资江大桥施组

遂资眉高速公路眉山段J1-1合同目 录第一节、编制依据及工程概况-NO.2第二节、总体组织机构-NO.6第三节、主要结构物施工方案-NO.9第四节、附属结构物施工方案-NO.44第五节、主要结构物技术特点及施工重点和难点-NO.92第六节、创优规划-NO.93第七节、工期保障措施-NO.96第八节、质量保证体系及措施-NO.100第九节、安全、文明、环保保证措施-NO.103第十节、施工场地布置-NO.113第十一节、总体施工进度安排及保证措施-NO.116第十二节、主要施工机械及设备-NO.119第十三节、特殊环境施工-NO.121第十四节、其他应说明的事项-NO.124第十五节、主要分项工程施工工艺框图-NO.125第一节、编制依据及工程概况一、施工组织设计编制说明（一）、编制依据1、遂资眉高速公路眉山段土建工程第J1-1合同段施工合同。2、遂资眉高速公路眉山段土建工程施工招标文件项目专用本。3、设计图纸。4、参考资料。5、公路工程国内招标文件范本（2009年版）。6、中华人民共和国工程建设标准强制性条文。7、交通部颁现行公路设计、施工及验收规范、公路工程施工安全技术规程。8、本工程现场考察情况和调查资料。9、国家和当地法令、法规具体规定，充分尊重当地生活习俗、惯例等。10、有关环境保护的质量标准。（二）、编制范围遂资眉高速公路k122+612.416-k157+530全长34.9176公里的全部工程。（三）、编制原则1、严格遵守合同条款以及招标文件的各项要求，根据工程的特点和轻重缓急，分期分批组织施工。2、坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新材料。3、合理安排施工的程序和顺序，做到布局合理，突出重点、全面展开、平行流水作业，正确选用施工方法，科学组织，均衡生产。各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序进行。4、施工进度安排考虑各分项工程间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响。5、结合现场实际情况，因时因地制宜，尽量利用原有设施或就近已有的设施，减少各种临时工程，尽量利用当地合格资源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量。6、坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动静结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工临时用地，不占或少占农田，不破坏植被。严格组织、精心管理、文明施工，创标准化施工工地。7、严格执行交通部颁发现行的和招标文件明确的设计规范、施工规范及验收标准。二、地理位置及环境概貌本标段位于眉山仁寿县境内,东起与资阳交界的北斗镇,经谢安,互兴,宝马,到达满井,全段处于丘陵地带,顺线路走向附近有106省道通过。本标段不涉及自然保护区,重点文物,学校,厂矿企业,居民小区和森林公园等敏感目标。1、工程简况本标段主要工程有北斗互通，新店互通，仁寿枢纽互通，满井互通。K126+028王家堰大桥，k127+860烂泥沟大桥，k129+055夜河坝大桥，k130+871球溪河大桥，k138+929子弯大桥，k139+847.8郑家堰大桥,k143+293通江河大桥,k144+383安子林大桥等主要结构物。2、线路主要技术标准1)设计安全等级：I级2)设计计算行车速度:80公里/小时3)设计荷载：公路-I级4)地震动峰值加速度:0.05g5)桥面总宽度及组成:桥面总宽度:整体式24.5米,分离式12.5米6)设计圆曲线最小极限半径250米，最大纵坡5%，最小坡长200米，停车视距110米,凸形竖曲线最小极限半径3000米,凹形竖曲线最小极限半径2000米7)设计洪水频率：1/100年8)环境类别：I类3、主要工程项目及工程量3.1、部分工程量：主要材料工程量如表1-1。 项目单位数量备注项目单位数量备注C55号混凝土m37095.1现浇梁预制T梁m32480.6引桥上构s15.24钢绞线Kg393883.7引桥现浇部分m3846.6JL32精轧螺纹钢143101.5s15.2钢绞线Kg84325.2D8冷轧带肋钢筋网Kg60798.4D12冷轧带肋钢筋网Kg85068.4钢筋Kg1363086上部结构钢筋Kg686243钢板Kg40958钢板Kg7328.5下部结构C40砼m33660主桥下构下部结构C30砼m31485.4引桥下构下部结构C30砼m34119下部结构C25砼m31931.4D8冷轧带肋钢筋网Kg31880下部结构钢筋Kg290959下部结构钢筋Kg819006（三）、自然条件1、地形地貌本标段处于丘陵地带，局部较陡，呈折线型，斜坡及丘顶处多为旱地，有少量灌木，属构造剥蚀切丘陵地貌，沿线打不为山区，无泥石流，崩塌，塌陷等不良地质现象，沿线河流及地下水均对混凝土无腐蚀性。2、气象条件本标段所处地区属于亚热带季风湿润气候区，春暖秋燥，夏热冬冷。五至九月的平均气温一般在22以上，五、六月份为梅雨季节，湿度较大，天气沉闷。七、八月份常在西太平洋副热带高压控制下，各地出现极端最高气温。秋季极地势力增强，天气晴朗少雨。冬季受内蒙古高压控制，多出现东北风，有雨少雪。根据桃江气象站资料统计：多年平均降水量1450.9mm，多年平均蒸发量1168.6mm，多年平均气温为16.6，极端最高气温40.0，极端最低气温-15.5，多年平均相对湿度82%，多年平均风速1.8m/S，最大风速18.7m/s，风向NNW。3、水文条件桥位区地表水系发肓，较大的地表水体主要为资水，水流方向由西向东，水位及流量受雨水控制明显，流域内多暴雨，水位暴涨暴落，每年最高水位出现在46月份，最低水位多出现在1月和10月份。河流下游离桥位约3km处为马迹塘水力发电站，对河流水位起控制和调节作用。桥位区地下水主要有第四纪覆盖层中的孔隙水和板岩中的裂隙水。4、地震据国家质量技术监督局发布的中国地震动参数区划图（1：400万）（GB 18306-2001），勘察区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s，对应的地震基本烈度为VI度。（四）、主要结构组成及结构尺寸1、桥型桥式本标段的桥梁主要为下部钻孔灌注桩，墩柱多为园柱墩，上部为T型梁，小箱梁，空心板和现浇连续箱梁，跨线桥有钢筋混凝土双肋拱桥，斜腿刚构桥。2、结构尺寸桩基础：本标段桥桩基础为摩擦桩，直径为1.0米,1.2米,1.3米,1.5米,1.6米和1.8米。柱式墩直径有1.0米,1.2米,1.3米,1.4米1.5米,1.6米,最高墩身超过40米。上部T梁有30米,40米,小箱梁有16米,20米,25米。空心板有10米,20米,连续箱梁主要为20米和25米跨径,双肋拱为40米跨第二节、总体组织机构我公司在仁寿县满井镇设项目经理部，作为本工程现场施工最高统一管理机构。共有办公及生活房间 间，建筑面积 ，面积符合要求，场地硬化处理并适当绿化。中心试验室按照水泥室、力学室、土工室、混凝土室、标养室、建材室、办公室等标准设置，满足要求。项目部主要管理人员已全部到位，见下表各部门岗位职责及任务分工如下：1、项目经理：负责本标段全面工作，对总经理负责，核准工程项目部的机构设置、职责分配和资源配置，负责施工现场的协调。 2、项目副经理：协助项目经理工作，主管生产，主持生产调度会，保证施工进度按计划进行。3、总工程师：主管工程技术，负责组织编制总体施工组织设计，组织审核工程数量，主持竣工文件的编制，审核结算资料和成本核算，制定总体施工计划和年度施工计划。4、副总工：协助制定施工组织方案，编制施工工艺组织设计，负责各项资料的完整性。 5、工程部：主管现场施工，协助总工程师工程技术工作的落实，负责日常工程进度管理工作，负责变更设计申报，负责工程结算数量的审核。6、安质部：主管质量检查工作，负责项目部质保文件和资料的管理；对项目质量进行动态管理，对审核中的不合格项目进行跟踪验证，负责安全预案的编制和检查落实。6、财务部：主管本标段资金调配、生产资金拨付、资金保障、财务监督等工作。8、试验室：主管本标段所有原材料，成品，半成品的试验检测工作。 9、机料部：主管物资采购及供应、机械设备调配、电力保障工作等日常工作。10、综合办公室：主管内外协调、文秘和对外接待、医疗保健及生活供应工作。本工程的主要人员一览表姓名 职务年龄职称计划进场时间项目经理高级工程师项目总工高级工程师201 年 月 日副经理工程师201 年 月 日工程技术部长工程师201 年 月 日工程质检部长工程师201 年 月 日桥梁工程师工程师201 年 月 日物资设备部长201 年 月 日计划合同部长工程师201 年 月 日试验室主任工程师201 年 月 日试验工程师工程师201 年 月 日试验员工程师201 年 月 日试验员试验员201 年 月 日协调安全部长201 年 月 日安全部长201 年 月 日办公室主任经济师201 年 月 日后勤部长会计师201 年 月 日测量队长工程师201 年 月 日桥梁工长助理工程师201 年 月 日测量员助理工程师201 年 月 日测量员助理工程师201 年 月 日电 工四级电工201 年 月 日遂资眉高速公路眉山段J1-1组织机构框图经理：总工：项目副经理：工程技术部：工程质检部：物资设备部：计划合同部：试验室：协调安全部：综合办公室：土方一队土方二队桥梁一队土方三队小构一队小构二队小构三队桥梁二队桥梁三队第三节、主要结构物施工方案一、主要施工技术方案本标段的八座大桥和仁寿枢纽互通的现浇连续箱梁为主要结构物,下部基桩均采用钻孔灌注桩,条件许可的地方可采用人工挖孔,立柱,系梁,盖梁,承台等均采用定型钢模现浇,T梁,小箱梁和空心板梁设两个预制梁场集中预制,用架桥机和吊车安装就位,现浇连续箱梁采用满堂脚手架施工。二、主要施工方1 、钻孔桩施工1.1钻孔桩施工根据设计及地质资料，全桥各墩采用冲击钻成桩工艺进行施工。施工前应用全站仪和经纬仪对桥梁中心位置、三角网基点桩、水准基点桩等及其他测量资料进行核对、复测。钻机就位前的准备工作：、测量放样：由测量队根据图纸要求放出桩基准确位置。、护筒埋设及泥浆准备：护筒内径比桩径大20-40cm，深水处的护筒内径应比桩径大40cm。护筒采用5mm钢板卷制而成，护筒顶应高出原地面30cm，在地下水位较高或地表有积水时护筒顶面应高出水位1.5-2.0米。护筒底端埋置深度为1.0-1.5米，夯填粘性土至护筒底0.5m以下，其埋置深度不小于1.5米。在淤泥或软土较厚时，尽可能深入到不透水层粘土内1.0-1.5米，或砂卵石层内0.5-1.0米。在深水河床为软土、淤泥、沙土处，护筒底埋置深度应不小于3.0m。护筒中心应与桩基中心重合或满足设计规范要求，倾斜度不大于1%；泥浆用粘土制浆，其塑性指数应25，小于0.005 cm的粘土颗粒应大于50%，大于0.1mm的粘土颗粒不应超过6%。钻孔过程中利用既有钢护筒设置泥浆沉淀池、二级沉渣池、泥浆泵回流池、滤沙器，使泥浆在泥浆池、过滤池及护筒中循环，使泥浆充分利用且减少征地负担和环境污染。泥浆性能应符合下表要求序号性能指标粗粒土层细粒土层1比重（t/m3）1.21.451.01.22粘度192816221.2、钻机就位筑岛围堰和水上施工平台完成后，用大吨位吊车将钻机移至桩位，用枕木作机座，使底座平稳，钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于2cm。每个墩位平台上钻机不少于3台，钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。 1.3、钻进成孔开钻时先在孔内灌注泥浆,用小冲程反复冲击开孔。开孔及整个钻进过程中保持孔内水位高出地下水位1.5m2.0m.并低于护筒顶面0.3m,以防止溢出。在通过砂层时,按1:1的比例投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥以小冲程反复冲击,使片石挤入孔壁,必要时须反复回程冲击23次。如钢护筒在施工时没有达到完全止水，则可以利用钻机跟进钢筒的施工办法达到止水目的。钻孔时其冲程应根据土质情况而定,一般在通过坚硬密实层时采用大冲程(100cm)；在通过松散层(如砂层)时应采用中冲程(约75cm)。冲程过高，对孔壁的振动过大，易引起塌孔。在通过高液限粘土,含砂低液粘土时，也应采用中冲程。在易坍塌或砂砾地段应采用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。桩底到达设计标高以后，钻机停止进尺，检查成孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等项目。其成孔孔径中心允许偏差为50mm，并要求孔径不小于设计孔径，倾斜度不大于1，孔深不小于设计孔深。孔径、孔深、倾斜度等检测用吊车将检孔器吊入孔内检测。检孔器的外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为46倍钢筋笼外径。检查合格后进行清孔.稍提钻锥离孔底1020cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.151.2的较纯泥浆压入，把钻孔桩内悬浮钻渣较多的泥浆换出，直到达到设计的要求。1.4、钻孔注意事项a、钻进时应注意观察砂石泵的排碴情况来控制钻进速度。b、要注意随地层地质的变化情况调整转速和钻压。c、要经常检查循环管路的密封性。d、钻头直径应满足要求，根据地质情况选用，其尺寸一般较钻孔直径小2cm左右。钻头法兰盘要与钻杆轴心垂直，焊缝要经常检查，焊缝不好直径达不到要求的钻头严禁使用。e、交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对泥浆进行检测，不合要求时应及时改正；经常注意地层变化，在地层变化时均应根据钻渣取样，判明后记录并与地质剖面图核对。f、要注意观察孔内水头变化及排渣量的变化情况，且要保证泥浆补给顺畅，泥浆管路应经常清理。钻进时泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘 度(Pa.s)含砂率(%)胶体率(%)PH值正循环粘土层1.051.2016228496810反循环粘土层1.021.061620495810砂 层1.061.101828495810钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。根据钻孔记录，确认达到设计标高后，用测绳测量孔深，测绳长度用钢尺予以复核。确认达到设计孔深后，即可停止钻进并及时进行清孔，以免使钻渣沉淀增多而造成清孔困难。1.5、终孔验收换水清孔使孔底沉淀物达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用JJC-1D钻孔桩综合检测仪对钻孔桩的孔径大小、倾斜度以及沉渣厚度进行检测，确定是否符合验收标准。合格后报监理工程师对成孔进行检查，认可后方进行下阶段施工。成孔质量标准序号项目允许偏差1孔的中心位置（mm）502孔径（mm）不小于设计桩径3倾斜度1%4孔深不小于设计规定5沉淀厚度（mm）不小于设计及规范规定6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%1.6、钢筋笼制作钢筋进场后要堆放整齐，存放时不能堆码，防止钢筋变形。钢筋笼加工时，场地及加工平台要抄平，以保证钢筋笼顺直，防止加工中钢筋笼弯曲变形造成下笼困难。纵向主筋为II级钢筋。制作安装时主筋接头按50%错开，并错开长度不小于35d（d为钢筋直径），同时确保主筋位置准确。钢筋的焊接单面焊：焊缝长度不小于10d。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相临的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。钢筋笼在钢筋车间制造，在孔位处对接安装。钢筋笼所用的钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求。加工时应严格按照设计图纸及规范要求制作。为保证钢筋与孔壁之间的保护层，在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向四周不少于4处。钢筋笼加工要严格按质检程序进行验收，合格后方能使用。1.7、钢筋笼安装桩位处钢筋笼连接采用镦粗直螺纹方式连接，接头质量必须符合建设部镦粗直螺纹钢筋接头（JG/T30571999）有关要求。钢筋笼采用匹配预制，节与节之间要编号，对号安装。两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将变形的钢筋笼安放入孔内。钢筋笼底部纵向筋可稍微向内弯折，起导向作用。螺纹套筒施拧位置要做好标志，并派专人检查做好记录。钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。必须采取措施，保持钢筋笼中心在桩顶部位与护筒中心一致。在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，在混凝土灌注过程中，由于下列原因引起钢筋笼上浮：钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。另外，监理人员还应要求施工单位做好如下控制措施：在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（20以上）固定在钢护筒顶部施工平台上；用细钢筋在钢筋笼上加焊防浮倒刺；当混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（15 m），并稍稍减缓混凝土的灌注速度。钢筋笼安装时应对每一节超声波检测管仔细检测并灌水做水密实验，确认无砂眼等缺陷。在接长声测管时应将接头处管内毛刺处理干净以免影响测桩。接长声测管可将套管与声测管焊接，也可将套管及声测管车丝连接（必要时缠生胶带），但必须保证连接紧密，牢固，防止水泥浆被压入管内。在确认完好后，方可下放钢筋笼，钢筋笼下放到位后，将声测管内灌满清水，检查水面是否下降，水面如无下降说明声测管及连接完好。将管口用薄钢板电焊，以免灌注水下混凝土时掉入杂物，影响桩基检测。声测管要与钢筋笼牢靠固定，防止在钢筋笼下落及灌注时偏位。每节钢筋笼安装就位好后，应报现场值班技术人员和质检员检查验收合格后，上报监理工程师检查验收，合格后方可进入下道工序施工。钢筋笼质量标准序号检 验 项 目允许偏差(mm)检验方法及频率1主筋间距20尺量每构件2个断面2箍筋间距0、-20尺量每构件5-10个间距3骨架尺寸长10尺量 每个构件抽查30%直径54骨架保护层厚度10尺量每构件检查8处5骨架中心平面位置20尺量每个构件检查1.8、水下混凝土灌注钢筋笼安装完，下放水封导管。导管的水密试验，能检测每组导管的每道接头是否密封，是确保灌注水下混凝土的重要施工步骤。导管在使用前应按规范要求进行水密压力试验。导管运抵现场，进行初步的卡口修整、换圈、除油、配对，导管拼好并试压后，由拼装人员、主管工程师、质检工程师、值班技术人员、监理工程师进行全面认真的检查，并做好每节导管详细编号，记录好后方可入孔。并确保每次拆装、倒运后不致混乱。导管吊放时，位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放。导管入孔后值班技术人员做好测量标记。导管安装完毕在混凝土灌注前进行二次清孔，使孔底沉淀不大于设计规定。二次清孔通过水封导管实现。混凝土在岸上混凝土工厂集中生产，由混凝土运输车运至桩位，再用混凝土料斗向导管顶口的漏斗输送。混凝土灌注采用拔球法施工，混凝土存储大罐储混凝土量不小于10m3以保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上。混凝土灌注开始后应紧凑、连续地灌注砼，严禁中途停灌时间过长，堵管造成断桩。水下混凝土浇注过程中导管最小埋深按2m，最大埋深按6m控制。测量锤面用的测绳要经过认真校核，且任何一根测绳在用于水下砼浇注的测量时都必须重新校核，非零起头的测绳、标识活动的和实际长度与标定长度误差较大的禁用。实际灌注的桩顶标高比设计标高高出0.51.0m。水下砼质量要求：初凝时间不小于12h；坍落度180220mm。混凝土灌注完成后10h以内，清除桩头超封的混凝土。每次灌注桩身混凝土后，多余混凝土倒至指定地点，避免破坏环境。每次施工完毕及时将导管冲洗干净，保证导管内壁光滑。1.9、桩的质量检验与试验做好每根桩的施工记录，按规定留取混凝土试件。凿平桩头后，检验桩头混凝土标高，根据设计院交底要求，对桩基采用超声波检测桩基质量。桩基检查严格按照相关技术规范对桩身混凝土及桩的各项性能进行检验。2、陆地桩施工 本标段墩位有的位于山坡上，采用在山坡上开挖施工平台及施工便道后然后再进行钻孔桩施工，如有条件可采用人工挖孔桩成孔。、2.1、人工挖孔桩挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。地层紧密、地下水不丰富的，一个墩台基础的所有桩孔同时开挖，交错掘进，确保随时有2根桩基同时施工，以便缩短工期。施工过程中采用空压机机械送风。2.2支撑护壁支撑形式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实的土层，不透水，开挖后短期不会坍孔者，按规范要求设置支撑。在其余土质情况下，应设置加强混凝土支撑护壁，以策安全。混凝土护壁采用外齿式护壁，空口采用不小于一块砖长的厚度砌井圈，并用M15以上浆砌砌筑密实，护壁顶高出桩孔四周原地面20-30cm。护壁形式见图：其优点是作为施工用的衬体，抗塌孔的性能更好；便于人工用钢钎等捣实混凝土；增大桩侧磨阻力。砼护壁在密实土层和风化岩的厚度不小于10cm，强度不低于C25。2.3、桩基排水首先在墩台位置地表四周挖截水沟，将孔内排出孔外的水妥善引流到远离桩孔的自然沟渠。孔内渗水量不大时，可用桶盛水，人工提引出桩孔排走。2.4、挖孔施工工艺挖掘时，使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置；排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩桩孔倾斜度不超过0.5桩长；孔径、孔深达到设计要求。根据水文地质条件，每次挖深1.0m后就立钢模浇筑护壁砼。桩基处于粘土层、亚粘层、砂土层、亚砂土层和强风化岩层采用素砼护壁，处于流沙层、砂卵层采用钢筋砼护壁（在护壁砼里均匀配置8的圆钢，间距10cm，并在上下接头处预留连接钢筋）。在开挖过程中，根据地下渗水量的大小配置潜水泵进行抽水。同时做好每地质层土样记录与保存，至终孔时与设计地质资料对照，如发现与原设计有出入，上报设计单位。在装护壁钢模时，按每节砼护壁模板的顶部离孔壁25cm，模板底部离孔壁15cm控制，使钢模与孔壁成一定的倾斜角度，这样在上下两节之间留有10cm宽砼浇注口，便于砼的浇筑。为了确保桩孔内的施工安全，使用速凝早强的砼浇筑护壁，尽快实现其支护孔壁的功能。井口的弃渣运至指定堆放点，严禁井口堆渣。2.5、孔内爆破施工采用电雷管引爆炸药。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，按岩层断面方向来定。爆破过程中严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节1/4节。当孔内有水时，采用防水炸药或将炸药作防水处理，避免瞎炮。炮眼附近的支撑采取加固或防护措施，以免支撑被炸坏引起坍孔。孔内放炮后就迅速排烟。采用铁桶生火吊放至孔底，或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施促进空气对流。当孔深大于10m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；当无仪表测定时，先将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，15分钟取出观察，如其活动正常，施工人员方可下孔施工。一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员全部到地面安全处躲避。2.6、挖掘的安全技术措施1）挖孔时，挖孔工人配有安全帽、安全绳、必要时搭设掩体,经常检查孔内的气体情况。2）经常检查卷扬机、钢丝绳、出土渣的吊桶、吊钩等机具。3）在井口周围用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，围护高于地面30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。4）挖孔时还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，或孔深超过10m时，采用空压机机械通风。5）挖孔工作暂停时，将孔口罩盖。准备12副牢固可靠的安全梯，以便于相关人员上下。6）严禁使用敞口工具作为出渣工具，渣土不得超出出渣桶的边沿。7）井上工作人员不得离开井口，要随时保持与井下工作人员的联系，每天下井检查护壁的稳定情况，发现异常应立即停止作业并上报。8）山坡上的桩基，每一桩设一警示牌，并在周围打木桩，用绳索围起来，平地施工现场，用彩条布围起来。9)为防止挖桩时孔底突现溶洞，下井作业人员必须系上安全带。2.7、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，立即进行孔底处理。孔底做到大致平整，且无松渣、污泥等扰动软土层；地质复杂时，用钢钎或监理工程师认可的其他方法，探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。2.8、检孔在挖孔过程中，根据规范要求制成了一个检孔器，挖至适当深度时，采用吊车吊放检孔器检验桩基的垂直度，成孔后，先由现场施工员检验成孔质量，再由质检员自检合格后，填写检验表，经现场监理工程师验收合格后，进行砼的浇筑。另外采用测锤吊入孔内测量桩孔深度是否达到设计标高。2.9、钢筋骨架制作及安装根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架在孔外分段绑扎后，在主筋上安设混凝土垫块或焊接定位钢筋，用吊车将钢筋笼吊入孔内临时固定，按规范要求焊接钢筋使其长度符合设计要求。解除临时固定措施，将钢筋笼徐徐下降至设计标高，核对平面坐标并将其固定。2.10灌注混凝土从孔底及孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，采用在空气中灌筑混凝土桩的方法，其技术要求符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041）有关规定。孔内有钢筋骨架，混凝土塌落度宜为70mm-90mm。当用串筒灌注混凝土时，串筒应对准孔中心，混凝土在串筒中自由坠落。开始灌注时，孔底积水深不超过5cm，灌注混凝土速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。浇注砼时，分层用插入式振捣器将砼捣实。砼灌注至桩顶后，立即将表面已离析的混合料和水泥浮浆等清除干净。孔内渗水量大于6mm/min和孔内地下水位或渗水位较高，采用导管用水下灌注砼办法进行灌注砼，导管使用前进行水密承压和节头抗拉试验。灌注砼时，首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。灌注的桩顶标高比设计标高高出0.51.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注过程中，要保持孔内水头，水头达不到要求，要用水车往孔内灌水。桩顶砼控制标高为清除浮浆至完整骨料面以后，完整骨料顶面比系梁底或墩柱底设计标高高3050mm，并充分凿毛，保证桩柱（系梁）连接部分的质量与外型美观。3、承台施工全部承台采用挖机开挖，现场立模浇注3.1.1、测量放样：由测量队根据图纸要求放出承台施工边线的准确位置。3.1.2、开挖后，凿除桩头，进行桩检，底部制作砂浆垫层，进行钢筋绑扎，钢模安装就位，进行加固，然后浇注混凝土。3.1.3、桩头处理、桩基检测桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后，整理桩基预留3.1.4、承台钢筋加工及安装 钢筋在车间下料并加工绑扎成半成品运至墩位处，吊装钢筋就位，绑扎成型。钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。承台混凝土浇筑前预埋墩身接头钢筋并牢靠定位，接头钢筋按要求错开设置。4.1、承台模板施工利用钢模作为承台施工模板。模板安装前进行表面清理，涂脱模剂。模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度。模板为定制钢模板。4.5、承台混凝土浇筑及养护承台为大体积混凝土承台，在承台施工时需优化混凝土配合比设计，通过试验合理选用水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。根据需要选择与控制粗、细骨料的规格和质量。采用原材料降温措施。严格控制入模混凝土温度，夏季施工承台时，混凝土搅拌时加冰降低出机温度，泵送管上加覆盖物，浇水降温。合理布置冷却管，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部温度。根据实测温度控制调节水流量、流速和开停通水时间，加强保温和减少内外温差，养护时间为14天。冷却水管在浇筑混凝土的过程中应防止堵塞和漏水。使用完毕后要灌浆和封孔，出露部分切割平整。混凝土浇筑:混凝土在混凝土工厂集中拌制，由混凝土输送泵运至墩位处。混凝土灌筑时保证供料及时,分布均匀。采用水平分层灌注,插入式振捣器振捣,振捣适度,保证混凝土的灌注质量。灌注完毕后注意承台养生。4、立柱施工资江大桥2、3、4号墩墩身为空心薄壁墩，墩高分别为：19.083m（18.963m）、18.468m（18.243m）、22.27m（22.04m），2、3、4号墩墩身采用翻模施工。5.1翻模系统构造5.1.1外模结构考虑到拉杆布置及模板整体的受力效果，每节外模由8块组成，即四块定型平板模和四块角模块组成。模板横、竖缝均采用企口方式拼接，外模板采用鞍钢=6mm钢板，竖筋用8槽钢，横向拉杆位置设12双槽钢（注意横纵拉杆上下错位）。分块模板接口采用L80808钢板式法兰连接。为安全方便施工，每节段水平桁架两道，上50cm、下50cm各一道；650cm200cm模板设竖向桁架4道，290cm200cm模板设竖向桁架3道，在设计过程中为节省材料模板围带与桁架考虑共同受力；角模做成角隅结构。分层竖向桁架对齐并注意错开拉杆孔位。外模的规格及数量： 650200cm平模 2块；2950200cm平模 2块；角模 4块；模板主要构件的计算：面板的选用，主要是根据以往的工程实际用6mm热扎钢板。竖向背楞间距及选用规格是依据不同的荷载组合进行验算，横向围带及桁架的设计是根据围带和桁架变形协调来选材验算的，桁架的高度为60cm主要是考虑施工安全方便。为了减少拉杆数量，在墩身6.5米方向每层设三道，横向围带和桁架联合结构简化为多跨连续梁。1、2-法兰L80808；3-竖肋8；4-围带12；5-面板；6-斜撑角钢L63636；7-法兰板10230120；8-边桁架L63636；9-边桁架 L63636；10-横连角钢L63636；11-操作平台A3;5.1.2内模及内井架内井架与内模整体提升就位后，内、外模同步固定，考虑到内模作业空间小，且拆除时无落点存放，只能随着墩身的施工不断提升，受塔吊起重能力的限制，经精确计算各项荷载，制作时弱化其结构，与内井字架构成可拆分的整体结构。2#内模整体控制高度为5.6m，顶节和中间节为2m、底节高1.6m。底节段0.6m固定在终凝混凝土上。内模钢板厚=4mm，避开拉杆位置设脱模机构，脱模后内模板与井架的联系以倒链受力为主，脱模机构为辅。井字架采用型钢和角钢组合焊接,加斜撑形成矩形井架结构，底部设基座与墩身内部终凝混凝土预埋套筒,采用三角钢架牛腿的方式生根。井字架水平支撑层距2m以便模板装拆,从整体迅速提升的角度出发,原则上内模和井字架总重量控制在8T以内,可对井字架进行适当的弱化设计。在内井字架上搭设方木，方木上铺木板，木板上铺2mm钢板，形成内侧施工平台，进行钢筋、混凝土、模板作业。a：内井架组装图b：内井架生根图图5.1.2 1-1内模按普通模板拼装设计，考虑到方便拆模按照模板的拆装顺序模板接缝设成企口缝。详见下图：1-面板4mm；2-法兰角L63636；3-纵筋6.3；4-法兰板8mm；5-加强筋板10mm；6-连接销儿；7-固定套及加强筋A3。图5.1.2 1-2 内模角模板内模设计中，由于混凝土壁厚仅为65cm（其它墩55cm），不便于振捣及下料，在内侧模上开窗。详见下图：1- 面板4mm；2-法兰角L63636；3-纵筋6.3；4-法兰板8mm；5-加强筋板10mm；6-连接销儿；7-固定套及加强筋A3。图5.1.21-3 190260cm内模5.1.3模板的固定：拉杆的层距选择1m，拉杆孔垂直位置设在每节段2m高模板的上50cm和下50cm处;平面每层设顺桥向三道，设计通气孔位全部为拉杆位置，不再另行留设，薄壁内设钢筋撑,非通气孔位置的拉杆洞在拆模时及时堵好，横桥向两道，考虑到拆装和重复利用，每根拉杆均加PVC外套，拉杆采用20圆钢。井字架上设脱模机构，脱模机构为正反丝结构形式，方便拆装，有效缩短工序循环时间（模板拉杆布置见下图5.1.3 1-1）。每一节段纵向定型模、角模及层间均在桁架上用螺栓联接成一个整体。生根节2m内、外模分别用套筒与主桥墩身钢筋连接，以消除外模翻升时的不安全隐患。图5.1.3.1-1 模板拉杆布置图5.1.4工作平台：外工作平台：在外部桁架上附着比较灵巧的人行平台，宽度60cm,以能行走和进行简单操作为原则，同时起到安全防护的作用。在顶面沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板底部设封闭安全网。施工平台上面铺设5cm厚木板或2mm厚钢板网，供操作人员作业、行走，存放小型机具,整修外模板。内工作平台：负责钢筋接长、绑孔，临时存放小型机具和周转性材料，混凝土施工。由于12#墩每个循环井字架生根考虑0.5m高，未拆除内模板高度6.6m,下一循环钢筋绑扎和模板架立需不小于3.4m的工作平台，井字架的高度不小于10.5m，否则无法进行钢筋制安、架立模板和混凝土灌注等工序。5.1.5辅助设备主要辅助设备有：电梯与塔吊。主桥二个墩各设一部塔式吊机,一部外部电梯。塔吊和外部电梯设备设在主桥墩身左右幅之间,并尽量避开结构物的重要部位，减小施工干扰。墩身施工时，每20m预埋金属杆件，用于塔吊和外部电梯设备附着杆与墩身连接。塔吊用于内模内井架的整体提升,材料、小型机具、模板、钢筋等的垂直运输，外部电梯设备用于施工人员上下。5.2模板的翻升作业5.2.1每个循环施工工艺：2、3#主墩每次混凝土灌注5m高为一个作业循环，外模为翻转模，内模与内井架整体提升。外模分A、B、C、D四节大块组合模板，节高2m及1.5m。施工时根据基顶中心放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺分段抄平，待砂浆硬化后先立A节，由下至上依次为A、B、C、D节段模板。当第D节段混凝土强度达到3Mpa，A段混凝土强度达到10Mpa时，拆除A节段模板，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至基顶。利用塔式起重机、人工辅助将A节段模板翻升至D节上面，依次循环形成拆模，翻升，组拼,钢筋长接绑扎,提升内模与井架,泵送管道接长，灌注混凝土，养生和墩身十字线测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到设计高度。模板由下至上排列为第一循环ABCD、第二循环DABC、第三循环CDAB、第四循环BCDA。 图5.2.1.1-1 外模的翻升示意图5.2.2 翻模施工工艺流程墩身施工时，内脚手架工作平台的组装、钢筋的绑扎、模板的翻升、混凝土的浇筑等工序是循环进行的，墩身的三节模板也是每次一节、由下往上循环翻升。整个施工过程是不间断、循环进行的，因此施工速度较快。翻模施工工艺流程见下图：翻模施工工艺流程图内脚手架平台组装模板组装并校正绑扎钢筋浇筑底部三节模板混凝土内脚手架平台升高绑扎钢筋拆除底节模板并翻升到顶节钢筋下料、制作浇筑混凝土混凝土养生模板校正并加固模板清理并修整测量放样5.3 翻模施工中墩身线形控制薄壁墩的线型控制主要通过施工测量来进行的。薄壁墩施工测量控制内容包括：薄壁墩中心定位测量、薄壁墩高程测量、薄壁墩垂直度测量。5.3.1控制方法薄壁墩中心定位测量采用三角坐标控制法。每个墩台施工前，先由项目部测量班用全站仪进行中心定位。定位时应由多人进行换手复测检查，并经监理检查确认后，设置好横、纵向护桩，给施工队交底。标高复核时用精密水准仪进行测量。薄壁空心墩高程测量高程测量采用三种方法进行，一是用全站仪直接进行高程测量；二是用钢尺由墩底水准点往墩顶拉尺进行测量；三是用水准仪在14#墩附近观测12#（13#）墩顶标高。最终以水准仪测量为准，其余两种方法作为复核手段。薄壁空心墩的垂直度测量墩身垂直度测量采用自动安平激光铅准仪，每个薄壁在四个角各布一点进行测量。测量时，激光铅准仪安置在桥墩承台上的控制点上，控制点是经精密定位测量所得。在墩顶工作平台上安设激光接收靶，能显示光斑并捕捉斑心，以四个激光斑心来控制单个薄壁每节模板的平面位置及竖直度，并以此控制墩身的垂直度。5.3.2控制措施组建精干的精测小组专门负责墩身的测量工作，配备先进的测量仪器，确保墩身的线型控制；为了防止仪器误差导致墩身偏斜，每隔10m应用全站仪测设中心点与铅准仪校核一次，并对墩身尺寸进行一次复测以确保墩身线型控制；实行测量换手复核制度，测量资料复核无误后，报监理工程师审查认可，方可用于施工；为了确保墩身混凝土外观质量，模板加工要符合钢结构工程施工及验收规范的基本规定，其表面不允许有孔洞（拉筋孔除外）、毛刺、缝隙及熔渣等；模板组焊必须作磨光处理；模板的上下口应经创边处理；模板接缝采用建筑双面胶带；模板的组装应符合组装精度要求。5.4、墩身钢筋制作与绑扎钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。钢筋采用现场绑扎法。根据设计图纸要求，对直径25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用搭接焊接法，接焊时，I级钢采用T422焊条，级钢筋采用T506以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。5.5、砼入模方式及砼浇筑砼运料方式采用砼灌车运至施工现场后用输送泵入模。为了保证砼顺利入模，要求砼和易性好，不出现离析现象，入模砼的坍落度控制在16cm左右。混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。(4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的15倍，并与模板保持510cm的距离。振捣棒插入下层混凝土510cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。(5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；C、混凝土表面平坦、无气体排出；D、混凝土已将模板边角部位填满充实。墩身施工中，注意对预埋件的施工，以便进行后续的工程的施工。混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模57个m2、侧模35个m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。6、立柱施工6.1、定位测量根据桥中心线及柱距定出墩柱的位置，并在柱子的纵向及横向设置定位桩，用以控制柱的纵轴及横轴，定位桩每侧至少两个。将柱的中心点标在桩上，并复测桩顶标高以便控制柱的高度。6.2、搭设墩柱施工支架和工作平台在钢筋笼安装之前，首先进行施工脚手架及工作平台的搭设。墩柱施工脚手架采用门式脚手架来搭设，搭设高度应比设计墩高或高墩下段墩高高12米。在脚手架顶部搭设工作平台以便钢筋笼安装及浇筑混凝土，工作平台采用四条12槽钢搭设在脚手架顶部并与脚手架固紧，槽钢面上铺设木方和木板，工作平台四周设置不少于1.5米高安全护栏，脚手架需加设足够的横向联系和斜撑,以确保脚手架和平台的稳定性。具体搭设连接方式见下图。6.3、钢筋制安6.3.1、钢筋加工墩柱钢筋加工在现场钢筋加工场进行。运至现场的钢筋不应有污垢，松动的鳞皮及油漆。钢筋在加工过程中应按图纸尺寸截断和弯折。钢筋如需驳接。下料时应考虑错开接头。6.3.2、钢筋安装钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时应在纵横每距5行应点焊一根钢筋。钢筋笼安装前按照规范要求将砼接合面凿毛，并将表面清洗干净。在校核预留柱筋位置无误后，将钢筋笼与预留钢筋焊接，搭接长度应符合规范要求。为保证砼浇筑成型后不发生露筋现象，应在钢筋与模板之间设置水泥砂浆垫块，垫块应互相错开。6.3.3、质量标准控制：钢筋必须顺直。调直后表面伤痕及锈蚀不应使钢筋截面积减少。钢筋安装前，应将已浇筑的砼面凿毛，并将表面清洗干净。钢筋扎接头级钢筋受拉30d，受压20d；级钢筋受拉35d，受压25d。主筋应全部焊接成型，单面焊接，焊接长度10d；双面焊接，焊接长度5d。钢筋安装，成型允许偏差：受力钢筋间距允许偏差为20mm；箍筋水平钢筋间距允许偏差为20mm；保护层厚度允许偏差为3mm。6.3.4、模板安装本工程模板为大型组合钢模板。模板安装拆除时，大多采用吊机作业，吊机作业安全操作应按吊装作业规定执行。（1）模板采用钢模板，为减少拼接缝，圆柱采用双件模板拼接，每75cm设一道拉杆，每1.5米为一节，以提高墩柱外观质量。（2）柱模外圈每75cm高加一柱箍，柱箍由14号槽钢制作，用M18的螺栓联结（或采用可调花篮螺栓）。拉杆外套以塑料管，两端设锥形螺母，拉杆与柱箍共同作用。（3）实际施工时再详细设计模板大样图，确保模板有足够的精度、强度及刚度。（4）根据吊装设备性能，确定每段柱模长度进行拼装，拼装时注意接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，拼缝间用填料填补，防止漏浆。拼装完成后，模板内侧涂刷脱模剂。以保证混凝土表面光滑平整。（5）墩柱模板安装前，首先测出墩柱的纵轴线及横轴线，并定出模板的边线。根据边线在钢筋模板底部采用预埋20钢筋50进行固定，以便使模板精确就位。（6）钢模板在安装前要进行除锈并涂扫脱模剂。脱模剂宜采用中性脱模剂。严禁使用废机油作脱模剂。（7）柱模板支立后，在柱模顶面设置四条钢丝绳作风缆，形成十字对称来固定柱模，并在风缆上设置花篮螺丝来调整柱模垂直度,调核垂直度时，用铅锤球或经纬仪监控。检查模板底口缝位，要用水泥砂浆将其封死，浇筑砼前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。（8）模板及支架不得与施工用的脚手架走桥连接，以免施工时产生振动而影响砼的浇筑质量。（9）模板安装质量标准：模板及支撑不得有松动，跑模等现象。模板必须拼缝严