资源描述
北京地铁 7 号线工程土建施工 08 合同段化工站及站后明挖区间基坑开挖及支护安全专项施工方案编 制 人: 审 核 人: 审 批 人: 中铁十二局集团有限公司北京地铁 7 号线八标项目经理部二 0 一一年十月二十九日目目 录录第一章 编制说明.11.1 编编制依据制依据.11.1.1 标标准、准、规规范范 .11.2 编编制范制范围围.11.3 编编制原制原则则.1第二章 工程概况.32.1 工程概况工程概况.32.2 工程地工程地质质与水文地与水文地质质条件条件.32.2.1 工程地工程地质质.32.2.2 水文地水文地质质.72.2.3 污污染土、染土、污污染水概况染水概况 .8第三章 工程特点及难点.103.1 保保证证明挖基坑明挖基坑稳稳定定.103.2 污污染土、染土、污污染水修复及防染水修复及防护护 .10第四章 施工目标及施工筹划.114.1 工期目工期目标标.114.2 劳动劳动力配置力配置.114.3 施工机械、物施工机械、物资资准准备备.114.3.1 施工机械准施工机械准备备.114.3.2 材料准材料准备备.124.4 施工施工总总体筹划、施工部署体筹划、施工部署.124.4.1 施工施工场场地平面布置依据和原地平面布置依据和原则则.124.4.2 工程用地范工程用地范围围及及场场地布置地布置.12第五章 基坑开挖、支护及污染土、水防护施工.155.1 基坑土方开挖基坑土方开挖.155.1.1 开挖原开挖原则则.155.1.2 施工施工组织组织.155.1.2 基坑开挖技基坑开挖技术术要点要点.195.2 网网喷砼喷砼.205.3 支撑系支撑系统统 .21第六章 质量保证措施.306.1 基坑开挖施工基坑开挖施工质质量保量保证证措施措施.306.2 桩间喷桩间喷混凝土混凝土质质量保量保证证措施措施.306.2.1 钢钢筋网片筋网片质质量保量保证证措施措施.306.2.2 网网喷喷混凝土混凝土质质量保量保证证措施措施.306.3 钢钢支撑及支撑及钢围檩质钢围檩质量保量保证证措施措施.316.4 施工施工测测量精度保量精度保证证措施措施 .316.5 冬雨季及夜冬雨季及夜间间施工施工质质量保量保证证措施措施 .326.5.1 冬季施工准冬季施工准备备.326.5.2 冬季施工技冬季施工技术术措施措施.336.5.3 雨季施工与防汛施工雨季施工与防汛施工.336.5.4 夜夜间间施工保施工保证证措施措施.34第七章 监控量测.35第八章 安全保证措施.388.1 组织组织保障措施保障措施.388.2 技术保障措施.388.3 各各类类事故的事故的预预防措施防措施.398.4 基坑开挖施工应急预案.44第九章 绿色施工.45第一章第一章 编编制制说说明明1.1 编编制依据制依据（1）、 北京地铁 7 号线工程化工站及站后明挖区间主体围护结构施工图（2）、 北京地铁 7 号线工程勘察 02 合同段化工站岩土工程勘察报告（3）、 北京地铁七号线(02 标段)管线详查（4）、 危险性较大的分部分项工程安全管理办法 ( 建质 200987 号)（5）、 北京市实施规定( 京建施 (2009)841 号 ) （6）、北京市环境保护科学研究院地铁 7 号线（大郊亭站焦化厂车辆段）工程施工场地修复技术方案1.2 标标准、准、规规范范（1）、 建筑工程施工质量验收统一标准（GB 50300-2001）（2）、 地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）（3）、 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）（4）、 城市轨道交通工程测量规范（GB 50308-2008）（5）、 锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB 50086-2001）（6）、 钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001（7）、 建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)（8）、 建设工程监理规程（DBJ01-41-2002）（9）、 建筑基坑支护技术规程（DB11/489-2007）（10）、 建设工程安全监理规程（DB11/382-2006）（11）、 地铁工程监控量测技术规程（DB11/490-2007）（12）、 绿色施工管理规程（DB11/513-2008）（13）、 安全施工管理规程（DB11/382-2006）（14）、 轨道交通土建工程施工质量验收统一标准(QGD-005-2005)（15）、 轨道交通车站工程施工质量验收标准（QGD-006-2005）1.3 编编制范制范围围本方案涉及的工程范围为北京地铁 7 号线工程土建施工 08 标合同段化工站及站后明挖区间主体基坑开挖、支护等方面内容，具体工程内容包含化工站及站后明挖区间站的土方开挖、支撑系统（钢管支撑、钢围檩）架设安装、桩间网喷砼、施工测量、监控量测等。1.4 编编制原制原则则1、认真贯彻国家有关工程建设的各项方针和政策，严格执行工程建设程序。2、严格执行有关设计、施工规范，遵循建筑施工工艺及其技术规律、坚持合理的施工程序和规律。3、在充分理解施工图纸及现场条件的基础上采用安全、先进、合理、经济、可行的施工方案。严格控制施工质量、确保施工安全，努力缩短工期，降低工程成本。4、应用先进的管理技术，合理计划，统筹安排，突出重点，控制关键工作，实现均衡生产，连续施工。5、坚持优化技术方案和推广应用“四新”成果，加强科技创新和技术攻关，应用新技术、新材料、新工艺、新设备，确保施工质量。6、科学规划施工场地，保证施工全过程对环境破坏最小、占用场地最少，并有较周密的环境保护措施。第二章第二章 工程概工程概况况2.1 工程概况工程概况2.1.1 车车站及站后明挖区站及站后明挖区间总间总体概况体概况化工站及站后明挖区间位于规划的化工东侧路下。车站及站后明挖区间西南、西北象限为化工二厂厂区，东南象限为北京市北京百货大楼储运公司，东北象限为北京住总混凝土搅拌中心和钢结构公司。车站及站后明挖区间沿规划的化工东侧路“一”字形布置，车站为地下两层岛式车站，明挖区间标准段为地下一层，区间南端为地下二层。车站北端左右线均设盾构接收井，站后明挖区间南端左右线均设盾构接收井。车站总长 298.10m，车站及站后明挖区间基坑起（终）点里程为：右 K16+806.900右K17+364.200。车站有效站台中心里程为右 K16+900.200。标准段宽度为 20.9m，呈南北走向。车站有效站台中心里程处顶板覆土厚度为 3m，底板埋深约 16.4m。车站共设置 3 个出入口、2组风亭及 1 个紧急疏散口。站后明挖区间为三跨（局部双跨）的地下一层明挖结构（南端头局部为两层），外包长度为259.200m，外包宽度为 21.121.5m。底板埋深 17.86m19.3m，标准段高 8.31m。顶板覆土厚度约 9.45m。车站及站后明挖区间基坑西侧邻近 200 氧气管、200 氮气管及 200 乙烯管，沿车站及站后明挖区间纵向并行。管线距离结构侧墙外侧约 4.27m，埋深约为 0.71m。2.1.2 围护结围护结构构设计设计概况概况车站基坑保护等级为一级，采用排桩加内支撑的支护形式。车站及站后明挖区间主体围护结构采用钻孔灌注桩，桩径 800mm，车站北端盾构扩大端基坑局部加深，桩中心距为1200mm，桩的嵌固深度为 5.5m；车站标准端围护桩中心间距为 1200mm，桩的嵌固深度为5m；站后区间标准段围护桩中心间距为 1200mm，桩的嵌固深度为 6m；站后区间南端盾构扩大端基坑局部加深，桩中心距为 1200mm 桩的嵌固深度为 6.5m。桩顶设冠梁，钻孔桩外施作旋喷桩进行阻水。内支撑竖向共设三道钢支撑，第一道钢支撑采用 60912 钢管，支撑间距 6 m，第二、第三道钢支撑采用 60916 钢管，支撑间距 3m。冠梁标高及各层支撑标高随同基坑底标高以 2坡度变化。见图 2.1 主体围护结构及支撑平面布置图（一）；图 2.2 主体围护结构及支撑平面布置图（二）；图 2.3 主体围护结构 2-2 剖面；图 2.4 主体围护结构 3-3 剖面。2.2 工程地工程地质质与水文地与水文地质质条件条件2.2.1 工程地工程地质质图图 2.1 主体主体围护结围护结构及支撑平面布置构及支撑平面布置图图（一）（一）图图 2.2 主体主体围护结围护结构及支撑平面布置构及支撑平面布置图图（二）（二）图图 2.3 主体主体围护结围护结构构 2-2 剖面剖面图图 2.4 主体主体围护结围护结构构 3-3 剖面剖面本站位于北京城区东部平原地区，地形基本平坦，地势起伏不大，地貌上属于永定河冲洪积扇的轴部，为古金沟河故道。本场地地势基本平坦，钻孔孔口标高为 33.6034.58m。现将钻孔揭露深度范围内土层从上至下分别描述如下：岩、土分岩、土分层层及其特征一及其特征一览览表表沉沉积积年代年代地地层层代号代号岩性岩性名称名称颜颜色色状状态态密密实实度度湿度湿度压缩压缩性性含有物含有物层层底底标标高高(m)分布情分布情况况粉土填土褐黄色黄褐色松散中密湿含植物根、砖渣、石子、灰渣。人工填土层(Qml)1杂填土杂色松散稍密稍湿含灰渣，塑料袋、砖块、碎石、混凝土块等。30.3433.04连续分布。粉土褐黄色灰色密实中密稍湿湿中高中低压缩性含云母、氧化铁、有机质，局部有粉质粘土及粉砂夹层。1粉质粘土褐黄色灰色硬塑软塑中高中压缩性含云母、氧化铁、少量有机质，局部有粉土、粘土夹层。20.8825.12连续分布。3粉细砂褐黄色灰色中密密实湿饱和低压缩性含云母、氧化铁、石英、长石颗粒、有机质，局部有粉土、粘性土及中砂夹层。第四纪全新世冲洪积层（Q41al+pl）4中粗砂褐黄色灰色密实饱和低压缩性含云母、氧化铁、石英、长石颗粒、有机质，局部有细砂夹层。13.8018.52连续分布。圆砾杂色中密饱和低压缩性一般粒径 240mm，大于2mm 超过 50%，含中砂约20%。局部为砾砂。14.4715.32透镜体分布。粉质粘土褐黄色，局部灰黄色硬塑软塑中中低压缩性含云母、氧化铁，局部含有机质，夹粘土透镜体。连续分布。2粉土褐黄色密实稍湿湿中中低压缩性含云母、氧化铁。7.5911.55透镜体分布。圆砾杂色密实饱和低压缩性最大粒径不小于 110mm，一般粒径 325mm，大于 2mm 超过 50%。1中粗砂褐黄色密实饱和低压缩性含云母、石英、氧化铁，个别砾石。第四纪晚更新世冲洪积层（Q3al+pl）2粉细砂褐黄色密实饱和低压缩性含云母、石英、氧化铁，个别砾石，局部有粘性土夹层。部分钻孔未穿透此层连续分布。2.2.2 水文地水文地质质本场地范围内主要存在三层地下水，地下水类型分别为上层滞水（一）、潜水（二）和承压水（四）。第一层：上层滞水（一）主要接受大气降水、绿地灌溉和自来水、雨水、污水等地下管线的垂直渗漏补给，以蒸发、地下径流为主要排泄方式；第二层：潜水（二）主要接受大气降水、侧向径流补给，以侧向径流和向下越流的方式排泄。本层水位自 7 月份开始上升，9 至 10 月份达到当年最高水位，随后逐渐下降，至次年的 6 月份达到当年的最低水位，平均年地下水特征表地下水特征表地下水性质水位/水头埋深(m)水位/水头标高 (m)观测时间主要含水层备注上层滞水（一）2.703.4030.6031.392009.11粉土层仅于车站东北角北京住总混凝土中心分布，且水量极少潜水（二）11.4014.3019.9522.442009.11粉细砂3 层、中粗砂4 层、圆砾层连续分布承压水（四）22.0025.209.0212.442009.11圆砾层、粉细砂2层、中粗砂1 层连续分布，水头约1.52.0m变幅约为 2 至 3m；第三层：承压水（四）主要接受侧向径流及越流补给，以侧向径流、向下越流方式排泄。本层水最高水位出现在 911 月，最低水位出现在 67 月，年变幅约为12m。2.2.3 污污染土、染土、污污染水概况染水概况土壤及地下水受污染区间起止里程为右 K16+031.000右 K17+283.800。其中化工站及站后明挖区间土壤受污染区间为右 K16+804.933右 K17+102.8，共计 297.867 米；车站及区间地下水受污染区间为右右 K16+804.933右 K17+283.8，共计 478.867 米。百化区间及化工站土壤污染范围图见图 1.1。百化区间及化工站土壤污染范围图见图 1.2。图图 1.1 百化区百化区间间及化工站土壤及化工站土壤污污染范染范围图围图图图 1.2 百化区百化区间间及化工站地下水及化工站地下水污污染范染范围图围图第三章第三章 工程特点及工程特点及难难点点3.1 保保证证明挖基坑明挖基坑稳稳定定车站纵向长、基坑深度大，车站基坑两侧为施工场地内临时道路，保证基坑稳定及车站周边环境安全是车站施工控制的重点。车站基坑支护形式采用钻孔灌注桩+钢支撑。为此，需采取如下措施，保证基坑施工的安全和稳定。 加强质量控制管理，基坑开挖、支护施工严格按照设计图纸和施工方案执行，确保工序的施工质量； 加强监控量测。严格按照设计图纸及第三方监控量测方案对车站基坑及周围建筑物、管线等的布点项目、频率进行监测； 编制车站施工应急预案，做好应急准备，储备充足的应急物资，一旦发生基坑变形，能按照预定的应急预案迅速组织处理，控制基坑变形，避免基坑失稳； 做好止水、排水工作，保证基坑开挖及主体施工过程中的无水作业。3.2 污污染土、染土、污污染水修复及防染水修复及防护护 土、水主要污染物化工站、百子湾化工站区间场地内有填土及污染土两种特殊性岩土。根据报告检测结果，化工二厂内 22m 深度范围以上的土层及地下水中的二氯乙烯、三氯乙烯、三氯乙烷、二氯丙烷、四氯乙烯、氯仿、二氯苯、萘类挥发性有机物“多环芳烃”邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二乙酯、邻苯二甲酸二正丁酯、邻苯二甲酸二（2-乙基已基）酯等含量均偏高。土壤中主要污染物为砷、TPH、苯胺、多环芳烃、氯乙烯、1,2-二氯乙烷、氯仿。化工站场地西北部化工二厂内地面下约 24m 深度范围内土层及潜水（二）均有强烈的刺激性气味，挥发性极强。污染土、水对人体皮肤、眼睛及呼吸道有强烈的刺激作用，会引起头疼、恶心、皮肤过敏等不良反应。施工区域水主要受 1,2-二氯乙烷和氯仿等污染物的污染，且污染物挥发性很强。 拟采取措施施工区域受污染的土壤主要是砂质粉土和砂土，根据工期进度要求和造价投资经济合理性，结合现场实际情况考虑，化工站及站后明挖区间拟采用过程物理通风和人员防护、污染土挖运防护及污染水抽排外运（修复）等措施，保证施工人员安全和健康以及环境要求。第四章第四章 施工目施工目标标及施工筹划及施工筹划4.1 工期目工期目标标化工站及站后明挖区间主体结构长 557.3 米，按照工期进度安排，同时为了保证开挖过程中基坑稳定，结构施工的流水作业，将桩顶冠梁三边封闭后便可进行封闭部分的车站主体土方开挖。土方开挖顺序由车站及站后明挖区间两端向中间进行，为盾构区间提供接收条件。基坑开挖及支护工期为 2012 年 1 月 1 日2012 年 10 月 31 日，施工周期为 305 天。基坑开挖支护及主体结构施工采用流水施工。基坑开挖支护约 70m 后，开始主体结构施工。4.2 劳动劳动力力配置配置劳动力配置见表 4.1，施工中根据实际需要进行人员工种、数量调整。表表 4.1 劳动劳动力配置表力配置表 编号名称数量编号名称数量1生产副经理110电工22技术主管111焊工43技术员212龙门吊司机24工程质量管理员213信号工25安全员314司索工26施工员215土方队487试验员216钢结构队158测量人员617喷锚队109量测人员618普工154.3 施工机械、物施工机械、物资资准准备备4.3.1 施工机械准施工机械准备备施工设备进场配置见表 4.2，施工中根据实际情况进行同类设备调整以保证施工正常进行。 表表 4.2 施工施工设备进场计设备进场计划表划表编号名称型号数量编号名称型号数量1挖掘机CAT320C49水泵20m322小挖机ZX110210发电机DCL2501325T 汽车吊QY25211电焊机BX1-50044龙门吊10T212切割机TQ-325自卸汽车欧曼2013风镐G1046喷锚机TK-500414钢筋调直机27空压机LWJ-20/8-1215断筋机28千斤顶200T416强制搅拌机JS35024.3.2 材料准材料准备备施工前准备足够以下材料保证工程正常施工，具体材料类型见表 4.3。 表表 4.3 施工主要材料施工主要材料计计划表划表编号名称型号数量单 位1钢管609,t=16mm2205.501 T2工字钢I45c173T3槽钢22a17.9T4槽钢18a12.7T5槽钢12.61.9T6钢板=40mm2.9T7钢板=30mm53.9T8钢板=20mm132.4T9钢板=12mm69.3T 10角钢L80108.5T 11HRB400C251180T 12HRB400C22566.5T4.4 施工施工总总体筹划、施工部署体筹划、施工部署车站基坑开挖采用多种机械配合的开挖方案，配置 4 台普通挖机， 2 台 0.3m3小型挖掘机。为提高工效，前期采用水平分层、纵向拉槽开挖，后期采用台阶接力式开挖，最后在基坑下设小型挖掘机、人工辅助开挖及清底，龙门吊提升出土。4.4.1 施工施工场场地平面布置依据和原地平面布置依据和原则则根据本项目工程特点、重点及难点，按施工场地条件及工期要求，结合周边环境的特点合理安排施工场地布置。施工场地的布置应符合北京市对建设工程的管理规定：北京市建设工程施工现场管理办法、 北京市建设工程施工现场管理基本标准、 北京市建设工程施工现场消防安全管理规定、 北京市建筑施工现场安全防护基本标准、 北京市建设工程施工现场保卫工作基本标准、 北京市建设工程施工现场环境保护工作基本标准。4.4.2 工程用地范工程用地范围围及及场场地布置地布置 工程施工范围本阶段工程化工站及站后明挖区间基坑开挖施工、基坑支护施工、桩间网喷混凝土施工、钢支撑安装施工。 施工场地布置施工场地主要布置以下几类场地：机械物资存放处、支护材料存放区、周转模具材料存放区、混凝土搅拌站、喷锚材料存放区。 消防设施生产区及生活区内，按照相关消防法规、条例配备消防栓、灭火器、铁掀、砂堆等灭火设施。 洗车槽根据环境要求及施工要求设置，门口设洗车槽，洗车槽设蓄水池和沉淀池，以便车辆外出时清洗，确保不带泥上路，不污染城市交通道路。 施工场地平面布置图见图 4.1。第五章第五章 止水帷幕施工方案止水帷幕施工方案化工站及站后明挖区间止水帷幕由围护桩+旋喷水泥土桩组成。车站及站后明挖区间主体基坑长度 557.3m，标准段宽 20.9m，深 16.419.3m。围护桩采用 800mm1200mm 钻孔灌注桩，嵌固深度 56.5m。水泥土桩在围护桩之间设置，与围护桩咬合。水泥土桩成孔直径900mm，孔深 19.1221.48m，围护桩间中心距 1.2m，桩位置在两根 800 围护桩的正中心向基坑外偏移 400mm。5.1 围护桩围护桩施工方案施工方案车站及站后明挖区间围护桩为 1001 根，A1 型桩 53 根，桩长 21.59m；A2 型桩 470 根，桩长 20.18m； A3 型桩 300 根，桩长 21.29m；A4 型桩 104 根，桩长 21.59m。A5 型桩 55 根，桩长 23.53m。钻孔桩间距为 1.2m 为防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短造成塌孔，采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按隔孔施作。围护桩施工成孔机械采用旋挖钻机；下笼设备采用 25T 汽车吊；灌注采用内径 300mm 的灌注导管；成桩采用“水下灌注”工艺。本工程钢筋笼长度分别为 A1 型桩钢筋笼长度 22.09 m，A2 型桩钢筋笼长度 20.68m，A3 型桩钢筋笼长度 21.79m， ，A4 型桩钢筋笼长度 22.09m，A5型桩钢筋笼长度 24.03m。整体钢筋笼重约 1.72.5t，钢筋笼采用“整体起吊一次下放到底”工艺。5.1.1 钻钻孔灌注孔灌注桩桩施工工施工工艺艺流程流程钻孔桩施工以前，必须先进行人工探孔施工。考虑现场实际情况和建筑桩基技术规范对挖孔桩的要求，采用跳挖的形式，每隔 3 根桩跳挖。即人工探孔的施工顺序为 1、5、9，然后2、6、10，然后 3、7、11，最后 4、8、12，以此类推，详见图 5.1.1 人工探孔施工顺序示意图。车站及站后明挖区间人工填土层厚度不等约 0.96-3.66m，根据不同的人工填土层厚度，主体围护桩从地面至原状土(即粉土层)以下 0.5m 采用人工挖孔，挖孔深度 1.46m-4.16m，挖至原状土层后停止人工挖孔，采用钻机钻进。钻孔桩施工时按隔孔施作。见图 5.1.2 钻孔灌注桩施工顺序示意图，施工钻孔桩的顺序为 1、4、7，然后 2、5、8，最后 3、6、9，相邻桩孔不得连续施工。跳钻时，必须等相邻成形桩砼浇注完成并具有 70%的强度后可施工。具体施工工艺如下由上而下边挖边施工护壁，开挖时两侧对称进行。挖孔采用绞车吊土斗，人工提升出土。人工探孔及护壁施工完成后，进行钻孔桩施工，钻孔桩施工流程见钻孔桩施工工艺流程图（图 5.1.3）。图 5.1.1 人工挖孔桩施工顺序示意图图 5.1.2 钻孔灌注桩施工顺序示意图5.1.1.1 施工施工场场地平整地平整施工前清除各种杂物，将场地整平、碾压密实，保证钻机工作时的稳定。5.1.1.2 桩桩位位测测量放量放样样测量放样人员应严格根据甲方提供的水准点、平面坐标控制点及按照设计施工图纸的要求进行放样定位；测量放样前，应仔细校核测量仪器的精度，施工中，应定期校核控制基点，并应采取有效的保护措施，保证测量精度符合设计及规范要求。钻孔桩平面控制：探孔施工前，根据桩心坐标，用全站仪采用极坐标法定出桩中心位置，然后根据其直径弹出其圆周线，并根据桩心位置在施工不影响的地方埋设十字交叉护桩， （见图5.1.4 围护桩定位示意图）施工中用护桩来控制桩位，以保证桩位的平面位置的正确性。将放样的成果书面报至监理进行复核，在确认无误的情况下方可进行施工。 钻孔桩高程控制：利用桩位附近的高精度水准点，测出桩位的锁口圈顶面标高，在钻孔桩灌注混凝土前再对锁口圈顶面进行复测。采用 S3 水准仪控制。5.1.1.3 人工探孔开挖及人工探孔开挖及护护壁施工壁施工（1）管线周围人工探孔由于施工场地范围内存在地下管线，为了保证管线安全，在临近管线部位进行人工挖探孔，以桩定位点挖探孔位，施工中采用人工开挖，绞车挂土斗提升出土，施工人员上下探孔采用软绳梯。开挖中，粘土每次开挖深度不超过 1.0m，砂层每次开挖不超过 0.5m，探孔挖至原状土下50cm。开挖出的土方弃置范围距离孔口不得小于 1.0 米。土方堆积高度不高于 1.5 米，当孔口周围的土方堆积到一定的高度后及时清运。每次挖孔成型后立即采用 C25 混凝土施作护壁，混凝土护壁的内径 900mm，外径为1200mm，壁厚 150mm。壁内配置 8 钢筋环型钢骨架，钢筋间距为 25cm，竖向采用 8 钢筋，环向间距 30cm，护壁要求嵌入上层护壁 10cm，护壁顶标高高出自然地面 20cm。浇注护壁前，先分块立模,模板采用钢模，可分成 2-3 段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，固定牢固后浇注护壁混凝土，浇筑护壁时要对称浇筑，边浇筑边用钢筋振捣密实，护壁浇完 24 小时后方可进行下次开挖。当有渗水或涌水出现时，及时在开挖面挖好积水坑抽水，同时在图 5.1.3 钻孔桩施工流程见钻孔桩施工工艺流程图做护壁时预埋渗水管作引流将孔壁周围的地下水引出至孔底的积水坑。当采用人工探孔施工时，确保探孔内壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行，探孔周围用黏土分层夯实。（人工探孔形式见图 5.1.5）。否是否合格否施工准备测量放线定位桩挖泥浆池造浆钻机就位材料设备进场钢筋笼制作（安装测试仪）试仪是否合格是钻进成孔清孔泥浆沉淀、处理沉渣是否满足要求否钢筋笼存放吊放钢筋笼是导管安装、检测是否合格下导管否沉渣是否满足要求是满足要求清孔安放球胆砼进场检测沉渣是否满足要求否水下砼灌注分段拆卸导管是砼高度是否满足要求 拔起导管试块制作试块养护抗压试验人工挖孔施工图纸未给出护壁设计，根据地质勘察报告提供的资料及相关规范要求，本人工挖孔桩需进行护壁，护壁按图 5.1.5，5.1.6 施工。混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为 900mm，下口直径为 1100mm，高度为 1000mm或 500mm。第一节护壁应高出地面 20cm 以上，以便于挡土或定点。(2) 人工探孔施工流程土方开挖（或抽水）清孔壁、校核垂直度和桩径支护壁模板模板灌注护壁混凝土继续下挖。(3) 成孔施工方法 采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。用人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺 1 米做混凝土护壁一次，即以 1 米为一个施工段。 成孔开挖以二人为一个小组配合，每小组一天安排 23 根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立 15 个小组交叉施工。 开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。图图 5.1.4 围护桩围护桩定位示意定位示意图图 C25 图图 5.1.5 人工探孔示意人工探孔示意图图 图图 5.1.6 护护壁大壁大样样 成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。 桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用木桩定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。(4) 质量检查检查分土方开挖、混凝土护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。 终孔检查挖孔至设计原状土后，施工单位应进行自检评定，桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、原状土等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理核验并办理隐蔽验收签证手续。 质量标准桩孔位中心线位移允许偏差：顺轴线方向+50mm;垂直轴线方向 030mm；垂直度偏差：0.3%；桩孔径允许偏差：不允许负偏差；护壁混凝土厚度允许偏差：符合设计要求。5.1.1.4 钻钻机就位机就位钻机对位前，利用钻机自身的系统将钻杆调整垂直，然后根据人工探孔中心重新定出的桩中心，检查钻斗中心与桩中心是否重合，如果偏差较大，应调整钻机位置保证偏差在允许范围内。5.1.1.5 泥泥浆浆池池处处理及泥理及泥浆浆制制备备（1）泥浆主要具有润滑钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。因此泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁以及工程的进度和质量。泥浆的制备应结合工程的实际情况来选定，选用合格的粘土来配制，当粘土的性能指标较差可掺入适量添加剂以改善泥浆的性能，也可考虑购进优质粘土、膨润土配制泥浆。（2）造浆粘土及泥浆指标。泥浆应根据钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标。一般情况泥浆性能指标可参照表 5.1.1。泥浆稠度应视地层变化或操作要求，机动掌握，泥浆太稀，护壁效果差；泥浆太稠会降低钻孔速度。造浆粘土的技术指标应符合下列要求：胶体率：不低于 96%；含砂率：不高于 6%；粘度：一般地层 1622s；松散地层 1928s；比重：1.051.45；造浆能力：不低于 2.5L/kg。（3）造浆。利用专门的泥浆搅拌机调制泥浆，先将粘土或膨润土加水浸透，然后用拌和机拌制，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。泥浆泵应有足够的流量，以免影响钻进速度。禁止直接将粘土投入到孔中利用钻机造浆，以防止糊钻，影响施工进度。（4）泥浆处理和净化。钻孔施工每五十米配备一个自行加工的 60m3 泥浆池。废浆和淤泥用封闭的专用汽车运输到指定的弃土区，禁止泥浆乱倒或乱流，以免污染环境。5.1.1.6 钻钻机机钻进钻进根据设计的桩径，采用 800 的钻斗进行钻孔施工。针对不同的地层，司机应采取不同的进尺与钻进回次，钻孔应连续进行操作，中途不得停止，并在钻进过程中随时查验，以保证钻孔垂直度。当遇到大块卵石无法钻进时，应停机检查，必要时可换成短螺旋钻头钻进。泥浆面标高应高于地下水位 0.51.0 米，施工中应采用目测的方法判断孔内泥浆高度，如泥浆量不足应 随时补充孔内泥浆高度。钻机出土须远离孔口，其带出的泥浆应引入预设的回浆池，采用双层过滤网滤去杂质，护壁泥浆可重复使用，以减少现场泥浆污染。5.1.1.7 地地质质情况情况记录记录地质情况记录按相应地质表格记录；旋挖钻孔机钻进施工时及时填写钻孔桩钻进记录表，主要填写内容为：桩位编号、设计长度、钻进深度、钻进速度、孔底标高及孔位偏差；钻孔桩钻进记录由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻孔机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图；旋挖钻钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用以测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。5.1.1.8 检检孔孔钻机成孔达到设计标高后停机检孔，检孔项目主要包括平面位置、孔深、孔径、垂直度、沉渣厚度孔位偏差等项目。见表 5.1.2 成孔允许偏差和检验方法 泥浆性能指标表 表 5.1.1泥浆性能指标地 层情 况相对密度粘度 s静切力（Pa）含砂率（%）胶体率（%）失水率ml/30 min酸碱度(ph)粘性土1.051.2016221.02.5849625810砂类土1.201.45192835849615810注：a、地下水位高时，指标取高值，反之取低值。b、地质较好，孔径或孔深较小时，指标取低值。c、孔壁泥皮厚度应3mm。d、若当地缺乏优质粘土，不能调出合格的泥浆时，可掺用添加剂以改善泥浆的性能，各种添加剂掺量按相应规定进行。成孔允许偏差和检验方法 表 5.1.25.1.1.9 清孔清孔钻孔达到设计图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔，清孔时孔内水位应保持在地下水位 1.52.0m 以上，以免钻孔发生塌陷。（1）清孔方法清孔方法详见图 5.1.7 清孔作业示意图。清孔后泥浆相对密度：1.151.20；现场用比重计检测泥浆的比重，一般要求在清孔后在距孔底 50cm 处取样。图 5.1.7 清孔作业示意图（2）沉渣厚度控制允许偏差或允许值序号检查项目单位数值检验方法1垂直度3吊线测量计算、测斜仪2孔径5用钢尺量测3成孔深度mm+300用钢尺量4孔位偏差 ：顺轴线方向mm50经纬仪、尺量5孔位偏差 ：垂直轴线方向mm0+30经纬仪、尺量6 沉渣厚度mm 150用沉渣仪或重锤测量入入入入入入入入入入20-30cm入 入在钻进过程中做好钻进记录，利用测绳复核孔底标高。清孔过程中不断量测沉渣顶面到井口的长度，计算孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣符合设计要求。钻孔灌注桩常见质量问题及处理措施见表 5.1.3 钻孔灌注桩常见质量问题的处理措施 表 5.1.3序号质量问题产生原因预防和处理1坍孔(1)泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。(2)由于出碴后未及时补充泥浆或水，造成孔内水头高度不够。(3)在松软砂层中钻进进尺太快。(4)水头太高使孔壁渗浆形成反穿孔。(5)清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。(6)吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。(1)在松散砂土中或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。(2)在钻进过程中，泥浆循环不能停止，要连续进行。(3)如发生孔内坍塌时，判明坍塌位置。回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。(4)清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水池使水减速后流入钻孔中，可避免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不使用过大的风压，不超过 1.51.6 倍钻孔中水柱压力。(5)吊入钢筋骨架时对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2钻孔偏斜(1)钻孔中遇到较大的孤石或探头石。(2)在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。(3)钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。(1)安装钻机时要使转盘、底座水平，钻杆和桩中心应在一条直线上，并经常检查校正。(2)应停机检查，必要时可换成短螺旋钻头钻进(3)钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。3掉钻、卡钻和埋钻(1)冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔。或孔内有探头石等均能发生卡钻。 (2)卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；钻杆接头不良、滑丝；电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。(1)经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。(2)用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。(3)对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。(4)对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。(5)对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂。提出钻头。4钻孔漏浆(1)在透水性强的砂层或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。(2)水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆。5缩径(1)清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。 (2)孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。 (1)使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。 (2)成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。6桩底沉渣量过多 造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 成孔后，钻头提高孔底 10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于 30 分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼机械连接工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为 30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 1.0m 以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。7导管进水(1) 首次灌注混凝土时， 由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外， 造成导管底口进水事故。(2) 灌注混凝土中，由于未连续灌注，在导管内产生气囊，当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时，导管内气囊产生高压; 将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。(3) 由于接头不严密， 水从接口处漏入导管。(4) 测深时，误判造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内混凝首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后，重新灌注混凝土。土液面， 使水进入。9导管堵管(1) 由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。(2) 由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，使混凝土堵管。灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除，换新导管，准备足够量的混凝土，重新灌注。9钢筋笼在灌注混凝土时上浮混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢， 首批混凝土的流动度，首批混凝土的表面标高大小而变化。(1) 钢筋骨架上端在孔口处与地面锚固相接固定。(2) 灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。(3) 混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于 2m。10埋导管事故(1) 灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于 6 m。(2) 由于各种原因，导管超过15 m 未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。(1) 埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。(2) 若拔不出时，按断桩处理。桩头浇注高度不够.11桩头浇注高度不够(1) 混凝土灌注后期， 灌注混凝土产生的超压力减小，此时导管埋深较小。由于探测时，仪器不精确， 或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。(2) 测锤及吊索不标准，手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高，造成过早拔出导管，终止灌注。(3) 灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直与水或泥浆接触，不仅受侵蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差，必须在灌注后凿去。因此，对灌注桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上， 增加 50cm 的预留高度。从而在凿除后，桩顶低于设计标高。(1) 尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪，提高判断的精确度。当使用标准的测探锤检测时，可在灌注接近结束时，用取样盒等容器直接取样,鉴定良好混凝土面的位置。(2) 对于水下灌注的柱身混凝土，为防止剔桩头造成桩头短浇事故,必须在设计桩顶标高之上，增加50cm 的高度，低限值用于泥浆比重小的、灌注过程正常的桩;高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺的桩。(3) 无地下水时，可开挖后做接桩处理。(4) 有地下水时，接长护筒，沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。12断桩(1)砼拌和物发生离析使桩身中断。 (2)灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，砼桩身中断的严重事故。 (3)灌注时间过长，首批砼已初凝，(1)导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致，其误差应小于2 毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；导管最下端一节导管长度要长一些，一般为 4米，其底端不得带法兰盘。 (2)导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。 (3)严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及时测量砼浇灌深度，严防导管而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，未及时作良好处理，均会在两层砼中产生部分夹有泥浆渣土的截面。 拔空。 (4)经常检测砼拌和物，确保其符合要求。13桩顶局部冒水、桩身孔洞(1)水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞) 。 (2)水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。 (3)水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。(1) 控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。 (2) 砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。 (3)加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。5.1.1.10 钢钢筋筋笼笼制作、安装制作、安装（1）钢筋笼制作。钢筋笼的制作应在施工前总体计划安排，预先在钢筋加工厂进行钢筋笼的制作，以便待桩孔检验合格后，及时进行钢筋笼安装。（2）钢筋笼安装。钢筋笼按照长度可以采用一次吊装或分节制作安装。当采用分节制作安装时，钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊分节吊装和焊接，钢筋笼的吊装采用十字吊架进行多点吊装，以防止钢筋笼变形。由于桩身变形监测的需要，要在车站沿基坑长边方向每隔一百米设置一组测斜管，化工站及站后明挖区间总长度为 557.3 米，一共设置十二组测斜管。将测斜管牢固帮扎在在加工完成后的钢筋笼一侧同钢筋笼一起下放至钻孔中。见图 5.1.9 测斜管和钢筋笼安装示意图5.1.1.11 水下混凝土灌注水下混凝土灌注 水下混凝土的灌注采用球胆隔水，混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输。施工中桩身采用 C25 混凝土，纵向主筋混凝土净保护层为 50mm。（1）主要机具水下混凝土浇注的主要机具包括：导管、漏斗和球胆等。a）导管：采用直径为 30cm 的导管，导管分段制作，每节长度 23m，最下端一节为 5m，使用 4mm 钢板卷制而成，并在距上端 1/3 长度处焊吊耳一对。接头采用丝扣橡胶垫圈连接，最下端一节导管底部以钢板套圈在外围加固。导管使用前进行试拼装、试压，试水压力不小于井孔内水深的 1.5 倍，不漏水为合格。导管吊放时应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。b）漏斗：选用 4mm 钢板制作，要求不漏浆，不挂浆，漏泄顺畅彻底。漏斗应有足够的容量以储存混凝土（即初存量），以保证首批灌入的混凝土（即初灌量）能达到要求的埋管深度。漏斗设置高度应满足导管拆卸等操作的需要，并保证在灌注到最后阶段，特别是接近到桩顶部位时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，保证上部桩顶的灌注质量。图 5.1.9 测斜管和钢筋笼安装示意图（2）灌注水下混凝土商品混凝土通过砼输送罐车运至工地，通过溜槽送入漏斗进行灌注。混凝土运至灌注地点时，检查匀质性和坍落度，如不符合要求，则不得使用。 （施工流程见图 5.1.10）图 5.1.10 灌注水下混凝土施工流程图5.2 旋旋喷喷水泥土水泥土桩桩施工方案施工方案5.2.1 施工参数施工参数1、水泥土桩桩成孔直径 900mm，孔深 19.1221.48m，围护桩间中心距 1.2m，桩位置在两根 800 围护桩的正中心向基坑外偏移 400mm。2、桩垂直度允许偏差 0.5%以内。3、喷射水泥浆水灰比 1.11.2，喷射压力 2030MPa。4、钻杆转速 1520r/min，提升速度 0.51.0m/min。5、浆液注入量以单根旋喷桩为例，体积法进行计算。Q = De2 K1 h1 (1+)/4 + D02 K2 h2/4Q 需用的浆量(m3)；De 旋喷体直径(0.9m)；K1 填充率(0.750.9)；h1 旋喷长度(9m)； 损失系数(0.10.2)；D0 注浆管直径(0.089m)；K2 未旋喷范围土的填充率(0.50.75)；h2 未旋喷长度(11m)；Q = 3.140.92（0.750.9）91+（0.10.2）/4+3.140.0892(0.50.75)11/4 =4.86.2m3/根；每根每延米用浆量 0.5330.692 m3。施工参数具体根据现场试喷后确定。5.2.2 施工工施工工艺艺5.2.2.1 旋旋喷喷工工艺艺流程流程吊放钢筋笼安设导管放置隔水栓灌注首批混凝土连续灌注混凝土（1）施工准备。测定桩位，对潜孔锤钻机、高压旋喷钻机进行调试，确保设备运转正常，输浆管路通畅，供浆正常，并使用潜孔锤钻机对测定桩位进行引孔；（2）按照设计水灰比对水和水泥重量进行计量，在搅浆桶里搅拌均匀，经 60 目振动筛过滤后，放入储浆池中，储浆池中放置泥浆泵，对水泥浆进行不间断搅拌，防止水泥浆沉淀；（3）使用潜孔锤钻机一次成孔注浆。潜孔锤钻具向下钻进 45 米后开始注水，泵送高压水至孔内，边旋转边注水，给进至设计标高，按设计提升速度提升钻具，同时喷射高压水泥浆液，直至达到设计孔深，提起钻具移机至下一桩位；（4）工艺流程图见图 5.2.1；（5）每 20 根旋喷搅拌桩从钻孔返出的水泥土浆液中取样，留置一组试块，试块尺寸为101010cm。表表 5.2.1 止水帷幕成孔允止水帷幕成孔允许许偏差偏差序号项目允许偏差值1垂直度0.5%2孔位50mm3孔深-50100mm5.2.2.2 注意事注意事项项 注浆泵泵压不得小于 20MPa，不得大于 30MPa； 在桩底部边喷射 1min 后，再进行边旋转、边提升、边喷射； 喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升钻机。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复核。 图图 5.2.1 潜孔潜孔钻钻高高压压旋旋喷喷工工艺艺流程流程图图 钻具喷射注浆时的提升速度不得大于 1.0m/min； 为避免浆液过分损失，旋喷时采取由外及内的顺序，跳孔施工。桩号按 1、3、5、7的提升钻机就位施工准备测定量孔放位线钻进成孔第二次钻进第三次钻进后台设置高压水切削压缩空气完成高压注浆人工探孔施做护壁线高压注浆高压注浆提升下降顺序施工，在混凝土强度达到 30%左右时进行桩的咬合。 掌握喷射压力和孔内喷射直径的关系，水泥浆液喷射量和钻具提升速度的关系，水泥掺量和止水帷幕抗渗性能的关系，设定合理的施工技术参数。 注浆过程中，应对地面、周围建筑物、地下管线进行隆起、倾斜、变形和位移观测，一旦发现问题立即通知项目部管理人员，及时处理；情况严重时，立即停止作业，待处理完毕后再进行施工。5.3 钢钢便便桥桥施工方案施工方案5.3.1 军军用梁布用梁布设设原原则则： ：根据设计，本着确保施工安全的原则军用梁榀与榀之间的轴线距离按照 600mm 布置。5.3.2 军军用梁的用梁的组组成成军用梁的长度全部为 24 米，每榀军用梁的材料需求见表一所示：表一：每榀表一：每榀军军用梁材料需求表用梁材料需求表 基本构件基本构件由加强三角、端构架、加强弦杆和端弦杆构成。加强三角的长度为 4 米，端构架长度为 2 米，所有基本构件之间通过节点钢销联结。 联结系配件横联套管螺栓在军用梁的每两片基本构件间安装横联套管螺栓以将整个军用梁连接成一个整体。横联套管螺栓长 955mm，其中一端为 15mm 长的墩头，螺栓另一端有 60mm 长的螺纹，每一根螺栓配套使用 M24(GB/T6176-2000)螺母、普通垫片、弹簧垫片一套。横联套管螺栓在下弦平面安装在端构架、端弦杆及加强弦杆上，每个节点安装横联套管螺栓一只，位置在靠近节点钢销处。每个端构件下弦安装两个横联套管螺栓，每个端弦杆、加强弦杆安装两个横联套管螺栓。类 别构件编
展开阅读全文