GB/T 6135.31996。在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本设计的重点应在卡紧的方便性与快速性以及实现钻孔的分度上。下面是夹具设计过程：1定位方案夹具特点:工件以大端面和两销孔定位，是典型的一面两孔定位。用右大端面定位在夹具分度盘上，另外用两短圆柱销对角定位在工件右端面直径为20的孔上。用圆柱销上部分的螺纹与开合螺母配合夹紧旋转把手把工件夹紧。结构简单，制造容易。分度副间有污物时，不直接影响分度副的接触。缺点是无法补偿分度度间的配合间隙对分度精度的影响。分度板孔中一般压入耐磨衬套，与圆柱定位。2分度设计通过分度盘来实现。拧紧螺母，并通过开口垫圈将工件夹紧。转动手柄，可将分度盘松开。此时用手将定位销从定位套中拔出，使分度盘连同工件一起回转180°，将定位销重新插入定位套中，即实现了分度。再将手柄转回，锁紧分度盘，即可进行加工。3定位误差分析一批零件逐个在夹具上定位时，各个位置不一致的原因有二：一是定位基准与工序基准不重合，记作B。二是定位基准与限位基准不重合，记作Y;当工序基准的变动方向与加工尺寸的方向相同时，基准不重合误差等于定位误差；方向不同时基准不重合误差等于定位尺寸的公差与角的乘积; 本工序会是以圆柱销中心线作定位基准，限位基准也是此中心线。故定位基准与限位基准重合，Y =0;工序基准是钻套中心线，与定位基准不重合，故B =（0.033+0.041）*45=0.074*=0.0523查机械设计手册得直径8的孔未注公差为：H 0.1 K0.2 L0.3,取K级公差得直径8孔的未注公差=0.2； 0.0523<0.2 故本夹具设计要求满足加工要求.23