设备的八大损耗

设备的八大损耗所谓最有效地利用设备就是最大限度地发挥设备本身具有的功能和性能，换言之如果彻底排除了阻碍效率提高的损耗，就是提高了设备的效率。一直以来，我们只把停产作为损耗的对象，因此对性能损耗、不良损耗不够重视。尽管设备在动，也有不产生价值的时间，我 们把这个叫做损耗时间。 时间的损耗，是以性能运转率、时间运转率来评价的；而物量损耗则是用合格品率来评价的。 阻碍设备效率化的要因有如下8种，我们将此称为“八大损耗”。（1）故障损耗 （2）转换、调整损耗 （3）刀具损耗 （4）开车损耗 （5）暂停、空转损耗 （6）速度下降损耗 （7）不良、手工校正损耗 （8） SD （停工）损耗彻底排除八大损耗，通过持之以恒的追求设备的效率化、谋求企业业绩的提高是非常必要的。 下面把八大损耗中阻碍设备综合效率的七大损耗和阻碍设备负荷时间率的损耗（阻碍操作 性）分别进行阐述。阻碍综合效率的七大损耗1）故障损耗所谓故障就是指设备功能失灵或功能下降，由突发性和慢性故障引起的是故障损耗，伴 随发生的还有时间损耗（产量减少）和物量损耗（不良、手工校正品增加）。2）转换、调整损耗所谓转换调整损耗是指由一项生产任务完成到执行下一项不同任务时的转换、调整、试生产到合格品出来这一时段的时间损耗（产量减少）和伴随切换产生的物量损耗（不良、手工校正品）。 3）刀具损耗所谓刀具损耗是指刀具定期交换（寿命）、更换时发生的时间损耗（产量减少）和伴随产生的物量损耗（不良、手工校正品增加）。4）开车损耗所谓开车损耗是指定期检修、长期停工、休假、休息后重新开车时，按照既定的工艺条 件，尽管不产生损耗和故障，但还是会发生到可以连续生产完全合格品这个时间段的时间损 耗（产量减少）和随之而产生的物量损耗（不良、手工校正品增加）。5 ）暂停、空转损耗所谓暂停、空转损耗是指机器功能一时停止或恢复功能所需要的简单处置（消除异常或复原），不包括零部件交换和修理、恢复所需时间一次不超过13分钟的时间损耗（产量减少）和物量损耗（不良手工校正品增加）。6）速度下降损耗所谓速度下降损耗是指设备运行速度慢而产生的损耗、实际速度低于设计速度（不同品 种标准速度）的速度差损耗以及设计上的速度与现阶段的技术水准或应有的状态存在速度差 异时的损耗，由这种速度差所产生的时间损耗。7）不良、手工修正损耗所谓不良、手工修正损耗是指因不良、手工修正引起的物量损耗（不良、手工修正品增关于时间损耗，从另一个角度可加）和可以通过手工修正把不良品改为合格品的时间损耗。 以理解为是阻碍人的效率化的一种损耗。阻碍设备负荷时间率的损耗（阻碍设备操作性的损耗）8） SD损耗（停工损耗）所谓SD损耗是指生产线、设备有计划性的实施连续7日以上保养停产所产生的时间损耗（产量减少）和重新开车产生的物量损耗（不良手工修正品增加）什么叫性能运转率？性能运转率是由速度运转率和净运转率组成的。所谓速度运转率就意味着速度差，对设备本身所具有的能力（循环时间冲程数）而言就是实际速度比。总之，就是实际上能否按照规定的速度（标准速度、循环时间）来进行运转？设备的运行速度如果下降，其损耗达到何种程度，通过以下公式计算可得出：标准循环时间0.5分/个速度运转率=X 100 = 62.5（%）实际循环时间0.8分/个所谓净运转率是指在单位时间内是否以固定的速度进行运转？对标准速度而言，不是快或慢，即使速度不快，但能够以固定的速度长时间稳定地进行生产。因此，由暂停造成的损耗以及未反映在日报上的小故障的损耗是可以通过计算得出结果的。公式如下：加工数量X实际循环时间400个X 0.8分/个净运转率= = x 100 = 80（%）负荷时间-停止时间400分而且，性能运车专率= 速度运转率X净运转率=0.625 X 0.8 X 100 = 50%把标准循环时间作为以下任何一项的值：（1）设计速度（2）同类设备的最高速度（3）生产线中的最高速度（4）样机提速的试验值（5）理论计算的最高速度（6）曾经有过的最高速度（7）根据日产量计算出来的速度什么叫良（合格）品率？所谓良（合格）品率是指加工或投入的数量 的比例。加工数量-不良数量良品率 = -加工数量（原料材料等）和实际产生的良（合格）品数量392X 100 = 98 （%400不良数量的含意不仅仅是废弃品，其中还包括手工可修正品。什么叫综合设备效率？如上所述，设备的损耗可以通过多种方面来计算，把这些全部概括起来列出设备运行状态，就可以判断出设备的有效利用程度。计算公式如下：设备综合效率=时间运转率x性能运转率X合格品率=0.87 X 0.5 X 0.98 * 100 = 42.6(%)通过这样的计算可以看出一般可达到5060%勺值。从以上的例子看，设备综合效率为42.6%是很差的，这是因为速度运转率和净运转率不高的缘故所致。因此，提速和采取暂停措施是很必要的。故障损耗的改善程序关于故障的一般性课题是(1)制造部门为首的与设备相关的部门对故障的认识不足制造部门只管生产、 只要按时上下班、操作机器按钮、做好品质检查等工作就可以了，至于与设备的检修、点检有关的所有事情那是保全部门的责任，这是大多数人的想法。一旦发生故障就会产生不良、手工校正等问题，完不成生产任务最感到困惑的应该是我们自己，可偏偏有很多的人认为，“我是干活的人” “你是修理的人” 设备本身就是“有故障的” “有故障修好就可以了” “故障发生的原因都是保全的方法不好，与我们无关”，产生这样的想法都是由于过分在意分工而根深蒂固的一种顽疾。因为不能把故障作为自己的问题对待，尽管突发故障、慢性故障混同发生， 但对故障损耗的程度却不予关注，此认识的肤浅阻碍了生产性的提高已成为不可争辩的事实。(2)追查故障原因的故障解析能力差，以对象疗法为终结。以设备群的观点来看，把故障记录作为原始资料进行区分，把握设备的弱点及故障倾向是很重要的。但往往故障一多，仅仅只是引起一阵骚乱而已，不进行整理则是问题的关键所在。设备一旦发生故障，把坏了地方的零件拆下换上新的零件，只要机器恢复了原状，说声“好了，修理结束”的修理方法也是一个问题。其实，抓住设备的弱点、解决根本更重要。针对损坏的零件，如果不具备“为什么、为什么追根刨底式的思想意识，是不可能找到 切实有效的防止再次发生的对策的。防止再次发生的对策不能仅仅以故障设备为对象疗法而终结，对于类似设备的水平展开是很重要的。(3)保全体系不健全，运作不灵保全方式有2种，即TBM(时间标准保全)和(状态标准保全)。一般来说，属于 TBM基础的以下这些体系目前还未能得到充分确立。点检周期、点检处所、点检方法、判断标准等的点检标准书零件交换、检修周期、给油换油等的保全时间表及其运用体系故障履历系统这些体系如得不到确立，在以下的运用当中会有很多不适合的情况发生。 制造部门和保全部门的责任不能明确划分不能进行适应技术进步的改正决定的事项(点检等)不执行或只是偷懒的部分执行另外，一旦生产量增大，优先考虑的都是设备的运转率而忽略了配件交换和检修等，最终导致故障发生。相反，因不景气而削减保全经费，其结果也可能引发故障。总之，只要周期 适当并且与外部环境无关， 就要按日程表组织实施。 至少要按照制造部门的吩咐控制事故不 要发生。(4)设备诊断技术的研究、活用迟缓即使买进了诊断设备，由于使用方法不当很难发现异常，仅凭五官感觉到有异常时，再慌慌忙忙进行测定校正是较常见的事。对设备或组件的性能劣化症候事前给予捕捉的事例是很 少的。之所以产生这样的结果， 是因为保全部门对振动理论缺乏理解，不能掌握振动解析的技术。另外，为了发现劣化的征候以定期测定的方式实行倾向管理是必要的、但仅此作为保全部门的事是有问题的。 简易诊断，如方法得当，即使是现场的班组长、 一般员工也能熟练运用， 当然保全部门偷懒也是不能放过的。 扩大诊断对象设备范围、增加测定点、纳入制造部门的 日常检点项目中，和保全部门一起组织实施。对此要互相理解认识。设备诊断除了振动解析之外，对电流负荷、定时、动作时间、温度、异音等进行诊断都是 有效的手段。保全部门有必要对设备诊断技术进行研究和活用。暂停损耗的改善程序关于暂停损耗一般性的课题(1)对暂停认识不足，损耗的显在化(暴露)不充分。暂停故障平均处置1次是简单的，因为在短时间内可能复发， 比较容易漏看，问题就难 以被发现。发生慢性暂停的工段，生产常常不能顺畅地流转是很当然的。把处置看成是自己的工作来考虑的人也是有的。平均1次处置的时间虽然很短，假如发生频率很高或发生频率不高但发现得晚了，其损耗量也是很大的。因此，损耗定量明确化很重要。(2)处置方法以对症疗法而终结。暂停有在相同部位的发生的、也有移动位置发生的、慢性发生的、偶尔发生的，其形态各种各样，抓住本质有一定难度。不过， 不追究暂停发生的真正原因， 只采取治标不治本的 方法，这种倾向还是比较多见。因此，暂停现象就不能从根本上得到减少。(3)暂停现象的观测和发生机械的把握不充分分析暂停原因的时候，适时地把握发生部位、次数、处置时间等也是很重要的。仅以此结果为根据制定对策也只是属于表面性质，不能从根本上取得期待的成果。重要的是如何看透现象。因此，在现场进行观测是很必要的。即使在现场观测，也有现象始终不出现或出现时由于速度过快而没能观测清楚的情况。 通过录像等手段耐心细致地进行现场观测，在把握了分析、区分或发生暂停机械的基础上， 采取相应对策是很重要的。(5)无人运行应该解决的必须课题随着自动化的进展， 在向午休时的无人运行、某特定时间段的无人运行、夜间无人运行等高水平目标迈进的过程中，由于暂停的缘故，很多时候都不能得到期待的效果。例如：只1次暂停启动后或30分钟后发生，以后就一直停下去了。因此，抓住现象看透本质、采取确 切的对策、完成既定时间的运转是很重要的。总之，对于如何延长暂停的MTBF彻底地进行研究是无人运转的必须课题。设备8大损耗的补充说明（损耗解说、发生状态、改善目标）故障损耗所谓故障是指设备功能停止或功能下降，由突发的、慢性的故障而引发的损耗就是故障损耗、时间损耗（产量减少）和物量损耗。功能停止故障型故障是突然发生的；而功能下降型 故障是功能下滑，不能发挥自身原有的性能，尽管机器还在运转， 但是会出现一些暂停或需手工修正、速度下降等情况。突发性故障比较明显、采取相应对策也比较容易；对于慢性的 功能下降型故障，有时采取各种对策也不能解决而放置一边的情况比较多见。对这种慢性故障采取有效措施就是一道课题 。对于故障损耗，通常是需要每次13分钟以上的修理时间。 不?t 13分钟时，把它叫做暂停。时间损耗要把握次数和时间两个方面。另外，物量损 耗要把握不良品和手工修正的量，同时更要把握手工修正的损耗时间。故障损耗对策提高设备信赖性研究一一 MTBF的延长（通过员工的自主保全排除强制劣化，进一步提高检修的水平：根据保全日程进行定期检修、 确立保全体 制；根据诊断技术，确立予知保全体系， 提高零、部件的强 度等延长其寿命）提高设备保全性的研究一一 MTTR的缩短（包干化、区域化、一次操作化等，推行保 全容易化、保全时间极少化，作成整备顺序书、整备标准书 及训练）是必要的。追求极限就是实现。故障的目标。因此，要从“发生故障是不得已的事情，设备本身就是会发生故障的”的想法中转变到“不让故障发生，故障是可以控制为。的”的观念上来，随 着我们的设备来改变人的思维和行动。为了达到功能停止型。故障化，要提前予知征候变化，对可检点的内容进行研究、部署， 通过员工培训，在征候阶段有计划性地进行处置。转换调整损耗所谓转换调整损耗是指由现阶段产品生产结束转换到下一个生产不同产品的而进行的调 整、试加工至完全合格品下线这个过程中产生的时间损耗（产量减少）和在此试加工过程中产生的物量损耗（不良手工修正品增加）。这里所说的转换是指生产结束时将现产品所用的夹工具拆下、整理、清扫，同时为下一个产品生产环节所需要的夹工具进行准备、安装、调整、试加工、测定、生产等一系列的 工作，直到其能够完全具备生产合格品的条件为止。具体的损耗把握方法是， 例如至完全合格品下线， 需要经过20分钟的时间，第20个产品 为合格品，其中有 2个需要手工修正。那么，从第 20个开始以0 5分/个的循环时间转移 到连续生产上来，即损耗时间20分-0 5分=19 - 5分，再加上物量损耗的 2个手工修正数就是20个-1个=19个。将手工修正品修复成合格品所需要的时间损耗作为人的损耗另行处 理。转换改善的研究，尽管各企业也在做这方面的工作，通过 IE手段排除浪费，对内、外安 排进行区分、研究缩短外安排、内安排的时间，单次安排得以实现，缩短时间的倾向也显现出来了。但是调整的问题还是依然存在的。因此，研究调整的机械装置、并将目标锁定在极少化上，需要进一步缩短时间。另外，追究转换、调整损耗的课题就是要实现零物量损耗。因此，通过零调整损耗、零试 加工损耗来实现合格品的一举成功。这不仅仅只区限于设备单体，而是整个生产线要达到合格品一次安排到位的境地。刀具损耗所谓刀具损耗是指由于刀具的定期（寿命）交换、替换而产生的时间损耗（产量下降）和因交换所产生的物量损耗（不良、手工修正品增加） 。具体来说，切割器、刀头、砂轮的交换以及交换后的调整、试加工、测量等合格品生产条件具备至完全合格品下线所需要的时间。 同时， 刀具替换时发生的需要手工修正产品的用时，刀具交换前后发生的不良品就是物量损耗。通过对延长寿命的材质、 形状变更等的研究， 刀具的损耗正在逐渐下降， 但仍是需要进一步深入研究的课题。即使给刀具设定了交换标准（定时管理） ，在未达到规定时限内引起折 损、发生不良而不得已进行计划交换、为防止切损、不良来缩短定时的现象也比较普遍。刀具损耗与其他损耗相比不太明显， 其原因是刀具的成本较低而其他的损耗又多， 因此对刀具损耗的认识显得不足。可是， 在其他损耗减少阶段刀具损耗则成为阻碍综合效率提高的最大要因。 时间损耗要把握它的次数和时间、物量损耗要把握不良品手工修正品数量以及手工耗时，并使之明显化。为了今后能够削减刀具费、 提高综合效率、 夜间无人运转化， 有必要进行延长刀具寿命的研究，目标就是实现刀具寿命的最大化。减少刀具损耗，要从两个方面即固有技术方面（材质、形状变更）和管理技术方面（振动测定和追究最佳切削条件）进行研究。开车损耗开车损耗是指定期检修后重新开车、停工（长期停产）后重新开车、假日后重新开车、休息后重新开车时， 在规定的条件下开车， 尽管没有损耗和故障， 但到连续可以生产完全合格品所产生的时间损耗（产量减少）和其间发生的物量损耗（不良、手工修正品增加） 。把握损耗以把握阶段性调整损耗为准。在机械工厂， 早晨开车时因发生尺寸偏差需要进行调整的情况比较多， 由于调整失败会产生手工修正、不良及刀具破损等损耗。为了弥补此损耗， 要提前进行空运转，我们将此称作“开车病”，在温度低下和生产高精度产品的设备里是比较多见的，开车后还需要0- 5-1小时才能步入正轨的情况也是有的。“没有办法” 、 “不可避免” 以此为借口而被搁置的现象比较常见。 这些损耗发生的原因是由于机械的膨胀收缩而引起的热变位。热发生的部位在哪里？是 +方向还是-方向？对生产的影响又如何？经过一段时间 （空转时间） 后又有什么变化？是由于达到平衡状态需要几分钟以后的研究没有开展的缘故。一般来说，根据加工条件的不稳定性、夹具模具的整备不良、试削的损耗、操作工的熟练程度等情况其损耗的发生量是不同的，往往存在着意外的多而损耗又不明显的倾向。从开车始至稳定运行阶段的不良是 “当然” 要发生的想法要摒弃， 目标是合格品一步到位。减少开车损耗要从热变位的发生部位和它的时间变化、 产品尺寸的时间性变化开始调查， 这样做了， 是可以进行热变位改善、 减少开车损耗的。 降低开车损耗的目标就是追求损耗的极少化。暂停空转损耗暂停、 空转损耗是指短时发生功能障碍， 经过简单的处置可恢复其停止的功能 （清除产品、复原），不包括换配件、维修，因复原所需时间1次不超过13分时所产生的时间损耗（产量减少和物量损耗（不良品、手工修正品增加） 。暂停空转和故障不同，它是指由于一时的故障而引起的停止或空转状态。由于在管内产品堵塞产生空转以及不良引起传感动作造成暂时的停止。 如果清除了这些障碍物并复原设备就会再次工作，在性格上和故障是不同的。但是如果不清障、复原的话，就会长时间停止。一般来说。这种损耗会阻碍综合效率的提高，尤其是自动机械、搬运设备较多见。另外，暂停、 空转经过简单的处置就可以恢复， 因此容易被忽视。作为损耗也不明显，即使显露也难以定量， 不能清晰掌握损耗程度的情况较多。为了减少暂停、空转损耗， 在现场观察事实以及认真分析其现象，彻底排除微缺陷和把握最佳条件是很重要的。损耗的实态就是要把握不同部位的次数使之明显化。暂停、空转损耗时间通过 1 净运转率可以算出。暂停、空转是实施无人运转的阻碍因素， 其目标就是要控制为零。速度下降损耗速度下降损耗是指设备的速度缓慢发生的损耗， 也就是说实际速度低于设计的速度 （不同品种的标准速度） ，由这种速度差产生的损耗和设计上的速度对现阶段技术水准或应有的姿态不能体现出来。这种速度差就引发出时间损耗（即产量减少） 。再具体一点说， 对标准速度而言的实际速度差就是对标准循环时间而言的实际循环时间差（慢）；设计速度和现阶段技术水平应有姿态的速度差对设计循环速度与现阶段技术水平应有姿态的循环时间差（慢） 。以前者为例，标准循环时间为 60 秒，而实际循环时间用了65 秒，那么 5秒就是速度损耗；以后者为例，标准循环时间为 60秒，而通过技改是可以缩短到 50 秒的，那么就是多用了 10 秒，也是时间损耗。按设计速度开车造成品质下降和发生故障时， 往往以要降低速度啦、 以前曾发生过故障啦、寿命会缩短啦为由降速， 更有不知设计速度而盲目开车的现象。 一般都是在不明速度下降损耗情况下开车的居多。这些可以认为是起源于对理论（标准）循环时间的想法的过于宽松。速度下降损耗在 7 大损耗中是最能寄于提高综合效率厚望的， 因此需要充分研究。 其目标就是把现阶段的技术水平应有姿态的循环时间差控制为零。不良手工修正损耗不良手工修正损耗是指由不良、手工修正引起的物量损耗（不良手工修正品增加）和把手工修正不良品改为良品所需的时间损耗。 关于时间损耗， 换句话说就是要作为阻碍员工效率化的损耗来对待。一般来说， 对突发不良比较容易采取对策， 而慢性不良的原因往往很难查明， 即使采取对策也得不到好结果而被放弃的情况还是比较多。另外，手工修正也容易遗漏、还需要工时，应该作为慢性不良进行处置。关于降低慢性不良， 与慢性故障一样采取和以前相同的对策也很难取得理想的效果， 因此有必要转变我们的想法。 所有举措围绕关于观察不良现象并充分认清、 对发生的机械装置进行充分研究， 不指责原因、 可想象的要因进行。 重新认识要因及对提取隐藏要因中的缺陷的方法进行再研究等、从综合的观点来提出对策是必要的。至于把握物量损耗，比如：投入量是1800个，不良手工修正品18个，其中开车不良品5 个（转换调整3 个、开车 2 个） ，工段不良数 8 个（故障、暂停、刀具）手工修正数 5 个（转换调整1 个、开车 2 个、工段内 2 个） ，那么不良品数量是 开车不良数5 个 +工段不良数 8 个 +手工修正数5 个 总计为 18 个。此时的合格品数是投入量1800个不良手工修正数18个（开车不良5个+工段不良8个+手工修正5个）=1782个。然后计算合格品率1782个+投入量1800个=99%。源于追求极限零损耗的观点，而实际上即使设备在运转，也把它作为停止损耗来评价，因为停止损耗是有不良、手工修正损耗发生的。勿要理解错误！还有伴随转换调整开车时产生的刀具损耗、 故障损耗以及随之产生暂停损耗。 降低不良的目标就在于达到零不良率。SD （停工）损耗SD损耗是指生产线设备连续 7日以上按计划进行保全停工产生的时间损耗（产量减少）和开车发生的物量损耗（不良手工修正品增加）。这种停工损耗是设备特性上的不得已的事情， 根据不同设备其使用期限也有长短， 它从安全上品质上信任度维持方面反映出来。可是，伴随停工的作业，对设备负荷时间率影响很大。有必要将这种作业作为损耗对待，谋求缩短平均1 次的时间及周期延长。 SD 一般性问题是由于过去的延长作业而实施的部分多余作业、未到寿命的提前更换、作业标准顺序不做整理。SD整体的关键途径不明确；周期设定缺乏论理性；周期改善研究不充分；时间缩短研究未进行。解决这些问题与缩短SD （停工）时间和延长周期是可以联系到一起的。