埋地管道防腐层涂敷施工

埋地管道防腐层涂敷施工6.1 一般规定6.1.1 埋地管道外防腐层的结构和防腐级别必须符合设计要求。6.1.2 当设计没有规定时，应根据土壤的腐蚀程度、防腐层（石油沥青、环氧煤沥青、聚乙烯胶带、重防腐涂料）性能及防腐件的重要程度选择防腐层等级。防腐层等级可参照表6.1.2进行选择。防腐层等级的选择表6.1.2防 腐 层 名 称一般地区土壤腐蚀程度强中弱石油沥青特加强特加强、加强普 通环氧煤沥青特加强加 强普 通聚乙烯胶带特加强加 强普 通氯磺化聚乙烯特加强加强、普通注：场、站、库内埋地管道，及穿越铁路、公路、江河、湖泊的管道，均应用特加强级防腐。6.1.3 埋地管道防腐蚀应做好隐蔽工程记录，必须在下沟回填土前验收签字确认。6.1.4 石油沥青防腐层适用于输送介质温度80以下的埋地钢质管道，不宜敷设在水下、沼泽或芦苇地带。 6.1.5 环氧煤沥青防腐层最高使用温度110，挤压聚乙烯防腐层最高使用温度为70。6.1.6 施工时，钢管表面温度应高于露点3以上，空气相对湿度应低于80%。如无有效措施、雨、雪、雾及大风天气条件下，应停止防腐层的露天施工。6.1.7挤压聚乙烯防腐管，由于是由生产厂家涂敷出厂。本标准仅对现场施工中的补口、补伤及检验提出规定。6.2 埋地管道防腐层与等级结构6.2.1 埋地管道外防腐层分为三级和相应的三种结构，石油沥青防腐层等级与结构应符合表6.2.1规定。石油沥青防腐层等级与结构表6.2.1防腐层等级防 腐 层 结 构每层涂层厚度（mm）涂层总厚度（mm）普通防腐沥青底漆沥青玻璃布沥青玻璃布沥青聚氯乙烯工业膜1.01.51.0加强防腐沥青底漆沥青玻璃布沥青玻璃布沥青玻璃布沥青聚氯乙烯工业膜1.01.55.5特加强防腐沥青底漆沥青玻璃布沥青玻璃布沥青玻璃布沥青玻璃布沥青聚氯乙烯工业膜1.01.57.0 6.2.2 环氧煤沥青防腐层等级与结构应符合表6.2.2的规定。环氧煤沥青防腐层等级与结构表6.2.2防腐层等级防 腐 层 结 构(注2) (注3)涂层总厚度（mm）普通防腐底漆面漆面漆面漆(注1)0.30加强防腐底漆面漆面漆、玻璃布、面漆面漆0.40特加强防腐底漆面漆面漆、玻璃布、面漆面漆、玻璃布、面漆面漆0.60注1：“面漆、玻璃布、面漆”应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃代替。2：石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀技术规范SH30221999,防腐层结构 普通防腐为4油3布，涂层总厚度0.4mm；加强防腐为5油4布，涂层总厚度0.55mm；特加强防腐为6油5布，涂层总厚度0.6mm。3:化工设备、管道外防腐设计规定HG/T206791990；,防腐层结构普通防腐为5油2布，涂层总厚度0.5mm；加强防腐为6油3布，涂层总厚度0.7mm；特加强防腐为7油4布，涂层总厚度0.9mm。6.2.3 防腐结构和厚度的选择,跟据设计及工程类别执行相应规范。 6.2.4聚乙烯胶带防腐层等级与结构应符合表6.2.3的规定。聚乙烯胶带防腐层等级与结构表6.2.3防腐层等级防 腐 层 结 构总厚度（mm）普通防腐底漆内带（缠带间搭接宽度1020mm）外带（缠带间搭接宽度1020）0.7加强防腐底漆内带（缠带间搭接宽度为50%胶带宽）外带（缠带间搭接宽度为1020mm）1.0特加强防腐底漆内带（缠带间搭接宽度为50%胶带宽）外带（缠带间搭接宽度为50%胶带宽）1.46.2.5 氯磺化聚乙烯防腐层等级与结构应符合表6.2.4的规定。氯磺化聚乙烯防腐层等级与结构表6.2.4防腐层等级防 腐 层 结 构涂层总厚度（mm）普通防腐底漆面漆玻璃布面漆玻璃布两层面漆0.5加强防腐底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆玻璃布两层面漆0.6特加强防腐底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆玻璃布面漆玻璃布两层面漆0.7 6.3 石油沥青防腐层施工6.3.1 涂刷底漆应符合下列要求：（1） 底漆用的石油沥青应与面漆用的石油沥青标号相同，严禁用含铅汽油调制底漆，调制底漆用的汽油应沉淀脱水，底漆配制时石油沥青与汽油的体积比（汽油相对密度为0.800.82）应为1（23）；（2） 在严寒季节施工时，宜用橡胶溶剂汽油或航空汽油溶化30号石油沥青，重量比为沥青汽油=12；（3） 底漆应涂在洁净和干燥的管子表面上，涂抹应均匀，不得有空白、凝块和滴落等缺陷。厚度应为0.10.2mm。（4） 底漆干燥后方可浇涂沥青及缠玻璃布。在常温下涂沥青应在涂底漆后48h内进行。6.3.2 熬制沥青应符合下列要求：（1） 熬制前，宜将沥青破碎成粒径为100200mm的块状，并清除纸屑、泥土及其他杂物。（2） 石油沥青的熬制可采用沥青锅熔化沥青或采用导热油间接熔化沥青两种方法。熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230左右，最高加热温度不得超过250。熬制中应经常搅拌，并清除石油沥青表面上的飘浮物。石油沥青的熬制时间宜控制的45h，确保脱水完全。（3） 每口锅熬制57锅后，应进行一次清锅，将沉渣及结焦清除干净。（4） 熬制好的石油沥青应逐锅（连续熬制石油沥青时应按班批）进行针入度、延度、软化点三项指标的检验，检验结果应符合本标准第3.3.1条的规定。（5） 填料可采用高岭土、7级石棉或滑石粉等材料。在装设阴极保护的管段上严禁使用高岭土；含有可溶性盐类的材料严禁作为填料。6.3.3 浇涂石油沥青和包覆玻璃布应符合下列要求：（1） 沥青应在已干和未受沾污的底漆层上浇涂。常温下涂刷底漆与浇涂石油沥青的时间间隔不应超过24h。（2） 浇涂石油沥青温度以200230为宜。如施工时气温高于30，则允许其温度降低到150。（3） 浇涂石油沥青后，应立即缠绕玻璃布。玻璃布必须干燥、清洁。缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度应为2030mm，玻璃布接头的搭接长度应为100150mm。玻璃布的石油沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50mm50mm的空白。管子两端应按管径大小预留出一段不涂石油沥青，管端预留段的长度应为150200mm。钢管两端防腐层应做成缓坡型接茬。（4） 所选用的聚氯乙烯工业膜应适应缠绕时的管体温度，并经现场试包扎合格后方可使用；或待沥青层冷却到100以下时进行包扎。外保护层包扎应松紧适宜，无破损，无皱褶、脱壳。压边应均匀，压边宽度应为2030mm，搭接长度应为100150mm。6.3.4 除采取特别措施外，严禁在雨、雪、雾及大风天气下进行露天防腐作业。6.3.5 当环境温度低于15或相对湿度大于85%时，在未采取可靠措施的情况下，不得进行钢管的防腐作业。6.3.6 当环境温度低于5时，应按石油沥青脆点测定法GB/T 4510的规定测定石油沥青的脆化温度。当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运作业。 6.4 环氧煤沥青防腐层的施工6.4.1 环氧煤沥青涂料的配制应符合下列要求：（1） 施工环境温度在15以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境温度815时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料；（2） 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用；（3） 由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化1530min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长；（4） 刚开桶的涂料不宜添加稀释剂；如施工环境温度低，漆料粘度过大，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又不会影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%；（5） 涂料应在配制后6h内用完。6.4.2 涂刷底漆应符合下列要求：（1） 钢管两端各留100150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25m；（2） 底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25m；（3） 钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面；（4） 腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。6.4.3 涂刷面漆和包覆玻璃布应符合下列要求： （1）底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。 a、对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数； b、对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150m。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆，玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。 （2）涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。 （3）防腐层的干性检查：表干手指用力推防腐层不移动；固化手指甲用力刻防腐层不留痕迹。 6.5 聚乙烯胶粘带防腐层施工6.5.1 根据不同的防腐要求，不同的施工方法，选用不同厚度、不同规格的内带和外带。6.5.2 底漆涂刷前，在容器中应当搅拌均匀，直至沉淀物全部溶解为止，漆膜干到“手触发粘”即可缠带。6.5.3 胶带解卷时的卷体温度应高于5，当环境温度过低时，应采取适当措施以保证胶带的粘结度要求。6.5.4 按照胶粘带宽度75mm时，搭接宽度为10mm；胶粘带宽度=100mm时，搭接宽度为15mm；胶粘带宽度230mm时，搭接宽度为20mm的要求缠带。6.5.5 胶粘带始端与末端搭接长度应不小于1/4管周长，且不小于100mm，缠绕时各圈间应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴使其不翘起。6.5.6 管段缠绕时管端应预留15010mm光管以备焊接。钢管两端各层防腐层，应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不小于50mm。 6.6 氯磺化聚乙烯防腐层施工6.6.1 氯磺化聚乙烯涂料及重防腐涂料是近年来用途较广的新型涂料，已列入多个国标、部标防腐设计及施工规范，并已在多个重大埋地管工程中获得较好效果。6.6.2 用于埋地管防腐层的氯磺化聚乙烯涂料的配合比为41，固化剂的掺入量比面漆的配合比41偏多。6.6.3 在涂有底漆的面层上用刮板及刷子涂一层，随即铺贴一层玻璃布，要求下面的涂料从玻璃布孔中渗透至表面，然后再涂刮一遍。6.6.4 贴布时要求不要过紧或过松、不翘、不皱、不漏涂、不鼓泡，如果发现有鼓泡应加以铲除修补。待表面干后，再往复涂刷二层，以不使玻璃纤维外露为准，每道涂层应待实干后方可刷刮下一道涂层。全过程施工实干后应在常温下养护不小于7天方可使用。 6.7防腐层的补口6.7.1 防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。6.7.2 管道对接焊缝经外观检查、无损检测合格后，应进行补口。6.7.3 补口部位的表面预处理应符合本标准第4.1.3条的规定，如不具备喷（抛）射除锈条件，经用户同意后，可按涂装前钢材表面处理规范的规定方法，用动力工具除锈至St3级。焊缝应处理至符合本标准第4.1条的规定。6.7.4 应使用与管本体相同的防腐材料及防腐等级、结构进行补口。当相邻两管为不同防腐等级时，以最高防腐等级为准；但设计对补口有特殊要求者除外。6.7.5 补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。防腐层涂敷方法应符合本标准第6.3、6.4及6.5、6.6的规定。补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于100mm。6.7.6 挤压聚乙烯防腐层补口宜采用具有感温颜色显示功能的辐射交联聚乙烯热收缩套（带）。6.7.7 挤压聚乙烯防腐层补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，应按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度，并进行补口施工。6.7.8 热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。6.7.9 聚乙烯粘贴胶带补口时：（1） 连接部位和焊缝处应使用胶层厚、基膜薄的补口带补口，胶带施工应符合6.5的要求。补口层与原涂层搭接宽度应不小于100mm。（2） 补口时，应除去管端防腐层松散的部分，对于厚度大于3mm的包覆聚乙烯层应切成坡口。（3） 在补口缠带前，先在接口部位缠一层胶带做额外保护，然后按搭接50%胶带宽度正常缠带施工。（4） 补口处的钢管上及各层胶带间应涂刷与胶层相容的底胶，底胶的剥离强度应等于或大于8N/cm（测试方法见GB279281）。通常可使用胶带胶层的面胶作底胶。（5） 缠绕异型管件及异径三通时，应先用相应宽度的胶带以卷烟式包裹三通底座，然后用较窄的带（2550mm）从一端缠起全部敷盖先前包扎的胶带。在三通支座呈十字形时，必须按要求缠绕。6.8 防腐层的补伤在管道组装前、安装后，应对运输、吊装、安装过程中损伤的防腐层做上记号并及时补伤。6.8.1 补伤所用材料及补伤处的防腐等级、结构与管本体应相同。补伤时，应先将补伤处的泥土、污物、冰霜等对补伤质量有影响的附着物清除干净。6.8.2 石油沥青防腐层的补伤，应先用喷灯将伤口周围加热，使沥青熔化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻璃布之间、外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm。当损伤面积小于100mm2时，可直接用石油沥青修补。6.8.3 环氧煤沥青防腐层的补伤，按本标准第6.4条规定的顺序和方法涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应小于50mm。当防腐层破损面积较大的，应按补口方法处理。6.8.4 挤压聚乙烯防腐层对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径30mm的空心冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。帖补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。6.8.5 挤压聚乙烯防腐层对大于30mm的损伤，应先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修边圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按第6.7.6、6.7.7及6.7.8条的要求贴补补伤片。最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。6.8.6 聚乙烯贴胶带防腐层的补伤，应剥去损伤部位，涂上底漆，并使用与原来相同的胶带。修补处搭接宽度必须大于损坏部位100mm。