炼焦煤气管道疏通平台施工方案

炼焦煤气管道疏通平台施工方案目录一、编制说明 1、编制原则 2、编制依据 二、工程概况三、施工工艺 1、制作工艺规程 2、放样 3、号料 4、坡口及边缘加工 5、组装 6、焊接四、防腐、标识五、构件出厂六、安装 七、 质量要求及质量通病预防措施 1、工程质量方针 2、工程质量目标 3、质量管理制度 4、工程质量保证措施 5、检试验计划 6、钢结构制作与连接工程质量通病及防治方法表8、 安全要求及措施9、 施工机具需求计划10、 劳动力安排11、 附页-工程量计算清单 施工方案一、编制说明1、编制原则1.1 保证重点统筹安排，遵守承诺及建设单位规定。1.2 依据工程项目的内容，科学地安排施工程序，合理组织施工，确保各项活动相互促进，紧密衔接，加快施工进度，缩短工期。1.3 采用先进的施工技术，合理选择施工方案，保持质量体系并使之有效运行，确保安全生产和提高工程质量。1.4 充分挖掘和利用机械设备潜力，提高机械化程度，减轻劳动强度和提高劳动生产率。2、 编制依据GB50205-2002 钢结构工程施工质量验收规范GBJ17-88 钢结构设计规范JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程GB5117-95 碳钢焊条GB/T14957-94 焊接用钢丝GB5293-85 碳素钢埋弧焊用焊剂2、 工程概况 本工程所制作的炼焦煤气管道疏通平台，安装位置位于管架之上的煤气管道上方，安装高度较高，施工难度大，工期较紧。三、施工工艺 （1）制作工艺规程1、 原材料检验放样、号料下料边缘加工拼接探伤整形组装焊接整形打磨修理标识防腐运输安装1、 材料、原材料进厂应具有材质证明书。材料员和库管员应依据规范、标准和设计文件的规定，核对其技术证明文件，检验报告单、钢牌号、炉批号等，并对其外观质量进行验定、记录。2、 如发现存在质量缺陷和不符合设计要求的，严格按公司质量体系之规定进行分级，报请设计、监理公司、质检等部门核准，提出处理意见。3、 对在工程中有特殊要求的材料和原材料，根据其特殊要求作好各项检验、检验合格方准使用。4、 各种规格、在同材质用料，必须按照材质、规格分类摆放并标识清楚，严禁乱堆乱放，严禁与原有库存材料混放。5、 由于材料规格、材质品种较多，下料切割后剩余余料应用白色油漆在其表面醒目位置作上标记，并按第（4）条摆放整齐，以免再次利用时弄错材质及规格。6、 对于工程所用材料，加工工段在使用前必须进行严格的外观检查，在使用过程中也应随时进检查。若发现存在夹层、结疤等缺陷请立即通知供应部门，在未得到答复前，不得擅自使用。2、放样1、 号料时必须核对钢材牌号、规格、检查外观质量，符合图纸和工艺要求后，进行号料工作。2、 号料时必须严格按照作业指导书要求，在工件上标识制作号、零件号、零件规格、切割线，坡口加工形式及孔中等符号。3、 放样和号料时，严格按照规定预留切割、刨边、焊接、收缩等加工工艺余量。4、 严格按照图示尺寸及材料表尺寸进行认真复查，若有疑问不得自作主张放样，放样完毕应对照图纸进行检查。 （5）、 放样前应将钢板表面清扫干净。3、下料1、 下料时必须严格控制切割余量，并应保证焊接余量，具体要求如下：切割余量：2；焊接余量：沿板长度方向为20（含二次切割量），沿板宽度方向为2。2、 在按照排版图下料时，应在板面宽度尺寸上加切割余量及抽毛边量。3、 钢材下料应以火焰切割为主，由半自动切割机完成。4、 下料后应对下产生的氧化物、毛刺、飞溅等缺陷用磨光机打磨光滑；如产生局部缺口深度5mm时，应进行补焊，磨平。4、坡口及边缘加工1、 坡口形式应按图纸要求加工，如图纸无要求时应根据板厚和施工条件按GB98588和GB98688的规定选用。2、 坡口均采用火焰切割，切割前应检查来料是否有无氧化铁渣、毛刺等影响质量的因素，并予以处理。3、 对有顶紧要求的零件，其端面采取刨削加工，刨削加工量2mm。4、 角钢对接其接头钢的内贴角用火焰切割成倒棱，其倒棱半径为拼接角钢轧制转角的半径。5、 坡口为单面坡口或双面坡口（板厚10mm，开双面坡口），所有焊缝坡口均用半自动切割机加工，保证切割面无刻痕、缺棱。切割后用磨光机打磨光坡口，除去表面切割氧化物、毛刺。5、组装1、 组装检验：组装前由铆工及组长对零，部件进行自检，合格的才能组装；连接接触面和沿焊缝50mm范围内的铁锈。毛刺、污垢等用磨光机打磨清除干净。2、 为防止零部件等在进行组装时发生较大变形和保证其几何尺寸，将制作专门模具，卡具及临时搭设一座钢平台进行操作。3、 组装顺序一般遵守下列原则a、 焊接方法顺序等因素另行制定b、 板材、型材拼接在前，板材组装在后c、 先进行部件组装、焊接、矫正，再进行构件的组装d、 构件隐蔽部位必须在焊接、涂装、检验合格后方可封闭e、 柱组装时应从柱脚开始，严格控制尺寸，确保牛腿标高及相关尺寸保证在允许公差范围内（L1/2000，但不能超过8.0，L1为柱底板至牛腿面距离）。6、焊接1、 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，按照建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。2、 焊条和焊剂使用前按说明书规定进行烘焙，保护气体的纯度99.8%。3、 对接焊缝和T型组合焊缝在焊缝的两端设置引弧和熄弧板，其中材质和坡口型式应与焊件相同。引弧、熄弧板长度：埋弧焊60mm；手工电弧焊和气体保护焊30mm/焊接完毕后，引弧、熄弧板采用气割切除，不得用锤击落。4、 厚度50mm碳素结构钢和厚度36mm的低合金结构钢，在施焊前用火焰或电加热垫预热100150摄氏度，焊后保温缓冷。焊道两侧的预热宽度2t。5、 厚钢板焊接采用多层连续施焊，小幅摆动，短弧操作，对焊缝宽度超过25mm时，采用多层多道焊。6、 角焊缝转角处采取连续绕角1020mm施焊，起、落弧点距焊缝端部1020mm，并填满弧坑。7、 定位焊所用的焊接材料与正式焊缝厚度应超过设计厚度的2/3，且8mm；焊缝长度3060mm。8、 T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸t/4；重级工作制和起重量50t的中级工作制吊车梁腹板与翼缘板的连接焊缝尺寸t/2，且10mm。9、 焊接出现裂纹时，焊工必须报告技术负责人。经查清原因，订出修补工艺后，方可处理。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。超过两次时，由技术负责人组织原因分析，并制定返修工艺。10、 对接焊缝、梁的T型焊缝、牛腿处焊缝等重要焊缝，焊后打上焊工钢印号。四、防腐、标识1、 根据设计要求，构件防腐前选用手工除锈。2、 涂料的确认:施工前应对涂料、涂料颜色进行检验，是否与设计规定相符；检查制造日期，是否超过贮存期，不得使用的超过贮存期涂料。3、 涂料、涂装遍数和涂层厚度均按设计要求进行，涂装环境条件按说明书要求选择，对相对湿度85%或表面结露时不得涂装，涂4h内不得淋雨。4、 涂料及辅料应贮存在良好的阴凉库房内。 5、 对焊接区100mm范围内或螺栓连接摩擦面禁止涂漆。柱脚底板底面不允许涂漆或有油污。6、 构件应标明构件制作号、编号、方位线、数量等。7、 涂装时必须注意安全，必须严格按照施工组织设计中的安全要求进行施工。8、 所有制作件涂刷防锈漆两遍，调和漆两遍。五、构件出厂1、 大型构件根据构件形式和尺寸，以及道路运输条件等因素采取分段或分块制作，现场组装的方案，每分一段或分块作为一个出厂单元。2、 构件运输采用25T吊车与平板拖车组配合的办法进行。3、 凡分段或分块制作出厂的构件，在厂内须预装合格，并经必要的加固后才能出厂。对小件采取包装出厂。六、安装1、用经纬仪放出定位轴线，分区段在煤气管表面用墨斗弹出“十”线。 2、按照间距要求，布置联合平台支腿及在煤气管道表面焊接支撑牛腿。 3、沿着管道方向依次安装平台花纹板。 4、平台栏杆可与平台板安装同时安装。平台板安装就位后，检查合格后方可焊接，焊接宜采用手工电弧焊焊焊接。5、栏杆现场配作，保证其平直度。6、质量控制：平台整体水平要求：全长相对高差5mm；单根角钢支撑柱顶2.5mm。七、质量要求及质量通病预防措施：1、工程质量方针 技术领先，精心施工，优质安全；持续改进，诚实守信，业主满意。2、工程质量目标 工程合格率100%，单位工程优良率85%，质量损失率 1.5%。，无严重不合格项。3、质量管理制度1、 认真编制工程项目质量计划，建立质量检查机构。实施ISO9000族标准。认真执行公司体系文件中各项规定，不断完完善质量体系。2、 建立一套高效、灵敏、畅通无阻的质量信息传递反馈系统，及时掌握各部门、各环节、各过程的质量信息，控制工程质量并使之不断改进和提高。3、 质量事故管理a、 工程质量事故处理实行“四不放过”原则。b、 质量事故要及时处理，处理方案报技术主管审批，再报设计部门审批方可实施。4、工程质量保证措施1、 加强现场人员的质量意识教育，领导首先提高全面质量管理意识。全体职工都要有主人翁责任感，树立百年大计、质量第一思想。对施工中出现的质量事故，一定从严要求，决不姑息迁就。2、 发挥质保体系作用，从组织上、制度上明确各部门、各环节的质量管理职能。实行全质量管理，贯彻自检、互检、交接检的三检制度和岗位责任制。3、 认真做好工序交接，做好手续齐备，交接清楚，责任明确，图物相符，准确及时。随构件出厂的加工制作中的资料，必须从严把关，要求字体清楚、整齐、签字、盖章等手续齐全。制作过程中的计量器具必须使用经检定合格产品。4、 加半成品的质量控制，加强各工序间的质量控制，下道工序应严格检查上道工序的质量。班组应做好各道工序的自检记录。5、 钢结构焊接中质量保证措施。a、 焊工应经过考试并取得合格后方可从事焊接工作。b、 焊接时，不得使用药皮脱落或焊蕊生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。c、 焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈。焊条、焊材使用前应按产品说明书规定的烘焙时间进行烘焙。d、 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。e、 对接接头、T型接头、角接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板。f、 焊接时焊工应遵守焊接工艺，不得处由施焊及在焊道外的母材上引弧。g、 角焊缝转角处宜连续绕角焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。、焊接检验碳素结构钢在焊缝冷却到环境温度，才能进行焊缝探伤检验。焊缝分为一、二、三级，一、二级焊缝焊后用超声波探险伤检查，探伤标准采用GB1134589。一级焊缝100%探伤，B级合格；二级焊缝抽探20%，B级合格。焊缝隙外观检查按GB502052001标准附录中表A.0.1的规定执行。5、检试验计划质量管理是施工管理的重要内容之一，每个参加施工的人员必须自始自终抓住全面质量管理这个重要环节，坚持把提高经济效益特别是提高产品质量放到十分突出的位置上，从提高工作质量入手，保证我们施工工程质量全优。6、 钢结构制作构件要严格执行自检、互检、专检的“三检”制度，发现问题由各制作单位负责整改，避免制作质量通病的发生，杜绝不合格产品流入安装环节。钢结构制作的质量通病及防治方法如下表： 钢结构制作与连接工程质量通病及防治方法表序号现 象防 治 方 法 及 措 施 1零件尺寸超差号料宜以实样确定准确的零件尺寸2节点杆件轴线偏移各杆件轴线位置与尺寸准确放样，拼装时在底样上按各节点杆所在位置的两侧及端部用挡铁限制定位。3构件扭曲拼装构件应在拼装平台上进行，构件全长应拉通线用水平尺找平，符合设计尺寸后点焊固定再拼装。拼装节点的连接角钢应用夹紧器止紧，点焊固定后再进行拼装。4几何尺寸超差构件制作反复校核，严格控制尺寸，拼装接头应磨平，接缝按要求设置；接装时应弹基准线，绘好标志，控制好总尺寸。5未磨平光顶紧设计要求磨光顶紧的构件，相接触的两个平面应按规范，采用刨光或磨光的方法进行加工，组装面应进行打磨处理使两个顶紧面紧贴不少于70%，且边缘最大间隙不超过0.8mm6拱度不符合规定应按设计规定尺寸起拱,严格按钢结构构件制作允许偏差进行检验7焊缝尺寸不符合要求按规范要求采用合适当的坡口角度和间隙,调整电流强度,改正运条速度和焊条角度,加强操作控制,尺寸过小的焊缝加焊到要求尺寸。8咬边(咬肉)选择适当的焊接电流,撑握合适的焊条角度和熟练的运条手法.咬边深度或长度超过允许值过,将咬边处溶渣清理干净,用同型号小直径焊条进行补焊填满。9弧坑调整电流强度,埋弧自动焊应先停车后停丝,在焊缝前后端加引弧板、弧坑的处理方法同“咬边”。10严重飞溅碱性焊条按规定烘干，注意接地电缆的接法，处理用砂轮打磨平整。11焊缝气孔、夹渣等选用适当电流和焊接速度，焊件表面清洁，处理进应刨尽重焊。12未焊透选用合适的电流和焊接速度，运条要照顾母材熔化情况，使两边均匀，控制好组对间隙和坡口角度，双面焊应彻底清根，未焊透的处理方法采取将未焊透部位刨根清除后重焊。八、安全要求及措施1、 以“安全第一、预防为主”作为安全检查文明施工的指导方针，推广和实施标准化现场管理，加强安全教育，管理及防护工作，提高全员安全意识。2、 安全目标：重大伤亡事故为0，重伤事故为0，重大机械设备事故为0，轻伤事故小于20%。，千人负伤率小于2.5%。3、 凡进入施工现场的施工人员，必须穿戴好劳保用品严格按照安全技术操作规程办事，杜绝违章指挥和违章作业。4、 施工中注意防火、漏电，施工电源、闸刀要经常检查，防止漏电伤人。5、 由于此次加工构件结构较复杂，吊装时必须选用合适的吊具、吊绳，整体吊装时必须用吊杆。吊装前，必须在构件吊点加管皮，以免构件棱角割伤吊绳发生意外。6、 制作过程中，对吊机、吊具、吊绳应经常进行检查，以确保安全使用。7、 构件进行翻面时，应由专人指挥并检查周围环境，待确认无任何障碍后方可翻面。8、 构件制作过程中，为保证其不发生倾翻，应及时加支撑以防止发生倾翻。9、 行车必须由持证人员操作，严禁超负荷吊装，严禁歪拉斜面吊。九、施工机具：序号名 称规 格单 位数 量备 注1半处动火焰切割机C1100台12半自动磁轮火焰切割机SAGB台13管孔切割机GGK21300台14超声波探伤仪CTs22，CTs26台15电焊条烘烤箱台16电焊机ZX6630台507汽车JN163COP1210台110.5T13T8剪板机Q1120X2500台19汽车吊16T，25T台2各一台10二氧化碳气体保护焊KR500台2500A，350A11割圆机GYZ600台112割枪把613烤枪把6十、劳动力安排序号工种人数1铆工5人2电焊工3人3气焊工2人4架工1人5其他辅助工2人（含电工）6管理人员2人7合计11人工程量计算清单 1、平台花纹板采用=6mm花纹板制作，理论重量48.4Kg/m2平台总长共计161m，宽度0.8m，花纹板面积128.8m2.花纹板重量：128.8m2*48.4Kg/m2=6.23T1、 平台花纹板边框 采用L50*5制作，理论重量3.77Kg/m。角钢总长度为：161m*2=322m角钢总重量：322m*3.77Kg/m=1.2T3、 平台栏杆采用DN50焊接钢管制作，理论重量4.88Kg/m栏杆长度：161m*2（横杆）+25m（立杆）=347m栏杆重量：347m*4.88Kg/m=1.7T 平台各部分合计重量9.13T。4、为便于安装，在煤气管道表面使用=10mm厚钢板焊接牛腿，总重为0.19。 5、钢平台除锈、刷漆：总重为9.12T 除锈采用手工除锈；刷漆：防锈漆两道，调和漆两道。