锅炉检修规程1111 01

- V -目 录第一篇 锅炉本体及管道阀门检修工艺规程11.SG2060/17.47M915锅炉简介11.1 锅炉本体系统设备11.2 锅炉管阀设备61.3 燃烧系统71.4 烟空气系统72锅炉本体72.1 设备概况及参数72.2 检修类别及检修周期72.3 检修项目72.4 检修步骤及工艺方法72.5 检修质量标准72.6 安全、健康、环保要求73锅炉管阀及附件73.1 设备概况及参数73.2 检修类别及检修周期73.3 检修项目73.4 检修步骤及工艺方法73.5 检修质量标准73.6 安全、健康、环保要求74锅炉燃烧器检修工艺规程74.1 设备概况及参数74.2 检修类别及检修周期74.3 检修项目74.4 检修步骤、工艺方法及质量标准74.5 安全、健康、环保要求7第二篇 锅炉燃烧系统检修工艺规程71 磨煤机设备概述及技术规范71.1 概述71.2 技术规范71.3 相关图纸71.4 大、小修项目71.5 检修步骤、工艺方法及质量标准71.6 安全、健康、环保要求72设备概述及技术规范72.1 概述72.2 设备规范72.3 减速机的检修步骤、工艺方法及质量标准72.4 附录73 GM-BSC22-36 型电子称重式给煤机检修工艺规程73.1 设备概况及参数73.2 检修类别及检修周期73.3 检修项目73.4 检修步骤、工艺方法及质量标准73.5 安全、健康、环保要求74原煤斗检修工艺规程74.1 设备概况及参数74.2 检修类别及检修周期74.3 检修项目74.4 原煤斗检修工艺质量74.5 安全、健康、环保要求75锅炉燃烧器检修工艺规程75.1 设备概况及参数75.2 检修类别及检修周期75.3 检修项目75.4 检修步骤、工艺方法及质量标准75.5 安全、健康、环保要求76煤粉管及其附件检修工艺规程76.1设备概述76.2 检修类别及检修周期76.3 检修项目76.4煤粉管道检修工艺质量76.5 安全、健康、环保要求77密封风机检修工艺规程77.1设备概况：77.2 检修类别及检修周期77.3检修项目77.4密封风机检修工艺质量77.5 安全、健康、环保要求7第三篇 锅炉烟风系统检修工艺规程71锅炉烟风系统71.1 设备概况及参数71.2 检修类别及检修周期71.3 检修项目71.4 检修步骤、工艺方法及质量标准71.5 安全、健康、环保要求72锅炉空气预热器检修工艺规程72.1 设备概况及参数72.2 检修类别及检修周期72.3 检修项目72.4 空气预热器检修步骤、工艺方法及质量标准72.5 空气预热器吹灰器检修步骤、工艺方法及质量标准72.6 全、健康、环保要求73锅炉空气压缩机检修工艺规程73.1 设备概况及参数73.2 检修类别及检修周期73.3 检修项目73.4 检修步骤、工艺方法及质量标准73.5 安全、健康、环保要求7第四篇 锅炉金属材料与焊接71焊接人员71.1 焊工：71.2 焊接热处理工72锅炉用金属材料72.1 锅炉用金属材料的特点及技术要求72.2 锅炉用金属材料的技术要求72.3 锅炉用金属材料的选用72.4 锅炉用金属材料选用的具体技术要求73钢材的分类和牌号73.1 钢材的分类73.2 钢材牌号73.3 锅炉常用中外无缝钢管牌号对照74钢材中几种主要合金元素的作用及对焊接性的影响74.1 C元素的作用74.2 Si元素的作用74.3 P、S元素的影响74.4 Cr元素的作用74.5 Mo元素的作用74.6 V元素的作用74.7 Ti元素的作用74.8 Nb、B、W元素的作用74.9 金属材料焊接性的粗略评估74.10 锅炉常用金属材料的牌号、特性及其主要应用范围74.11 火电厂常用钢材的化学成分和机械性能75焊接材料75.1 焊条75.2 焊条药皮的质量要求75.3 我厂锅炉常用焊条的型号、牌号及其适用的钢种75.4 异种钢焊接时焊条的选用要点75.5 焊条的鉴定75.6 焊条工艺性能的鉴定75.7 焊条熔敷金属的理化检验75.8 焊条的保管与使用75.9 焊丝75.10 焊丝的国家标准和型号75.11 镍及镍合金焊丝75.12 焊丝的牌号75.13 气保护用焊丝的技术要求75.14 我厂锅炉常用焊丝的型号、牌号及其适用的钢种75.15 焊丝的保管与使用75.16 焊剂75.17 钨极75.18 焊接用气体76常用焊接方法及设备76.1 手工电弧焊操作工艺76.2 手工钨极氩弧焊（TIG）76.3 手工钨极氩弧焊工艺参数的选择76.4 手工钨极氩弧焊设备和工具76.5 手工TIG的一些安全注意事项76.6 氧乙炔焊76.7 埋弧焊76.8 CO2气保护焊76.9 常用焊接方法的选择77焊接及热处理工艺通则77.1 焊前准备77.2 焊接77.3 焊后热处理78常用金属材料的焊接性和焊接工艺要点78.1 碳素钢的焊接78.2 普通低合金钢的焊接78.3 耐热钢的焊接78.4 有色金属的焊接79焊接应力与变形79.1 焊接应力与变形产生的根本因素极其危害79.2 焊接应力与变形的种类79.3 焊接应力的降低与消除79.4 焊接变形的防止与矫正710焊接缺陷及其防治710.1 焊接缺陷对锅炉设备的危害710.2 气孔710.3 夹渣（夹杂）710.4 焊接裂纹710.5 焊缝形状缺陷711焊接质量检验及其标准711.1 焊接检验内容711.2 焊缝质量检验方法及标准711.3 焊接质量检验的有关技术规定712典型焊接工艺实例712.1 600MW锅炉主蒸汽管道焊口超标缺陷处理方案712.2 高压阀门密封面司太立合金的堆（补）焊工艺712.3 F12大径管焊口根部超标缺陷处理工艺712.4 某给水管道局部换管焊接工艺712.5 T91与TP304H异种钢小径管焊接工艺713焊接安全技术713.1 气焊与气割安全技术713.2 手工电弧焊安全技术713.3 氩弧焊安全技术714附录7第一篇 锅炉本体及管道阀门检修工艺规程1. SG2060/17.47M915锅炉简介1.1 锅炉本体系统设备1.1.1 锅炉简介SG2060/17.47M915锅炉是上海锅炉厂有限公司生产的亚临界压力、一次中间再热、控制循环汽包炉。锅炉采用摆动式燃烧器调温，四角布置、切向燃烧，正压直吹式制粉系统、单炉膛、型紧身封闭布置、固态排渣、平衡通风，全钢架悬吊结构。炉膛宽19558mm，深16940.5mm，炉顶标高73000mm，锅筒中心线标高74000mm，炉顶大板梁底标高81500mm。锅炉炉顶采用金属全密封结构。并设有大罩壳。炉膛由516mm膜式水冷壁组成，炉底冷灰斗角度550，炉底密封采用水封结构，炉膛上部布置了分隔屏、后屏及屏式再热器，前墙及两侧墙前部均设有墙式辐射再热器，炉室下水包标高为7730m。水平烟道深度为8548mm，由水冷壁延伸部分和后烟井延伸部分组成，内部布置有末级再热器和末级过热器。后烟井深度13908mm，后烟井内设有低温过热器和省煤器。炉前布置三台低压头炉水循环泵，炉后布置两台三分仓容克式空气预热器，预热器转子直径13.492m，转子反转，一次风分隔角度为50。锅炉采用正压直吹式制粉系统，配有六台ZGM113G型中速磨煤机，布置在炉前，五台磨煤机可带MCR负荷，一台备用。燃烧器四角布置，切向燃烧，每台磨煤机出口由4根煤粉管接至一层煤粉喷嘴。最上排喷燃器喷口中心线标高34870mm，距分隔屏底距离21030mm，最下排喷燃器喷口中心标高25570mm，至冷灰斗转角距离5969mm，每角燃烧器风箱中设有三层启动及助燃油枪。锅炉钢架为全钢架，高强度螺栓连接，整台锅炉共设置18层平台，其中7层刚性平台，为便于操作，个别地方还设置了局部平台。除渣斗及预热器外，锅炉所有重量都悬吊在炉顶钢架上。过热器的汽温调节主要采用喷水调节，再热器的汽温调节主要采用燃烧器摆动及过量空气系数调节，在再热器进口管道上装有事故喷水装置。本锅炉设有容量为5%MCR的启动旁路系统。锅炉设置了膨胀中心，运行时整台锅炉以膨胀中心为原点进行膨胀，锅炉垂直方向上的膨胀零点设在炉顶大罩壳顶部，锅炉深度和宽度方向上的膨胀零点设在炉膛中心，在炉膛高度方向设有三层导向装置，以控制锅炉受热面的膨胀方向和传递锅炉水平载荷。炉膛及后烟井四周设有绕带式刚性梁，以承受正、负两个方向的压力，炉膛部分布置了25层刚性梁，后烟井布置了15层刚性梁，刚性梁最大间距为3300mm。锅炉灰斗底部出渣采用机械出渣，布置渣斗及刮板捞渣机等除渣设备。炉膛部分布置有80个墙式吹灰器，炉膛上部及对流烟道区域内布置50只长行程伸缩式吹灰器，每台空预器烟气进出口端各布置一支伸缩式吹灰器，运行时所有吹灰器均实现程序控制。锅炉本体部分共配有16台弹簧安全阀，分别布置在锅筒上6 只安全阀，过热器出口2只安全阀，再热器进口管道6只安全阀及再热器出口管道布置2只安全阀。为了减少安全阀起跳次数，在过热器出口还装有2动力泄放阀，2路电动点火排气阀。此外，锅炉还装有炉膛火焰电视摄像装置、锅筒水位计及水位电视摄像装置、炉膛出口烟温探针、炉管泄漏自动报警装置等安全保护装置。1.1.2锅炉主要性能参数序号项目单位设计煤种校核煤种BMCRTMCRECR75%ECR50%ECR30%BMCR高加全切BMCRECR定压定压定压滑压定压滑压滑压滑压定压定压定压滑压1过热蒸汽流量t/h20601972184613468986121627206018462过热蒸汽出口压力MPa.g17.4717.4017.273015.237.1010.325.236.1310.2317.1417.4717.306.133过热蒸汽出口温度5415415415415415415415415415415415414末级过热器蒸汽进口温度507.1506.9506.9509.4498516.3509.4530.1516.3500.9506.8530.1506.65后屏过热器蒸汽进口温度441.5439436.3424.8418411.1424.8412.4411.1423.4440.9435.612.46后屏过热器蒸汽出口温度507.1510.7515.5528.4523531.6528.4534531.6528.1506.8534515.37分隔屏过热器蒸汽进口温度393.5389.7385.3364.3387330.3364.3308.2330.3374.5394.4308.23868低温过热器蒸汽出口温度396.6398.2399.5405.5405.5405.1405.5390.3405.1420.1396.13990.39过热器减温喷水温度1861851821701851551701491551851861824910过热器减温水量(一级)t/h19.139.456.599.5120.086.199.546.886.1122.810.850.346.811过热器减温水量(二级)t/h0.010.020.035.070.025.035.015.025.070.00.020.012过热器减温水设计量(一级)t/h13013过热器减温水设计量(二级)t/h8514过热蒸汽压降(保证值)KPa137015再热蒸汽流量t/h1745.11675.11574.71169.61609.6795.01169.6509.8795.01609.11745.11574.716再热蒸汽进口压力MPa.g4.033.873.632.693.531.812.691.521.813.794.033.6317再热蒸汽出口压力MPa.g3.833.673.442.553.601.712.551.431.713.603.833.4418再热蒸汽出口温度54154154154154154154151354154154154119末级再热器蒸汽进口温度482.2481.9481.6485.2481494.6485.2493.8494.6482.8481.8481.220屏式再热器蒸汽进口温度371.8368.9365.6362362375362376.4375370.5370.3364.321墙式再热器蒸汽进口温度330.9325.9320305.9318311.9305.9309311.9328330.932022再热器减温水温度18618518217016815517014915518518618223再热器减温水设计量t/h8224再热蒸汽压降(保证值)KPa20025省煤器给水流量t/h2040.91922.61769.51211.51349.0786.91211.5550.2786.91434.22049.21775.726省煤器给水温度283280276257168.0235257.0225235.018728327627省煤器出口温度313.2311.4309.5294.8245.4276.1294.8261.2276.1255.1312.9309.228省煤器压降(含位差)KPa392.0029空预器进口一次风进口温度282828282828282828282830空预器进口二次风进口温度23232323232723362323232331空预器出口一次风出口温度30830630528825526428824526426130630332空预器出口二次风出口温度32031831529527126929524926927231831333空预器一次风压降KPa0.50434空预器二次风压降KPa1.00735(一次风)燃烧器阻力KPa0.7536(二次风)燃烧器阻力KPa1.1037炉膛出口过量空气系数1.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.2038锅炉排烟量kg/h2658521257203824378191893715243409213554001893715963745135540025143162628950241041239炉膛到空预器出口压降KPa2.87040燃烧器投运层数层55545342355541炉膛出口(分隔屏底)烟温1342134813531347135912961347119713341346135742后屏过热器进口烟温11441144114010901133999109090711271158115343屏式再热器进口烟温102310211013955100686195577210051035102344末级再热器进口烟温87787286280385672080364286088486945末级过热器进口烟温77677176170876264070857676178176646低温过热器进口(垂直段)烟温69669268364268259264255168369968647省煤器进口烟温45144844342146638642134944645144348空气预热器进口烟温35735435032430629132426630535634949空气预热器出口烟温(未修正)13513413212111210912110211513313050空气预热器出口烟温(修正)1301291281161101031169411112812551锅炉效率(低位热值)%93.0693.1193.1693.6494.5193.6193.6493.4894.0093.5093.6352锅炉保证热效率（低位热值）93.1653锅炉燃料消耗量t/h300.36290.20274.44210.40215.68147.46210.40101.16283.09251.50229.7254炉膛容积热负荷kw/m388.2555炉膛断面热负荷kw/m2471256燃烧器摆动角度度-20-11010-20+0510+00-21-21+0157燃烧器投运层数层15151525153525451515151.1.3 锅炉汽水流程给水由锅炉左侧单路经过电动闸阀和止回阀后进入省煤器进口集箱，流经省煤器管组、中间连接集箱和悬吊管，然后汇集在省煤器出口集箱，再由3根32435的锅筒给水管路从省煤器出口集箱进入锅筒，并与锅筒内炉水混合，混合后的水沿锅筒底部长度方向布置的6根大直径集中下降管流至汇合集箱，随后由连接管分别引入循环泵，每台循环泵出口有两只出口阀，循环泵将来自汇合集箱的水增压后打出，经过出口阀及出口管道进入下水包。下水包为四周相连通的环形集箱，外径为838mm，水在下水包内经过滤网及节流孔板进入炉膛四周水冷壁。水冷壁由1110根51的管子组成，按管子的几何形状和受热面情况划分成55个循环回路。水在水冷壁内吸热形成汽水混合物，汇集至水冷壁上部集箱，通过汽水引出管进入锅筒，在锅筒内进行汽水分离。分离后的饱和蒸汽引至过热器，饱和水则与省煤器来的给水混合后继续循环。从锅炉顶部引出的饱和蒸汽进入炉顶进口集箱，经炉顶管至炉顶出口集箱，为减少蒸汽阻力损失，约39%BMCR的蒸汽经旁路管直接进入后烟井包覆上集箱。从炉顶出口集箱引出的蒸汽经过后烟井包覆，后烟井延伸侧墙，再汇总至低温过热器进口集箱，流经低温过热器至低温过热器出口集箱，经三通分两路引入分隔屏进口集箱，流经分隔屏和后屏，从后屏出口集箱分两路进入末级过热器进口集箱，通过末级过热器到末级过热器出口集箱，再由两只末级过热器出口集箱引入至两根主蒸汽管，进入汽轮机高压缸。自汽轮机高压缸排出的蒸汽分成两路引入墙式辐射再热器进口集箱，经过墙式辐射再热器，再由炉顶上部的出口集箱引出，通过4根连接管引至屏式再热器进口集箱，依次经过屏式再热器和末级再热器，然后由末级再热器出口集箱上方引出至再热器蒸汽管道，分两路进入汽轮机中压缸。在墙式再热器进口管道上布置有事故喷水减温器。1.1.4 启动旁路系统采用5%MCR启动旁路系统，作为锅炉启动时控制过热蒸汽压力和温度的手段，以缩短启动时间。在锅炉尾部后烟井下部环形集箱上布置4根疏水管，前后集箱各2根。每根疏水管上串联布置两只2”电动球阀。4根管道汇总后由一根总管接至冷凝器或疏水扩容器。在总管上设有减压装置，其管道流量按锅炉最大连续负荷的5%设计。锅炉冷态启动时，该系统内介质温度为4.14Mpa压力下饱和温度，疏水阀全开，通过增加炉膛燃烧率来提高过热汽温，以加快启动速度。热态启动时，为排除过热器系统中的冷凝水，疏水阀也需打开，故电动阀门后的管道设计压力和温度与包覆过热器相同。启动过程中过热汽温由炉膛燃烧率控制，过热蒸汽压力由疏水阀控制，当机组并网后关闭该疏水阀。1.1.5 调温系统1.1.5.1 过热蒸汽调温过热蒸汽调温除受燃烧器喷嘴摆动影响外，主要靠喷水调温,共布置两级喷水减温器，一级减温器在分隔屏进口管道上，用以控制进入分隔屏的蒸汽温度，第二级减温器在末级过热器进口管道上，用以控制高温过热器出口汽温。1.1.5.2 再热蒸汽调温再热蒸汽调温主要采用摆动燃烧器喷嘴角度来改变火焰中心高度，从而改变炉膛出口烟温。一次风喷嘴摆动角度为200 ，二次风喷嘴摆动角度为300。由于再热器布置于炉膛出口高温烟气区域，对摆动喷嘴的调温具有较大的敏感性，当负荷额低于一定值后，可改变过量空气系数来进行调节。此外，在再热器进口设有两只事故喷水减温器，喷嘴为莫诺克喷嘴，在紧急事故状态下用来控制再热蒸汽进口汽温。1.1.6 吹灰系统 锅炉设置吹灰器是为保持受热面清洁，产生良好的传热效果。整个吹灰系统分锅炉本体受热面吹灰和预热器吹灰两部分。锅炉本体部分有80只炉室吹灰器布置炉膛部分，50只长伸缩式吹灰器布置在炉膛上部和对流烟道区域。每台空预器烟气进出口端各布置1只伸缩式吹灰器，本体部分吹灰蒸汽由分隔屏出口集箱接出，蒸汽温度为441，压力为2MPa(表)，预热器吹灰蒸汽由后屏过热器出口集箱接出，蒸汽温度为507，压力为17.81MPa(表)，分别经过减压后进入各吹灰器，管路中设有自动疏水点，锅炉整套吹灰实现程序控制，系统设计通常按2台长伸缩式，2台炉膛吹灰器，2台空预器吹灰器同时投运考虑，长伸缩吹灰器和炉膛吹灰器相对两侧墙上（或前后墙）各1台吹灰器同时投运，也可以根据用户要求设定。1.1.6.1锅炉本体吹灰系统锅炉本体吹灰配置一套蒸汽减压站，吹灰蒸汽自两只分隔屏出口集箱接出分左右两路分别经过2”气动薄膜减压阀减压，其整定值为2.94MPa（30kgf/cm2）温度约330，最佳使用值取决于吹灰器投运后的各种情况再由用户按需要调整这一压力值。减压阀前管路上布置有一只手动截止阀和一个电动截止阀作关闭汽源用。减压阀后管路上设有一只安全阀以防吹灰蒸汽超压。管路上还设有压力测点，监视减压阀出口压力。左侧减压阀负责左、前墙吹灰器吹灰，右侧减压阀负责右、后墙吹灰器吹灰，各路吹灰器管路均设有流量开关，并与程控开关相接，流量开关触点的设定值为保持吹灰器所需的最小冷却流量。为保证吹灰介质适当干度，吹灰器管路中设有疏水系统，本体吹灰部分有4个疏水点，其中炉膛吹灰器及长伸缩吹灰器各2点，每一疏水点疏水管路上布置有一只电动截止阀，温控疏水，其阀门启闭设定值为300，为保证彻底疏水，水平管道至少保持0.025m/m的坡度。1.1.6.2预热器吹灰系统预热器吹灰蒸汽来自后屏过热器出口集箱，经过1.5”气动薄膜减压阀减压后，蒸汽压力为2.94MPa（30kgf/cm2）温度约420（根据投运情况此值可以调整）。减压阀前也布置有截止阀，阀后有安全阀、压力测点等设备，然后总管分成两路，进入空气预热器吹灰器。本系统中设有一个疏水点，温控疏水，疏水阀为电动截止阀，其启闭设定值为350。温度控制器在工地设定温度时按尽可能高的过热度定。在总管上还设有吹灰器辅助蒸汽管路，辅助蒸汽来自设计院布置的辅助蒸汽母管，蒸汽压力为1 .1MPa（表压），温度为325 ，经过截止阀和止回阀后进入吹灰管路，辅助蒸汽与正常汽源阀门切换条件：（1）当锅炉负荷大于30MCR时，空预器吹灰汽源减压站打开供应吹灰蒸汽。（2）当锅炉负荷小于30MCR时或启动阶段，辅助汽源阀门打开供应辅助蒸汽。1.1.6.3吹灰器主要设计参数 名称项目炉膛吹灰器长伸缩吹灰器预热器吹灰器型号V92PSSLPSAT行程（m）0.39.901.5吹扫角度360360垂直方向行进速度（m/min）0.51.441.44转速（r.p.m）5.424或1424吹扫时间（s）507931320工作时间（s）558281350有效吹灰半径（m）2.52.52蒸汽耗量（kg/min/台）82200150重量（t/台）0.181.30.51.1.7烟温探针在炉膛出口左右两侧布置了一只非冷式烟温探针，在锅炉启动阶段烟温探针伸入炉内，以监测炉膛出口烟温。烟温探针最高温度为600，当烟温达到540，会发出报警，烟温探针自动退出，此时降低燃料量以防止墙式再热器过热烧坏。烟温探针型号TS0,行程7000mm。1.2 锅炉管阀设备1.2.1 疏水、放气、加药和过热器反冲洗管道为保证锅炉安全、可靠地运行，在受压件必要位置设有疏水和放气点，具体布置参见501915-E1-03汽水系统图、820915-E1-01疏水放气管路布置及820903-E1-02疏水、加药管路布置，在炉前下水包上设有疏水管，管径为15920,并配有两只6”电动闸阀，作为停炉疏水用，运行时禁止打开。后下水包设有一路定期排污及疏水管，管径为7611，管道上配有一只2”电动截止阀和一只2”电动排污调节阀。此外，省煤器进口集箱，炉顶进口集箱及后烟井下部环形集箱处均设有疏水管。在锅炉点火前，过热器和再热器系统疏水阀和放气阀必须打开，以保证系统内管道疏水，疏水后当管道内产生蒸汽时，关闭过热蒸汽管道上排汽阀。后烟井集箱上的疏水阀待汽机并网后立即关闭，再热器疏水阀和排汽阀必须在冷凝器建立真空前关闭。加药管设在下降管系统中汇合集箱上，为防止腐蚀其管道和阀门采用不锈钢材料。过热器出口主蒸汽管道设置了2点反冲洗，每点配有两只2.5”手动截止阀。1.2.2 排污管路本锅炉设有连续和定期排污两根排污管路。锅炉排污是用作控制炉水浓度和除去沉积物，排污量及排污次数取决于锅炉的运行工况，如水的特性，水处理性质，锅炉负荷等。在通常情况下，连续排污就能满足要求，在沉积物生成过多的情况下，固形物含量高，给水处理差导致携带的情况下，锅炉就要通过定期排污管路进行定期排污。连续排污管自锅筒一端下部引出，经手动截止阀和调节阀后直接引至排污箱，调节阀规格为2”，最大流量为30.5t/h，压差为9.37MPa。定期排污自后下水包接出，定排管上的电动排污阀为调节阀，用于控制排污量，其最大排污量按3MCR考虑，该阀也可作疏水用，疏水时阀门全开。1.2.3 取样管路锅炉设有饱和蒸汽取样点、炉水取样点、过热蒸汽及再热蒸汽取样点，饱和蒸汽取样自锅筒至炉顶过热器进口集箱的蒸汽引出管上取出，沿锅筒长度均匀设置了6点。炉水取样从连续排污管上接出，过热器出口主蒸汽管道设置了2点蒸汽取样，再热器出口蒸汽管道设置了2点蒸汽取样，每点取样管路上布置有一只手动截止阀。1.2.4 安全阀排汽管道 为保证锅炉安全运行，防止受压部件超压，锅炉配备16个安全阀，在锅筒上装有6只，过热器出口主蒸汽管道上装有2只，再热器进口管道上装有6只及再热器出口管道上2只，另外为减少过热器出口安全阀起跳次数从而保护安全阀，在过热器出口安全阀下游布置有动力泄放阀，安全阀和动力泄放阀的整定压力及排放量见915-1-8401安全阀整定压力及排放量汇总。 在每根过热器出口主蒸汽管道上装有电动点火排汽阀，该点火排汽阀仅能在点火期间使用，严禁替代动力泄放阀使用。每只安全阀及电动排汽阀都配有排汽管，排汽管从安全阀排汽弯头上的疏水盘上方开始向上穿出大屋顶，排汽管与安全门排汽弯头、疏水盘之间有足够膨胀间隙，以防止排汽管的重量传到阀门排汽管头上。锅筒安全阀、再热器进出口安全阀、过热器出口安全阀及动力泄放阀排汽管上都装有消音器。1.2.5 锅炉外部管道过热器出口主蒸汽管道自过热器出口集箱后第一弯头起至J柱中心线外1米，其规格457，材料SA-213 P91。管道上装有安全阀、动力泄放阀，点火排气阀，蒸汽取样，反冲洗阀门，放气阀等。 再热器冷段进口管道自与设计院相接的三通开始至墙再进口集箱，其规格864，材料SA-672B70CL32。管道上装有安全阀、减温器、水压试验充水接口、水压试验堵阀设施等。再热器热段出口管道自再热器出口集箱后第一弯头起至J柱中心线外1米，其规格762，材料SA-335 P22。管道上装有安全阀、蒸汽取样阀、水压试验堵阀、放气阀等。1.3 燃烧系统本锅炉采用正压直吹式制粉系统，配置六台ZGM113G型碗式中速磨，燃烧器四角布置，切园燃烧方式。1.3.1 煤粉管道煤粉管道从磨煤机出口接至燃烧器进口，燃烧器进口弯头处为耐磨弯头。每台磨煤机出口由4根煤粉管道接至同一层四角布置的煤粉燃烧器。1.3.2 燃烧设备燃烧器呈四角布置，每角燃烧器风箱分成十四层如图2.3-1燃烧器喷口布置图，其中A、B、C、D、E、F六层为一次风喷嘴，其余八层为二次风喷嘴。一、二次风呈间隔排列，一次风采用上海锅炉厂成熟的浓淡分离宽调节比（WR）煤粉喷嘴，这不仅能提高低负荷燃烧稳定性，并能提高燃烧效率。在一次风喷口周围布置有周界风，不仅能有效地冷却一次风喷口，还能改善煤种适应性。在AB、CD、EF三层二次风室内设有启动及助燃油枪，共12支轻油点火油枪。为降低四角切向燃烧引起的炉膛出口及水平烟道中烟气的残余旋转造成的烟气侧的屏间热偏差，采用（SBWLCFS）一次风对冲，二次风同心反切燃烧系统，燃烬风（OFA）和部分消旋二次风，使炉内气流的旋转强度具有一定的可调性。下部的启转二次风与一次风喷嘴偏转15，上部消旋二次风与一次风喷嘴向另一方向偏转25，采用这种空气动力场有利于煤粉着火稳定，降低NOX排放和减少结渣，燃烧器布置见图2.3-2。燃烧器一次风喷嘴采用等间距布置，间距为1860mm，总距离为9300mm。喷燃器喷嘴摆动采用气动执行机构，通过连杆和内外摆动机构装置来实现。以喷嘴水平位置为零度。一次风可上下摆动各20，二次风可上下摆动30。二次风挡板的开度调节亦采用气动执行机构。有关燃烧设备的详细说明见680134-1-8661“燃烧设备说明书”。1.3.3 点火设备本燃烧系统的点火方式为二级点火，即高能点火器点燃轻油，轻油点燃煤粉。系统配12支机械雾化的轻油枪。油枪出力按20%MCR负荷设计。炉前油系统中阀门及仪表等设备的布置见501915-D1-04炉前油系统图。1.4 烟空气系统1.4.1 空气系统一次风用作输送和干燥煤粉用，由一次风机从大气中抽吸而来，送入三分仓预热器的一次风分隔仓，加热后通过热一次风道进入磨煤机，在进预热器前有一部分冷风旁通冷一次风道，在磨煤机进口前与热一次风相混合作磨煤机调温风用。二次风的作用是强化燃烧和控制NOX生成量，从大气吸入的空气通过送风机进入预热器的二次风分隔仓，加热后二次风进入大风箱。1.4.2 烟气系统炉膛中产生的烟气流过后烟井后，通过烟道进入空气预热器烟气仓，在预热器中利用烟气余热使一、二次风得到预热。从空气预热器出来的烟气通过静电除尘器、引风机和（脱硫装置）排至烟囱。在预热器进口烟道上装有电动关闭挡板。2 锅炉本体2.1 设备概况及参数2.1.1锅筒2.1.1.1 概述锅筒内设有内夹套,使锅筒上下壁温均匀，加快了启、停速度。锅筒内装有114只直径为254的涡泫式分离器和波形干燥器，还设有连续排污管，给水分配管及水位取样装置，锅筒内部装置见附图1。锅筒水室壁面的下降管孔、进水管孔以及其它有可能出现温差的管孔，均已采取了合理的管孔结构型式和配水方式，防止管孔附近的热疲劳裂纹。如给水管、加药管、再循环管等大管接头均采用套管结构。锅筒水位计安全可靠，便于观察和指示正确。同一锅筒两端就地水位计的指示，相互偏差不大于20mm。水位取样孔设置的数量为6个，水位测量范围能满足锅筒最高水位、最低水位测量和保护的要求。在锅筒上还设有满水位取样孔，并配置一套满水水位平衡容器。锅筒上设有供热工测量、水压试验、连续排污、紧急放水、炉水和蒸汽取样、停炉保护、安全阀及空气阀等的管座和相应的阀门。2.1.1.2 技术规范名称规格型号名称规格型号筒身直段长26216 mm饱合蒸汽引出管座规格15920mm锅筒总长（包括封头）28286mm饱合蒸汽引出管座数量29只内径1743mm饱合蒸汽引出管座材料20G外径2163mm汽水引入管座规格15920mm 锅筒中心标高74m汽水引入管座数量87只筒身及封头材料BHW35汽水引入管座材料20G锅筒总重（包括内件）约209下降管管接头材料SA105设计压力19.79MPa下降管管接头数量6只最高工作压力84MPa给水管套管接头3只设计温度365安全阀管座规格168 mm水压试验压力29.69MPa安全阀管座数量6只锅筒水容量65300kg安全阀管座材料20（锻）涡流式分离器254mm、114只、BMCR时单只平均负荷1t/h波形板干燥器90127mm、274块、BMCR时单只平均负荷13.9t/h2.1.2水冷壁2.1.2.1 概述2.1.2.1.1水冷壁结构水冷壁采用外径51mm的光管和内螺纹管，节距为63.5mm，管间用扁钢焊接形成完全气密封炉膛。炉膛折焰角由节距为76.2mm，外径为63.5mm的内螺纹管加扁钢焊接而成。炉膛延伸侧墙采用63.5mm光管，节距为127mm。组成膜式水冷壁。前后墙水冷壁标高19601mm与水平呈55的夹角形成冷灰斗，冷灰斗下倾至标高8040mm处形成深度为1220mm的出渣口。后墙水冷壁通过47根外径为63.5mm的内螺纹管作为悬吊管，支承炉室后墙的全部重量。炉膛水冷壁除炉底和墙式再热器遮盖部分、延伸侧墙及拱后底采用光管外均采用内螺纹管。整个水冷壁沿炉膛高度方向分成上、中、下及底部四段出厂。在每层水平刚性梁与水冷壁之间浇灌绝热层，以使炉膛四周形成连接绕带，防止水冷壁与护板之间产生烟气通道。刚性梁转角处，添以矿物纤维棉绝热层。炉膛，水平烟道，垂直烟道的炉墙绝热层是由矿物纤维棉组成，用销钉钉住，并在转角上用网格多孔金属拉网板固定住，炉墙外护全部采用梯形铝合金波纹板。2.1.2.1.2水的循环回路水的循环回路是根据炉膛水冷壁每根管子的几何尺寸、结构布置及其所处部位的热负荷情况，通过水动力计算后确定划分的。本锅炉的水冷壁共有1110根上升管，其中前、后墙各277根，两侧墙各232根，切角部位每个切角各23根，四只切角共有92根管子。循环回路包括前墙8个，后墙13个，两侧墙各7个，四个切角共20个共计55个回路，每个回路中的管子根数和节流圈孔径，都是各不相同的，这都是为了确保水循环的绝对安全可靠，使每个回路都有足够的流量，足够的裕度来适应各种运行工况下的变化。对含汽率的控制，最小流量的要求，以及对发生膜态沸腾点的安全裕度，都作了严格的计算，对热负荷较高的区域，均采用了内螺纹管。由于锅炉的水循环是利用炉水循环泵所产生的压头来进行的，因此循环是绝对安全可靠的。本锅炉共配有三台炉水循环泵，其中投运两台泵即可带BMCR出力（另一台作为备用），投运一台泵可带60%BMCR负荷。通过计算，在BMCR工况下，投运两台泵和三台泵及在60%MCR工况下投运一台泵时的循环倍率如下： BMCR工况60BMCR工况循环泵投运台数投运两台泵投运三台泵投运一台泵锅炉名义循环倍率2.1472.5162.378锅炉实际循环倍率1.7491.9332.295回路中最大循环倍率3.1383.7012.865回路中最小循环倍率1.6091.7911.6572.1.2.2技术规范2.1.2.2.1水冷壁名称规格型号单位备注水冷壁设计压力19.79MPa水冷壁受热面积4574m2含悬吊管及屏管水冷壁循环方式控制循环水冷壁质量流速(B-MCR)967(二泵)kg/m2.s水冷壁循环回路数55角隅管的最低循环倍率(B-MCR)1.64水冷壁管管型光管/内螺纹管水冷壁管根数1110根水冷壁系统主要管子规格 名称规格型式材料节距炉室前墙、后墙、两侧墙水冷壁管516.5内螺纹管光管SA-210A120G63.5后墙折焰角63.58内螺纹管SA-210A176.2后墙悬吊管63.511内螺纹管SA-210C381后墙管屏63.58光管20G254延伸侧墙63.58光管20G1272.1.2.2.2水冷壁集箱2.1.2.2.2.1 炉膛前水冷壁上集箱（KKS：10HAD11BB020）名称规格型号单位备注设计压力19.79MPa设计温度365水压试验压力29.69MPa集箱直段外径273mm集箱直段内径183mm集箱筒身长度19735mm集箱本体材质SA106B球形封头材质20g汽水导管接头规格15922mm汽水导管接头材质20G汽水导管接头数量23只水冷壁管接头规格516.5mm水冷壁管接头材质20G水冷壁管接头数量323只2.1.2.2.2.2 炉膛后墙悬吊管出口集箱（KKS：10HAD12BB020）名称规格型号单位备注设计压力19.79MPa设计温度365水压试验压力29.69MPa集箱直段外径273mm集箱直段内径183mm集箱筒身长度20460mm集箱本体材质SA106B端盖材质20汽水导管接头规格15922mm汽水导管接头材质20G汽水导管接头数量4只水冷壁内螺纹管接头规格63.511mm水冷壁内螺纹管接头材质SA210C水冷壁内螺纹管接头数量47只2.1.2.2.2.3 水冷屏管出口集箱（KKS：10HAD12BB030）名称规格型号单位备注设计压力19.79MPa设计温度365水压试验压力29.69MPa集箱直段外径273mm集箱直段内径183mm集箱筒身长度19264mm集箱本体材质SA106B球形封头材质20g汽水导管接头规格15922mm汽水导管接头材质20G汽水导管接头数量18只水冷壁管接头规格63.58mm水冷壁管接头材质20G水冷壁管接头数量192只2.1.2.2.2.4 炉膛侧墙上集箱(左) （KKS：10HAD13BB020）名称规格型号单位备注设计压力19.79MPa设计温度365水压试验压力29.69MPa集箱直段外径273mm集箱直段内径183mm集箱筒身长度20037mm集箱本体材质SA106B球形封头材质20g端塞材质20汽水导管接头规格15922mm汽水导管接头材质20G汽水导管接头数量21只水冷壁管接头规格516.5mm水冷壁管接头材质20G水冷壁管接头数量232只延伸水冷壁管接头规格63.58mm延伸水冷壁管接头材质20G延伸水冷壁管接头数量42只2.1.2.2.2.5 炉膛侧墙上集箱(右) （KKS：10HAD14BB020）名称规格型号单位备注设计压力19.79MPa设计温度365水压试验压力29.69MPa集箱直段外径273mm集箱直段内径183mm集箱筒身长度20037mm集箱本体材质SA106B球形封头材质20g端塞材质20汽水导管接头规格15922mm汽水导管接头材质20G汽水导管接头数量21只水冷壁管接头规格516.5mm水冷壁管接头材质20G水冷壁管接头数量232只延伸水冷壁管接头规格63.58mm延伸水冷壁管接头材质20G延伸水冷壁管接头数量42只2.1.3过热器2.1.3.1 概述过热器采用辐射，对流组合式，除低温过热器外，均布置于烟气高温处，且顺列布置，在过热器各级受热面之间采用集中大管道及大三通连接，增加了充分混合条件并简化了布置，左右两侧的连接管不进行大交叉，以避免汽温偏差叠加。各级受热面的管子选材，都经过了大量的壁温计算，即保证安全又考虑了材料的合理使用。过热器由五级组成，即炉顶、延伸侧墙及尾部包覆过热器低温过热器分隔屏后屏末级过热器。2.1.3.1.1 炉顶、延伸侧墙及尾部包覆过热器 炉顶分前后两部分，前部构成炉膛及水平烟道顶部，后部构成后烟井顶部。前炉顶管共154根，每根由前后不同管径的两段构成。前段576.5，材料15CrMoG，后段516，材料15CrMoG，节距127mm，采用分段鳍片散装管。管子上焊有支承吊耳，前部炉顶管上还设有供升降检修平台用的缆绳孔管。后炉顶共128根，管径637，材料SA-210C，节距152mm，采用管子焊扁钢，呈膜式结构。延伸侧墙及尾部包覆过热器包括水平烟道的两侧延伸墙及底部，后烟井的前、后及两侧墙。除后烟井前墙上部为光管外，其余均为扁钢膜式成排焊。延伸侧墙管子外径57 mm、节距152mm，后烟井两侧管子外径57 mm、节距114mm，后烟井的炉顶及后墙上部管子外径63 mm、节距152mm，后烟井前墙管子外径54 mm、节距152mm，后烟井后墙下部管子外径51 mm、节距152mm，全部蒸汽包复壁管子材料均为SA-210C。2.1.3.1.2 低温过热器低温水平过热器全部布置于后烟井内及省煤器上方，共分三组水平蛇形管，每组127排，最后由垂直出口段从炉顶引出。每排蛇形管由6根联管圈套弯，管子外径57mm，横向节距152 mm，在水平蛇形管最下面一组的入口端，采用了分叉管结构，水平过热器管子材料，下部及中下部管组全部为SA-210C。上部管组为15CrMoG、SA-210C，垂直段为15CrMoG。低温过热器蛇形管组由省煤器悬吊管支吊。2.1.3.1.3 分隔屏分隔屏位于炉膛前上方，沿炉膛方向布置6大片，横向平均节距为3048mm，每片双分成6小片，每小片有10根并联套管组成，管子外径为57mm，材料除三圈底部采用SA-213 TP-347H外，其余均为12Cr1MoVG ，15CrMoVG。分隔屏不仅吸收炉膛上部的烟气辐射热，降低炉膛出口烟温，并能分隔气流，降低炉膛出