JB 3350—93 机械压力机安全技术要求

机械压力机 安全技术要求JB 335093中华人民共和国机械工业部19930331批准 19940101实施1 主题内容与适用范围 本标准规定了机械压力机类产品(以下简称“压力机”)及其安全附件应具备的安全技术要求。 本标准适用于压力机安全技术水平的评定和安全技术监督。 本标准不适用于螺旋压力机。2 引用标准 GB 2893 安全色 GB 2894 安全标志 GB 40531 固定式钢直梯 GB 40533 工业防护栏杆 GB 40534 工业钢平台 GB 5083 生产设备安全卫生设计总则 GB 5226 机床电器设备 通用技术条件 GB 65272 安全色使用导则 JB 1829 锻压机械 通用技术条件 JB 3240 锻压机械 操作指示形象化符号 JB 4203 锻压机械 安全技术条件3 执行标准时责任31 压力机主机制造厂的责任 压力机主机制造厂对其出厂的压力机在安全方面应承担下列责任： a 产品设计图样、使用说明书、技术文件都必须符合GB 5083和本标准的规定，向外委托设计的图样、技术文件等也应符合本标准的规定； b 压力机上所选购的安全保护装置、监控与联锁系统、安全元器件和随机操作附件都要按验收标准检验合格。这些装置和器件在装配调整后，直至用户使用都必须符合本标准的规定。32 安全保护装置、安全附件制造厂的责任 安全保护装置、安全附件制造厂应对其产品承担下列责任： a 安全保护装置、安全附件均应经可靠性试验，具备安全可靠性试验合格证明。 应通过可靠性试验的安全装置、安全附件主要包括：刚性离合器紧急制动装置、安全双联阀、各种光线安全保护装置。 b 安全保护装置、安全附件的安全使用条件、寿命、使用期限、保养办法等应在技术文件、说明书中加以明确。必要时，还应开展产品售后安全技术指导、培训和技术维修服务等。4 操作控制41 操作规范 操作规范与调节机构、辅机间的控制应有联锁。 带刚性离合器的压力机必须具有单次行程操作规范。 压力机单次行程操作规范时，不得出现连续冲压行程。42 带锁转换开关 操作规范的选择应采用带钥匙锁定的转换开关；也可对各操作规范分别采用带钥匙锁定的转换开关。43 预控动作 对选用连续行程操作规范时，应在操作过程中设有预控动作环节。44 紧急停止 压力机上必须有紧急停止按钮，并应能自锁。 由多人协同配合操作的压力机上必须配备两个或两个以上的紧急停止按钮。 紧急停止按钮必须在进行任何操作规范中都能迅速停止压力机工作。45 脚踏操作 脚踏操作与单、双手操作规范应具有联锁控制。5 传统系统51 防护罩 a 对露于机身外和机身顶部的传动齿轮、皮带轮、飞轮、杠杆等传动零、部件，当影响安全维修时，均应按需要装设防护罩； b 对往复、摆动部件装设的防护罩应防止其会出现伤人的夹紧点。52 曲柄转角指示器 压力机一般应在其易观察部位装设曲柄转角指示器。53 曲柄停止角度 a 带刚性离合器的压力机滑块停止运行时，其曲柄停于上死点角度的偏差应为一55； b 带摩擦离合器的压力机滑块停止运行时，其曲柄停于上死点，停止角度的偏差应为一105。54 飞轮制动器 应根据压力机使用需要装设飞轮制动器。55 探伤检查 传动零件根据其受冲击、高速运转等工作情况必要时应进行探伤检查。56 旋转平衡 高速旋转部件应按工作需要进行动平衡试验。57 反向旋转 带摩擦离合器的压力机一般应能作反向旋转。6 刚性离合器与制动器61 安装要求 刚性离合器与制动器及其操纵机构安装必须正确、牢固，动作应灵活、协调。62 零件探伤 对于承受冲击的零件(如转键等)应在材质及热处理方面采取措施，保证足够的冲击韧性，并应进行探伤检查。63 紧急制动装置 对带刚性离合器的压力机推荐配置紧急制动装置，紧急制动装置的功能应符合附录A(参考件)的要求。7 摩擦离合器与制动器71 联锁 摩擦离合器与制动器(以下简称“摩擦离合器”与“摩擦制动器”)的双联锁控制动作应灵敏、可靠、互不发生干涉。72 安全双联阀 摩擦离合器与制动器气路控制用阀必须采用安全双联阀。安全双联阀必须工作可靠，其换向时间应保证操作安全。73 气压、液压限值 在摩擦离合器与制动器的控制气路、液路中，气、液压力应符合设计规定。74 曲柄制动角 曲柄制动角应符合附录B(参考件)的规定。75 摩擦材料 摩擦离合器与制动器的摩擦材料推荐采用少、无石棉的摩擦材料(如半金属、铜基粉末冶金等摩擦材料)。8 滑块平衡装置81 除公称力较小的压力机以外，压力机一般应具有滑块平衡装置。82 滑块平衡装置必须能在机件断裂时，在行程内的任何位置上具有平衡住滑块部件和上模总重量的能力。9 滑块调节装置与超载保护装置91 联锁控制 滑块装模高度机动调节装置的控制应与压力机行程控制相联锁。92 装模高度 滑块装模高度调节装置应有可靠的自锁或锁紧装置，其动作应灵敏、可靠。调节量的指示与标志安装位置应正确、牢固。93 安全柱 对大于4000kN的闭式双点、四点、单动、双动等压力机应具备与操作控制系统构成联锁控制的，能承受滑块重量的安全柱。对于带移动工作台的压力机除外。94 超载保护装置 剪切式、压塌式超载保护装置的材质、加工质量应符合设计要求。液压式、液压气动式超载保护装置动作应灵敏、可靠。10 脚踏操作装置101 脚踏操作装置推荐采用脚踏板式，以脚踏、电气开关进行控制，并能自动复位。102 脚踏板的上部及两侧应有防护罩，踏板应防滑。11 安全保护装置111 安全保护装置的配置原则 a 总的配置原则 每台压力机一般都应配置一种或一种以上的安全保护装置。但属于本标准第111b与111c条的情况者例外； b 安全操作附件配置原则 可在用户认可情况下，随机供应安全操作附件； c 专用装置配置原则 对因工艺操作需要，压力机性能、结构特征不同，可配以专用的送料装置或专用的安全保护装置。112 安全保护装置的选配要求 a 按第111a条的配置原则，应首先选用双手操作式安全装置，根据需要再增选光线式安全保护装置； b 可以配置具有二次挡光后能自行起动功能的光线式安全保护装置； c 压力机运行时，在其左、右两侧存在不安全因素时，也应采取安全防护措施； d 栅栏式、推(拨)手式、牵手式安全保护装置可按需要配置，其动作应灵活、可靠、无过重的撞击，并应符合有关标准规定。 推(拨)手式、牵手式安全保护装置主要限用于老式压力机和安全改装。们3 对安全保护装置的技术要求 压力机配置的安全保护装置应符合下列要求之一： a 滑块向下运行时，操作者身体的任何部位都应不可能进入或停留于工作危险区界线之内； b 滑块向下运行时，当操作者身体任何部位进入工作危险区界限以内时，滑块应立即被制动； c 滑块向下运行时，当操作者的手从放开操作按钮开始，并伸向工作危险区界限的时间间隔内，应在手到达工作危险区界限之前，滑块被立即制动。114 双手操作式安全保护装置的要求 a 保护装置的按钮面不得高出其边框； b 两个按钮之间的内侧间距必须大于250mm； c 操作时必须双手同时按压按钮。在滑块下行过程中(曲柄转角135以内)松开任一按钮，滑块应即停止运行； d 在单次行程工作规范时，滑块应停止在上死点(或设计规定点)，即使双手仍继续按压住按钮，滑块不应作下一次运行； e 对于被中断的操作控制需要恢复以前，必须先松开全部按钮，然后再次双手按压后才能恢复运行； f 对需多人协同配合操作的压力机，应为每位操作者都配置双手操作按钮，并且只有全部操作者协同操作时，滑块才能起动运行； g 双手操作按钮安设位置与工作危险区的距离应不小于按式(1)计算所得的安全距离：D11.6T1(1)式中：D1安全距离，m； 1.6手的伸进速度，ms； T1手放开按钮开始(以曲柄转角90*时为准)至滑块停止运行的时间，s。115 光线式安全保护装置的要求 本条除适用于光线式(包括红外光和可见光式)安全保护装置外，其他各种感应式安全保护装置可参照使用。 a 安全保护装置应具有自检功能，按需要可再配有自保功能； b 安全保护装置响应时间不得大于20ms，寿命应大于106次； c 安全保护装置应具有不受装置投射光线以外的光源的干扰影响； d 投光器、受光器的保护高度一般应取压力机行程长度与滑块调节量之和，其所需高度超过400mm时，只取400mm； e 投光器与受光器组成的光轴数为两个以上时，其光轴间距应不大于50mm。对于由若干光轴所组成的垂直平面被安设在距工作危险区的距离超过500mm时，其光轴间距允许不大于70mm； f 投光器、受光器的安装应稳固，并便于调节； g 安全保护装置的电子控制部分不得安装在受阳光曝晒和具有40以上的热源处，并应避开对电子器件存在干扰的强磁场； h 由投光器和受光器形成的光幕与工作危险区的安装距离，应能调到不小于按式(2)计算所得的安全距离：D21.6T2(2)式中：D2一安全距离，m； 1.6手的伸进速度，ms； T2手或身体任何部位遮挡光幕开始(以曲柄转角90时为准)至滑块停止运行的时间，s。12 安全监督控制系统121 对安全监督控制系统的要求 安全监督控制系统(包括所组成的成套装置)应对压力机运行状况、安全情况作监督；应对不正常情况给以声、光信号显示、警示，直到断开联锁电路，并使滑块被制动或停机，必要时，还应对停止状况作监督、控制和信号显示。122 一般要求 压力机一般应具有下列监督控制系统： a 对光线式安全保护装置的运行状态与故障状态的监督控制； b 对安全双联阀工作状态的监督控制。123 用户选择要求 根据用户需要和压力机的结构特点、先进性要求，可选择配置下列监督控制系统： a 对曲柄上死点(或设计规定)停止点越程的监督控制； b 对曲柄制动角(或制动时间)监督控制； c 对工作操纵凸轮机构的凸轮位置的监督控制； d 对滑块装模高度调节系统的监督控制； e 对压力机公称力指示器的监督控制； f 对液压超载保护装置、系统的监督控制； g 对气路、液压系统的各环节压力的监督； h 对零部件温度、温升(包括轴承、循环润滑、循环冷却液、油等)控制的监督控制； i 对润滑系统(包括供油状态、供油量、次数、压力)的监督控制； j 对油、液位的监督控制。13 梯子、栏杆和平台131 一般要求 压力机维修、保养需在离地平面3m以上的机身顶面进行时，应设梯子、围栏、栏杆及平台。平台上铺板应防滑，边沿至少翘起80mm；栏杆高度不应低于1050mm。132 设计要求 梯子、栏杆、平台的设计应符合GB 40531，GB 40533和GB 40534的规定。133 梯子的联锁 引上机身顶面的固定梯子，离地面1m以上至少应有一节脚踏杆与控制系统相联锁。当合上该节脚踏杆时，应断开主电机控制。134 工作区域安全防护 对于机械手送料和机械夹钳夹持板料的工作活动范围超出压力机工作区时，用户可要求随机配置可移式安全护栏或采取其他防护措施。14 电力传动及控制的安全要求141 对于电力传动与控制方面的安全要求应符合GB 5226的有关规定。142 推荐采用双重(信息)电路控制。15 气动、液压和润滑系统的安全要求151 在气动、液压系统中，应保持系统的清洁度；对气压、液压突然失压或气、液中断，应有保护措施和必要的显示。152 气动控制及液压控制系统中，不允许有外部的油、水和异物侵入。153 压力容器在安全结构设计和制造监督方面应符合有关安全标准和规定。154 压力机应有可靠而良好的润滑系统，应尽可能采用集中自动循环润滑方式。16 安全标志与显示161 一般要求 对于压力机的各种操作指示、安全与警告性指示都应在压力机的相应部位上有明显的标志。上述标志应按JB 3240要求选用。162 警告性标志 机械和电气安全的警告性标志应符合GB 2894的规定。163 安全指示灯 压力机离地平面3m以上的顶面围栏的对角顶端和高出栏杆的部件的最高点应设置红色安全指示灯。164 安全色与条纹 易对操作者产生碰撞、夹紧、挤压的部位应按GB 2893第25条和GB 65272第26条规定涂以黑色与黄色相间隔的条纹标志。165 面板指示 在大型压力机操作面板上要有反映压力机安全运行、工作状态、发生故障状态或有关数据的显示。166 显示信号颜色 显示信号颜色所示含义应符合JB 4203第72条的规定。17 其他171 防松 压力机上所用的螺钉、螺柱、螺栓、螺母、销钉等紧固件和弹簧，因其破损、松脱会导致意外或零部件移位、跌落时，必须采取防松措施。172 飞轮盘杆 压力机盘动飞轮用的专用盘杆应与操作控制联锁，其结构应做到在完成盘动工作后应顺利地从盘孔内退出。173 夹持、夹紧装置 采用气压、液压的夹持、夹紧装置，必须在气、液中断或失压后仍能可靠地夹持和夹紧。174 噪声限值 压力机整机的噪声声级应符合相应的噪声限值标准规定。175 人机工程 压力机设计结构、操作使用、维修所涉及的人机工程指标、要求均应符合有关人机工程专业标准和规定。附 录 A对刚性离合器用紧急制动装置的要求(参考件)A1 紧急制动装置的选配推荐采用在供电中断时具有实现快速制动功能者。A2 紧急制动装置应配装在带刚性离合器的压力机上作紧急制动试验，应同时达到以下要求： a 紧急制动装置的制动响应时间一般应不大于0.20s； b 紧急制动装置的平均无故障工作次数一般不少于2105次。 注：试验用压力机的性能与质量应符合有关标准的规定。附 录 B对压力机曲柄制动角的要求(参考件)B1 一般压力机的曲柄制动角应符合表B1的规定。表B1每分钟行程次数，次min曲柄制动角，()403540160附 录 C本标准所用术语和定义(参考件)C1 安全保护装置 该装置用于压力机冲压工作的人身安全保护。压力机装上安全保护装置时，当操作者一旦进入危险区域或处于不安全工作状态，该装置可以直接对操作者给以人身安全保护或间接提供信息，以控制安全执行机构实现人身安全保护。C2 监督控制系统 是指通过检测器件对被测对象的位置、位移、温度、压力或其他参数变化作检测，并对外给予显示、警示，直至控制联锁电路完成安全保障的工作系统。如该系统已构成一完整的器件，则称作监督控制装置。C3 预控动作 是指在执行连续行程操作规范以前，为提醒操作者注意，对执行的操作规范将作变换，而要求操作者应做的一种辅助性动作。该动作可以是按压特定的预控按钮后，再按压操作按钮或延长按压时间若干秒后，压力机才进入预定的连续行程操作规范等。C4 协同操作 由两个或两个以上操作者共同进行操作时，要求操作上相互协调一致，每位操作者应同时按压双手按钮，才能起动工作的程序。C5 紧急制动装置 指压力机上用以实现刚性离合器在各曲柄转角位置上(或在一定范围内)立即脱开，从而完成快速制动的装置。C6 响应时间 是以按压(紧急)停止按钮的时间开始计数，直至制动器制动，工作部件停止运行的整个过程的时间段。C7 曲柄制动角 是指在按压(紧急)停止按钮开始(取曲柄转角90时为准)至滑块停止运行的时间段内，曲柄相应转过的角度。C 8夹紧点 是指往复的零部件与固定零部件(罩壳等)之间，可能会对操作者出现伤害和挤压的部位。但不包括操作的工作危险区。C9 安全柱 它是一种柱形体，当压力机在调整维修时，将其放入装模空间，防止滑块因自重而下落。C10 安全操作附件 是指在压力机主机以外，为用户安全操作额外提供的手用操作工具。包括手用钳、钩、镊、各式吸盘(电磁、真空)及工艺专用工具等。C11 自检功能 是指安全保护装置本身出现任何故障时，应立即发出或在遮挡光幕一次后发出遮光状态的输出信号，控制压力机滑块停止运行的功能。C12 自保功能 是指安全保护装置发射的光幕被遮挡，压力机滑块停止运行。当再通过光线时，不应恢复运行，而必须要按动“恢复按钮”后，滑块才能再次起动的功能。C13 工作危险区 是指压力机滑块安装冲模(或冲头)后，冲模(或冲头)的垂直投影面的范围。C14 安全距离 指双手操作按钮或安全保护装置保护区(如光幕)至工作危险区之间的最短距离。C15保护高度 指安全保护装置组成的光幕，其最上位光轴与最下位光轴之间的距离。C16 光轴 指光束的中心轴。C17光轴间距 指相邻两光轴的中心距。C18 光幕 指由安全保护装置投光器和受光器之间，由光线所构成的有效空域。C19 双重(信息)电路控制 系指以采用两套单独的控制电路。电路中的主要控制元件或电器触点均为双重设置，并分别在电路上重复进行控制，并具有必要的联锁、自检、互检和监控功能等。 附加说明： 本标准由机械工业部济南铸造锻压机械研究所提出并归口。 本标准由机械工业部济南铸造锻压机械研究所负责起草。 本标准主要起草人钟本坚。木工平刨床 安全JB 33801999国家机械工业局19991008批准 20000301实施前言 本标准是根据欧洲标准EN 8591997木工机床安全 木工平压刨床对JB 338083的修订。 本标准的技术内容与EN 859基本一致，增加了机床空运转噪声声压级的限值的要求。 本标准与JB 338083相比，技术内容差异较大。 本标准自实施之日起代替JB 338083。 本标准的附录B、附录D和附录E都是标准的附录。 本标准的附录A、附录C和附录F都是提示的附录。 本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会提出。 本标准由福州木工机床研究所归口。 本标准负责起草单位：福州木工机床研究所。 本标准主要起草人：郑宗鉴、郑莉。 本标准于1983年1月1日首次发布。1 范围 本标准规定了木工平刨床(以下简称机床)的安全技术要求和检验方法。 本标准适用于本标准实施日期以后生产的机床。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GBT 6991999 优质碳素结构钢 GBT 37701983 木工机床 噪声声功率级的测定 GBT 522611996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件 GBT 92391988 刚性转子平衡品质 许用不平衡的确定 GB 125572000 木工机床 安全通则 GBT 135691992 木工平刨床 精度 GBT 147751993 操纵器一般人类工效学要求 GBT 153771994 木工机床术语 木工刨床 GBT 153791994 木工机床术语 基本术语 GBT 1570611995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学 GBT 1570621995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范 GBT 167551997 机械安全 安全标准的起草与表述规则 JBT 33771992 木工机用直刃刨刀 JBT 57201991 木工机床电气设备 通用技术条件 JB 61131992 木工机用刀具 安全技术条件 JDT 99531999 木工机床 噪声声压级测量方法3 定义与术语31 定义 对本标准而言，下列定义是适用的。311 木工平刨床 见GBT 153771994中251。312 刨刀体 见GBT 153771994中413。313 刨刀轴 见GBT 153771994中414。 刨刀轴也称刀具。314 手动进给 见GB 125572000中33。315 可拆卸的机动进给装置 见GB 125572000中34。316 抛射 见GB 125572000中310。317 返弹 见GB 125572000中311。318 起动时间 见GB 125572000中313。319 惯性运转时间 见GB 125572000中314。3110 操作者位置 操作者站着将工件向刀具进给的位置。3111 保证书 见GB 125572000中315。32 术语 见GBT 15377和GBT 15379。4 危险一览表 危险一览表(见表1)涉及了本机床的所有危险： 对于重要的危险通过规定安全要求和或措施，或者通过指示恰当的B类标准； 对于不重要的危险，例如一般的、从属的或者次要的危险通过指示适当的A类标准，特别是GBT 157061157062，这些危险是按照GBT 16755而提出的。表1 危险一览表序号危 险符合本标准的条文1机械危险，如由机器部件或工件的下列要素引起的： 形状； 相对位置； 质量和稳定性(各零件的位能)； 质量和速度(各零件的动能)； 机械强度不足； 由以下原因引起的位能积累：弹性零件(弹簧)或压力下的液体或气体111213141516171819110111112挤压危险剪切危险缠绕危险切割或切断危险引入或卷入危险冲击危险刺伤或扎伤危险摩擦或磨损危险高压流体喷射危险(机械或被加工的材料或工件)部件抛射危险(机械或机床的零件)不稳定与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险527527527527527不适合不适合不适合不适合521，523，525521不适合221222324电气危险，诸如下列各因素引起的：电接触(直接或间接)静电现象热辐射或其他现象，如熔化粒子的喷射、短路、化学效应、过载等电气设备外部影响534不适合不适合53 1233132热危险，由下列各因素引起：通过人们可接触的火焰或爆炸；热源辐射的烧伤和烫伤出于热或冷的工作环境对健康的影响不适合不适合44142由噪声产生的危险导致： 听力损失等 干扰语言通讯、听觉信号等532不适合5由振动产生的危险不适合6由辐射产生的危险(例如离子辐射源)不适合77 17273由机械加工的、使用的或排出的材料和物质产生的危险，例如：由于接触或吸人有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险火或爆炸危险生物和微生物(病毒或细菌)53353 1不适合8818283848586在设计时忽略人类工效学产生的危险(机械与人的特征和能否匹配)，产生的例子：不利于健康的姿态或过分用力不适当的考虑人的手手臂或脚腿构造忽略了使用个人防护装备不适当的工作面照明精神过分紧张或准备不足等人的差错512，53552663不适合不适合639各种危险的组合不适合10101102103104105由于能源故障、机械零件损坏或其他功能故障产生的危险，例如：能源故障(能量或控制电路)机械零件或流体意外抛射控制系统的失效、失灵(意外起动，意外过流)装配错误机械翻倒、意外失去稳定性518不适合511，519635 2 11111111211311411511611?1181191110由于防护措施中止(短时的)或防护措施设置错误产生的危险，例如：各类防护装置各类安全有关的(防护)装置起动装置和停机装置安全信号和信号装置各类信息和报警装置能源切断装置急停装置工件的进给取出装置安全调整和或维修的主要设备和附件气体等的排送设备52 6，527不适合51261，6262，635 3 16不适合不适合不适合5335 安全要求和或措施 机床的安全除应符合本标准的规定外，还应符合GB 12557、GBT 157061和GBT 157062的规定。 通过设计减小风险的有关的指示按GBT 1570621995中第3章。51 控制和指令装置511 控制系统的安全性和可靠性 对本标准而言，有关安全控制系统包括从最初的手动操纵器或位置开关到最终的传动人口，例如电动机系统。本机床的有关安全控制部件包括： 起动(见513)； 正常停止(见514)； 一一制动(如果需要，见524)。 这些控制应至少用被验证的元(零)件和原则予以设计和制造。 对本标准而言，经验证的元件和原则是指： a)下列电气的元件应符合相应国家标准和行业标准，尤其是下列元器件： 用强制切断的控制开关，其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置开关和用于控制电路上的开关； 用于主电路的电气机械接触器和电动机起动器； 橡胶绝缘导线； 通过布线(例如机床床身内部)附加抗机械损坏的防护的PVC导线。 b)在电的原则方面，它是否符合GBT 522611996中9421规定的前面四种措施。电子元件另外规定，不采用这项原则。 c)机械的零、部件是否符合GBT 1570621995中35的规定。 检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上检验，符合相应标准的证明。512 操纵器的位置 用于机床起动，正常停止的主要电气控制操作件应是： 一机床上工件的输入端，离地高度一般不低于600mm的位置上； 工件输入端的悬挂式的操作面板，其上表面一般不高于地面1 700 mm，其前面与工件输入端工作台边缘的距离一般不超过600mm。前面应不伸出乎刨工作台操作者一侧之外。 检验方法：检查相应图样，在机床上做测量和检验。513 起动 对于结构上使用可折卸的机动进给装置的机床，只有在刀轴电动机转动后，进给电动机才能起动。 检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上观察或进行功能试验。514 正常停止 应装有停止所有操作件的正常停止控制，见GB 125572000中525。 正常停止应是： a)1类 按GBT 522611996中922，适用于装有电气制动器的机床； b)0类 按GBT 522611996中922，适用于其他情况。 对于1类停止，停止顺序应是： 切断一个插头的动力，如果提供作为一个可拆卸的机动进给装置的连接； 切断刀轴驱动电动机的动力和操作制动器； 切断制动器的动力，如果是电气的制动器在刀轴停止转动后进行，例如通过一个时间继电器； 切断机床各操作件的动力。 正常停止的切断顺序必须通过相应的控制电路的结构来实现。如果使用一时间继电器，则延时至少等于最短的制动时间。延时装置应是固定的，或延时装置、调整装置是密封的。 检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上观察和进行功能试验。515 紧急停止 不需要。516 工作模式的选择 不适合。517 速度改变 不适合。518 能源的故障 对于用电驱动的机床，在电源中断的情况下，电源电压复原以后，自动再起动的防护装置应符合GBT 522611996中75的第1段和第3段要求。 检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上检验和进行功能试验。519 控制电路故障 见511。52 机械危险的防护措施521 稳定性 机床的结构应具备将其固定在地面、台或其他稳定的结构上的措施，例如在机床底座有孔。 检验方法：检查相应的图样，检验。522 运转中断裂的风险 工作台唇板见5261。对刀具的要求见523。对防护装置的要求见528。523 刀夹和刀具的结构 机床的刀轴必须是装配式圆柱形结构。机床的装配式刀具的一般要求见JB 6113的相应要求。附加均要求和更改要求见附录B(标准的附录)。 检验方法：检查相应的图样。524 制动5241 一般要求 只装有一个开关用于起动、停车和隔离的机床建议装有一个自动的机械制动器。在机床上装有电的自动制动器的场合，主隔离开关不应固定在机床或悬挂式操作面板上正常停止控制器的同一侧。 在采用反接电流制动的场合，应是不可能使刀轴反转。 当不制动的惯性运动时间超过10s，建议设置一个自动的制动器。 采用制动器制动的时间应是：小于10 s，或在起动时间超过10 s的场合，应小于起动时间但不得超过30 s。 检验方法：对于不制动的惯性运动时间、起动时间和制动时间，见下列相应试验。5242 所有试验的条件 主轴组件应按制造者说明书进行调整(例如皮带的张紧)。 检验前，机床应至少做15 min的空运转，以便刀轴组件的升温。 证明刀轴的实际速度的偏差在额定转速的10范围内。 当试验一个有手动星三角起动器的情况，应阅读机床制造者的关于起动的说明。 速度测量仪器的精度应为全读数的+1。 时间测量仪器的精度应为0.1 s。5243 试验52431 不制动的惯性运转时间 不制动的惯性运转时间按以下测量： a)切断主轴驱动电动机的动力，测量不制动的惯性运转时间； b)重新起动主轴，并使其达到正常转速； c)再重复步骤a)和b)两次。 机床不制动的惯性运动时间是上述三次测量的平均值。52432 起动时间 起动时间按以下测量： a)切断驱动电动机主轴的动力，使主轴完全停止； b)重新起动主轴，测量其起动时间； c)再重复步骤a)和b)两次。 起动时间是上述三次测量的平均值。52433 制动时间 制动时间应按下列测量： 9)停止主轴驱动电动机，测量制动时间； b)使主轴停止1 min； c)重新起动主轴并空运转1 min； d)重复a)c)的试验九次。 10次测量的平均值为机床的制动时间。5244 制动释放 在装有一个控制器用以释放主轴制动器，以便用手转动和调整刀具的场合，制动器的释放只有当主轴已经停止运转才可进行。例如通过在控制操作和制动释放之间的延时。525 将抛射的可能性和影响降低到最小的装置 不适合。526 工件的支承和导向5261 对工作台的要求 a)在刀轴端部进行裁口加工的机床必须在使用说明书中说明裁口加工的安全工作方法。 b)建议机床后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下1.1 mm。 c)切削深度超过1 mm的机床应设置有前工作台垂直方向调整装置。 d)前、后工作台平面度应按GBT 135691992中的G1规定。 e)设置有前工作台垂直调整装置的机床，应在整个调整范围上保持与后工作台台面的平行度(要求按GBT 135691992中G2)；调整范围限制到切削深度不超过8mm(带裁口的机床除外)。 f)工作台应用轻合金、铸铁或钢制造；其抗拉强度不低于200Nmm2。 工作台唇板(做成与工作台一体或可拆卸的零件)应用钢、轻合金或铸铁制造； 用轻合金、铸铁或型钢板制造的工作台唇板应进行附录E(标准的附录)中的试验； 用钢制造的带孔和槽的工作台唇板最小的抗冲击韧度为3.5 Jcm2。 g)工作台应是： 无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径向距离为3 mm2mm(见图1)。 工作台或工作台唇板有开槽的(为了降噪)，槽宽度不得超过6 mm，长度不得超过15 mm。 齿的宽度至少为6 mm。在顶部齿的厚度最小值为1.5 mm，在槽的根部至少为5 mm(见图2)； 槽的长度超过15 mm的工作台唇板应按附录E做试验； 工作台或工作台唇板有孔的(为了降噪)，孔应是错开排列的，并且用直径为6 mm的圆柱销不得通过。 h)工作台的尺寸，建议按表2的规定。 i)如果机床结构上可带可拆卸的机动进给装置，则该装置应固定在导向板后面。表2 工作台尺寸 mm最大加工宽度B工作台前端与刀轴回转轴线之间的距离L(在零切削位置上测量)6002B6001200 检验方法：检查相应图样、材料制造者的保证书，测量、检验。5262 工件的导向 机床应装有一个导向板。 导向板连接在机床上，对于最大加工宽度大于160mm的机床，导向板不使用工具应在整个刀轴长度上在侧向可调。 在装有可倾斜导向板的场合，其标准位置是与工作面成90，其运动应由一挡块限制，运动的极限是从前工作台的端部看，其应离正常位置顷时针方向45。 倾斜导向板与后工作台在导向板前面之间的自由距离不应超过5mm，在导向板的所有位置上均是如此(例如定位在45倾斜加工位置)。 倾斜导向板在后面与刀轴防护装置之间的间隙不得大于防护装置高度。 导向板相对于机床最大加工宽度的尺寸，建议按表3。 在任意位置上后工作台与导向板下表面之间的间隙不得超过5 mm。表3 导向板尺寸 mm机床最大加工宽度B导向板在刀轴轴线两边的最小长度L1）导向板高度C2601.15B1202605501501)不超过工作台长度。 在采用一整体的导向板加工薄工件的场合，例如将其连接到主导向板上(见图3)，其高度应不小于20mm，不大于25 mm，其宽度不超过60mm。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。527 对进入机床运动零、部件的防护 不同种类的防护装置和安全装置的定义确定和要求的指示见GBT 157061和GBT 157062。5271 手动进给机床的刀具安全防护 导向板前面和后面的防护装置应设计成不将其拆卸就不能将其移动出工作位置。52711 在导向板前面的安全防护 刀具应由固定在机床上一个可调式或自调式的防护装置来防护。例如固定在机床后工作台的床身上。 防护装置满足下列要求： a)不用工具就能对防护装置进行调整； b)应能手动或自动调整防护装置，以将其与导向板之间的间隙减小到不大于6 mm，并覆盖刀轴在导向板前面的暴露长度，而与导向板和工作台的位置无关； c)防护装置应是形状中凸的，或平的，应设计成加工中人手的部分能与工件保持接触，防护装置的上表面应是平滑没有突出物(实例，见图4)； d)防护装置的下表面应设计当防护装置被压到工作台台面时其不能与刀轴接触； e)防护装置的结构应使得不拆卸其就能进行换刀。527，111 防护装置的类型 在机床最大加工宽度小于或等于100 mm的机床上，防护装置可采用桥式防护装置或扇形板式防护装置(扇形板式见图7)。 在最大加工宽度大于100mm的机床上，可采用桥式防护装置。527112 桥式防护装置的特别要求 以下要求见附录A(提示的附录)是对52711要求的增加： a)防护装置应经附录D(标准的附录)要求的试验合格。 b)它应能在任何工作位置上不借助工具就能锁紧防护装置的调整装置； 当受一个80N的轴向力作用时，防护装置能保持在锁紧位置上。 c)防护装置高度方向能在离后工作台台面075 mm(max)无级可调； d)建议防护装置被压下后应能自动返回到预先调整的位置； e)在静止状态和整个调整范围内： 当前、后工作台处于最大开口位置时，防护装置应能覆盖住与工作台唇板相切的两个垂直平面围出的区域； 在前工作台一边的桥板的边与工件的上表面之间的距离最大值为2mm(见图5)； 在后工作台一边的桥板的边与工件上表面距离最大值为3mm(见图5)。 f)防护装置的所有调整装置均应在操作者位置上可达的。 g)桥板的上表面应是中凸形的，下表面应做成不妨碍对工件通过整个机床。 h)防护装置突出机床不得超过550mm。 i)防护装置的最大宽度： 刀体长度小于或等于350mm的机床为100mm； 刀体长度大于350mm的机床为120mm。 j)桥板在前工作台这边的引入边缘的形状应满足图6a)和图6b)的要求。 k)自调式的防护装置应设计成能向导向板方向施加1530N的轴向力。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。527113 对扇形板式防护装置的特别要求： a)防护装置应满足附录D中第D1章和第D2章的型式试验的要求，护板应用在与刀体接触的情况下或是刀体或是防护板不会分离的材料制造(例如木材、铝)； b)防护装置应弹簧加载30N10，这力施加在将工件压向导向板的方向上； c)护板的厚度最大值为10mm； d)防护装置进给的接触角超过15(见图7)。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。527114 导向板后面的防护装置 在导向板后面进入刀轴应由一固定在导向板上或是固定在导向板支承上的防护装置来防护。这防护装置应做成： 随导向板移动； 能覆盖刀体的全长和直径； 不能与刀片相接触。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5272 在机械进给的机床上的防护 不适合。5273 传动的防护 刀具的传动机构应用固定式防护装置防护。 检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。528 防护装置的特性 刀具的防护装置除在导向板前面的防护装置外，应使用下列材料之一制造： a)钢，抗拉强度大于或等于350Nmm2，壁厚大于或等于2mm； b)轻合金，抗拉强度大于或等于185 Nmm2，壁厚大于或等于5 mm； c)铸铁，抗拉强度大于或等于350Nmm2，壁厚大于或等于5mm； d)硬木或胶合板，厚度至少8mm。 检验方法：检查相应的图样，测量、核对材料制造者的证明。53 非机械危险的防护措施531 火和爆炸 应满足533和534的要求。以避免和防护火和爆炸的危险。532 噪声5321 空载噪声声压级限值及测定 机床在空运转条件下，按JBT 9953测定出机床的最大噪声声压级不得超过表4规定。表4 空载噪声声压级限值机床最大加工宽度Bmm400400630630空运转最大噪声声压级dB(A)838590 测定时机床的工作(运转)条件及操作者位置上噪声测定按附录F(提示的附录)中表F1。 环境修正值K2A小于或等于4dB。5322 噪声声功率级的测定 在标准实施2年之内，应做一次噪声声功率级的测定。测出的机床噪声声功率连同工作(运转)条件及遵守的测定方法记入机床的使用说明书。 测定方法按GB 125572000中54222的规定。 测定时机床的工作(运转)条件按附录F。533 木屑、粉尘和气体的排放 应提供一个整体的吸收和采集系统，或通过设置一个吸尘口能使机床被接人单独的木屑和粉尘的收集系统中。 注：为了保证木屑和粉尘从它们原始的点被输送到收集系统，吸尘罩、导管、挡板的结构建议基于抽出气体在导管中的速度为20ms-1(含水率小于或等于18木屑)和26ms-1(含水率在18以上的木屑)。 检验方法：通过检查相应的图样和检验机床。534 电气设备 GBT 52261的要求是适用的，除非本标准中另有规定。尤其是有关电击防护的要求应按：GBT 522611996中第6章，短路保护和过载保护应按GBT 522611996中第7章。保护接地应按GBT 522611996中82、83和84的规定。电气控制零、部件装置的外壳、电动机等的防护等级按JBT 5720的规定。 检验方法：检查相应图样、电路图，检查制造者的保证和进行机床相应试验(规定在GBT 52261中)。535 人类工效学和操作要求 机床人类工效学的要求除应符合GB 12557和512的规定外，还应符合下列规定。5351 手轮、手柄的转动方向应符合GB 12557的规定。5352 工作台升降手轮的安装高度应适当，推荐不小于0.5 m。5353 手轮、手柄操作应灵活、可靠，操纵力应建议不大于60N。5354 切削深度标尺应便于观察，其高度推荐不小于0.5 m。5355 操纵器的其他要求应符合GBT 14775的规定。536 照明 不适用。537 气动装置 见GB 12557。538 液压装置 见GB 12557。539 热危险 不适用。5310 危险材料 见533。5311 振动 不适合。5312 辐射 应符合有关标准的规定。5313 激光 不适用。5314 静电 不适用。5315 装配错误 见63。5316 能量输送的隔离 按GBT 1570621995中622。 电的能量的切断必须按GBT 522611996中53的规定，但总开关的型式不按GBT 52261。 如果机床装有一个电的制动器，则总开关应带有一个隔断装置。只有当隔断装置脱开时总开关才能切断。 总开关不应设置在机床上起动和停止控制器的同一边，或悬挂式控制台上起动和停止控制器的同一边。 检验方法：检查相应图样或电路图，在机床上做检验和功