毕业设计数控冲床模具的设计35

常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院题 目 数控冲床模具的设计 姓 名 学 号 班 级 指导教师 职 称 日 期 C C C Z Z Z I I I L L L I I I毕业设计毕业设计( (论文论文) )毕业设计（论文）课题审批表 系 班设计(论文)课题:数控冲床模具的设计设计者:指导教师及专业技术职称: 起讫日期: 年 月 日至 年 月 日 课题内容简介(包括设计参数、设计任务等)：本文介绍了数控冲床模具的设计，分析了模具工位的配置，选用注意事项，装配保养，以及加工时的注意点。并阐述了模具的力学性能要求和模具结构对安全的影响！ 审 批 意 见 (盖章) 年 月 日 毕业设计任务书毕业设计任务书一、设计题目：数控冲床模具设计二、设计目的：设计数控冲床模具，增加自己对模具的认识，了解设计的过程。了解数控冲床模具的特点；对冲床模具进行工艺分析，设计模具，模具制图等；通过查阅，收集的资料的研究技术路线，方法。三、设计要求：1、数控冲床模具自身精度要求比较高2、压力中心的计算及冲床吨位的选择3、对于带料和废料反弹，危害性较大，应使用可靠方法解决内容：数控冲床模具有多种样式，圆以外的模具其尺寸指的是对角线尺寸，如：2020 方模对角线尺寸为 28.28 属于 1-1/4工位，3030 方模对角线尺寸为42.43 属于 2工位，模具分为标准模具、成型模具及特殊形状模具三大类，标准模具指圆模、方模、长方模、腰形模；成型模具包括：浅拉伸、翻边、百叶窗、敲落孔、挤压成形等；特殊形状模具包括：单 D、双 D、三角形、六边形等。图表1、模具零件图2、模具总装图 参考文献 任务书下发时间： 毕业设计完成时间： 指 导 老 师： 教 研 室 主 任： 开题报告开题报告数控冲床模具的设计数控冲床模具的设计一、前言一、前言模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。现代工业的发展，对模具技术的要求越来越高。综观现代模具技术，其集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着如下的方向发展趋势：（1）高精度现代模具的精度要求比传统的模具精度至少要高一个数量级。（2）长寿命现代模具的寿命比传统模具的寿命要高出 510 倍。如现代模具一般均可达到500 万次以上，最高可达 6 亿次之多。（3）高生产率由于采用多工位的级进模、多能模、多腔注塑模和层叠注塑模等先进模具，可以极大地提高生产率，从而带来显著的经济效益。如用四工位的注塑模生产塑料汽水瓶，每小时可生产 8000 件以上。（4）结构复杂随着社会需求的多样化和个性化以及许多新材料、新工艺的广泛应用，对现代模具的结构形式和型腔要求也日益复杂。若采用传统的模具制造方法，不仅成本高、生产率低，而且很难保证模具的质量要求。传统模具设计制造技术，根本不能满足市场对模具的要求。因此，研制和开发新的模具设计、制造技术势在必行。模具 CAD/CAM 和 RT(RapidTooling)技术正是在这种形势下被 开发出来的，并在现代模具的生产中发挥了重要作用。因此模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。基于此，合理的设计模具有着极为重要和深远的意义。二、研究目的和意义二、研究目的和意义工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到 70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具 CAD/CAM 技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。总之，是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。因此我们必须意识到，对模具设计的研究的目的和意义在于能够跟好的认识模具工业在国民经济中的地位的重要性。因为利用模具成型零件的方法，实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法，采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的经济效益。利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对保证制品质量，缩短试用周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性的意义。因此德国把模具称为“金属加工中的帝王” ，把模具工业视为“关键工业” ，美国把模具称为“美国工业的基石” ，把模具工业视为“不可估量其力量的工业” ，日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力” ，把模具视为“整个工业发展的秘密” 。因此，要使国民经济各个部门获得高速发展，加速实现社会主义四个现代化，就必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键作用。三、国内外现状和发展趋势、学术动态三、国内外现状和发展趋势、学术动态1、我国模具工业发展主要成就我国模具工业起步较晚，基础薄弱，长期以来模具制造一直作为保证企业产品生产的手段被视为生产后方，因此发展缓慢。1984 年，我国成立了中国模具工业协会，1987 年模具首次被列入机电产品目录，当时全国共有模具生产厂点约 6 000 家，总产值约 30 亿元。随着我国改革开放的日益深化，市场经济进程的加快，独立于产品制造企业的模具及其标准件、配套件企业大量出现，模具产业得到快速发展，在市场竞争中，模具企业生产技术不断提高和规模不断扩大，模具行业得到很快发展。目前，我国模具产值已排名世界第三，2005 年达到 500 亿元。1988 年1992 年，由原国家经贸委下达计划，由机械部和中国模具工业协会实施，在全国范围内组织了上百个模具企业和有关科研单位、大专院校，共同进行模具技术攻关，取得了丰硕成果。这些成果主要有：冲压模具的设计制造技术、塑料模具的设计制造技术、铸压模具的设计制造技术、锻造模具的设计制造技术、模具表面处理技术、模具材料、模具计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)技术、模具标准件、模具加工关键设备、模具寿命研究等方面。由于这些成果的取得及推广应用，使我国模具技术前进了一大步。“七五”后期和“八五”期间，国家对模具工业加大了投入，分批分期改造了一批具有特色专长的专业模具厂和模具标准件厂，引进了一大批模具加工关键设备及精密塑料模、级进模、精冲模等设计制造技术，对提高我国模具生产技术水平起到了推动作用。同时，许多大专院校开始设立模具专业，由前联邦德国、日本援建及我国自己投资兴办的模具技术培训中心也陆续建立，模具技术人员及技术工人的培养开始步入轨道。1989 年 3 月，国务院颁布了关于当前产业政策要点的决定 ，在机械工业中，模具被列为技术改造序列的第一位，极大地促进了模具技术的发展。20 世纪 90 年代以来，在国内汽车行业的模具设计制造中开始采用 CAD/CAM 技术。国家科委“863”计划将东风汽车公司作为 CIMS 应用示范厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发了汽车车身与覆盖件模具 CAD/CAM 软件系统，在模具和设计制造中实际应用，取得显著效益。2、我国模具技术与国外的差距2.1.1 产品结构、企业结构等方面模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压占 50%-60%，塑料模占 25-30。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占 30%-40%。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命模具比较低，约占 20%左右，国外为 50%以上。我国模具生产企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的模具分厂(或车间)内，模具商品化率低，模具自产自用比例高达 70%以上。国外，70%以上是商品化的。2.1.2 产品水平衡量模具产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度模具的使用寿命和制造周期等。2.1.3 工艺装备水平我国机床工具行业已可提供比较成套的高精度模具加工设备，如：加工中心、数控铣床、数控仿形铣床、电加工机床、座标磨床、光曲磨床、三座标测量机等。但在加工和定位精度，加工表面粗糙度，机床刚性，稳定性，可靠性，刀具和附件的配套性方面，和国外相比，仍有较大差距。 3 模具的发展趋势3 模具 CAD/CAE/CAM 正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展3.1.1 模具软件功能集成化模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能 模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。如英国 Delcam公司的系列化软件就包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体 CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等。集成化程度较高的软件还包括：Pro/ENGINEER、UG 和 CATIA 等。国内有上海交通大学金属塑性成型有限元分析系统和冲裁模 CAD/CAM 系统；北京北航海尔软件有限公司的 CAXA 系列软件；吉林金网格模具工程研究中心的冲压模 CAD/CAE/CAM 系统等。3.1.2 模具设计、分析及制造的三维化传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的 CAE 分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。如 Pro/ENGINEER、UG 和 CATIA等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。另外，Cimatran 公司的 Moldexpert，Delcam 公司的 Ps-mold 及日立造船的 Space-E/mold 均是 3D 专业注塑模设计软件，可进行交互式 3D 型腔、型芯设计、模架配置及典型结构设计。澳大利亚 Moldflow 公司的三维真实感流动模拟软件 MoldflowAdvisers 已经受到用户广泛的好评和应用。国内有华中理工大学研制的同类软件 HSC3D4.5F 及郑州工业大学的 Z-mold 软件。面向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。如 Cimatron 公司的注塑模专家软件能根据脱模方向自动产生分型线和分型面，生成与制品相对应的型芯和型腔，实现模架零件的全相关，自动产生材料明细表和供 NC 加工的钻孔表格，并能进行智能化加工参数设定、加工结果校验等。3.1.3 模具软件应用的网络化趋势随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。美国在其21 世纪制造企业战略中指出，到 2006 年要实现汽车工业敏捷生产/虚拟工程方案，使汽车开发周期从 40 个月缩短到 4 个月。3.2 模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展3.2.1 模具检测设备的日益精密、高效精密、复杂、大型模具的发展，对检测设备的要求越来越高。现在精密模具的精度已达 23m，目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机，并具有数字化扫描功能。3.2.2 数控电火花加工机床日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的 AQ325L、AQ550LLS-WEDM 具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。瑞士夏米尔公司的 NCEDM 具有 P-E3 自适应控制、PCE 能量控制及自动编程专家系统。另外有些 EDM 还采用了混粉加工工艺、微精加工脉冲电源及模糊控制(FC)等技术。3.2.3 高速铣削机床(HSM)铣削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的 510 倍)及可加工硬材料(60HRC)等诸多优点。因而在模具加工中日益受到重视。3.3 快速经济制模技术缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。与传统模具加工技术相比，快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点，精度和寿命又能满足生产需求，是综合经济效益比较显著的模具制造技术。3.4 模具材料及表面处理技术发展迅速模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的 45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV 和 W6Mo5Cr4V2，火焰淬火钢(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等；常用新型热作模具钢有美国 H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME 等；常用塑料模具用钢有预硬钢(如美国 P20)、时效硬化型钢(如美国 P21、日本 NAK55 等)、热处理硬化型钢(如美国 D2，日本 PD613、PD555、瑞典一胜白 136 等)、粉末模具钢(如日本 KAD18 和 KAS440)等；覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V 铸铁等，大型模架用 HT250。多工位精密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金 YG20 等。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如 TD 法)发展；由一般扩散向 CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C 等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀(刷镀)防腐强化等技术也日益受到重视。3.5 模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式。具体主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。四、研究内容、途径及技术路线四、研究内容、途径及技术路线1、了解数控冲床模具的特点；2、对冲床模具进行工艺分析，设计模具，模具制图等；3、技术路线：通过查阅，收集的资料的研究方法。五、五、 进度安排进度安排开题报告中的时间安排如下：前一学期期末 进行毕业设计动员，明确毕业设计任务。寒暑假期间 进行调研及文献的检索与阅读，制定工作计划，提出课题总体设计方案，撰写开题报告。 第 15 周 学生毕业实践，组织开题报告。第 68 周 递交开题报告，下达毕业设计任务书，进行系统分析，完成毕业设计详细设计方案，开始设计。 第 911 周 完成详细设计，绘制设计草图。第 1214 周 完成相关图纸的设计。第 15 周 进行图纸设计修改及完善。第 1617 周 撰写毕业设计论文。第 18 周 进行毕业教育；并向毕业设计答辩委员会提出答辩申请。第 19 周 组织毕业设计答辩。毕业论文是结合大学所学的专业课理论知识，有针对性地完成对某个课题的设计工作。在完成这设计过程中，一定要尽量在自己的专业理论上加深和认识，争取提高自己的理论设计能力、分析能力及实践创作能力。毕业论文的完成是一个较长的过程，我将尽自己所能，用最大的态度完成大学里最后一分答卷。在这二年里的专业学习及实习，使我对这课题有了一定的认识。由于还处于学生阶段，理论和实践不能够很好的统一起来，同时专业水平也不是很高，我必须不断的复习和查阅相关资料，听取指导老师的批评和建议，按部就班的完成各个阶段的任务，尽自己最大的能力完成毕业设计。八、参考文献八、参考文献1、卢吉连著，我国模具应用技术现状与发展，模具技术，2000 年， 第六期 90-922、胡石玉 龚光容著，模具制造技术，南京 东南大学出版社，1997 年 12 月 1-54、李发致著，模具先进制造技术，北京 机械工业出版社，2003 年，1-135、陈良杰著，国外模具技术发展动态，模具工业，2005 年，第一期，1-66、高佩福著，实用模具制造技术，第二版，北京 中国轻工业出版社，2000 年 7、万战胜著，冲压工艺及模具设计，北京 中国铁道出版社，1995 年8、模具实际与制造技术教育丛书编委会编，模具结构设计，机械工业出版社，2004 年9、王树勋著，模具实用技术设计综合手册，广州 华南理工大学出版社，1995年10、冯晓曾 王家瑛 何世禹著，模具寿命指南，机械工业出版社，1994 年装 订 线 毕业设计用纸共 41 页 第 10 页 摘摘 要要当前在板金冲压加工领域，数控转塔冲床以其冲压速度快、加工精度高、模具通用性强、产品灵活多样等特点，得到广泛应用。本文介绍了数控冲床模具的设计，分析了模具工位的配置，选用注意事项，装配保养，以及加工时的注意点。并阐述了模具的力学性能要求和模具结构对安全的影响！下文论述数控转塔冲床模具在使用和维护中应遵循的一些技术要点，并针对实际问题提出相应的解决办法。关键词：模具结构，模具性能，模具装配关键词：模具结构，模具性能，模具装配谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书。谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书。我这里还有一个压缩包，里面有相应的我这里还有一个压缩包，里面有相应的 wordword 说明书（附带：说明书（附带：任务书、开题报告、审批表、答辩申请表、实习报告、指任务书、开题报告、审批表、答辩申请表、实习报告、指导记录表）和导记录表）和 CADCAD 图纸（共计图纸（共计 6 6 张图纸）张图纸） 。需要压缩包的朋。需要压缩包的朋友请联系友请联系 QQQQ 客服：客服：14599196091459919609。下载后我可以将压缩包免。下载后我可以将压缩包免费送给你。需要其他设计题目直接联系！费送给你。需要其他设计题目直接联系！ 毕业设计用纸共 41 页 第 11 页 目录目录一、引言3二、模具工位配置3三、模具选用的注意事项41、标准模具的选用5四、模具的装配及保养6五、模具的间隙8六、凹凸模刃口尺寸的设计计算9七、加工时的注意点91、设计计算92、注油润滑123、带料及废料反 毕业设计用纸共 41 页 第 12 页 弹12八、模具的力学性能要求16九、冲压模具结构对安全的影响20十、结束语22参考文献22一、引言：一、引言：随着经济的快速发展和市场需求的多样化，人们对产品生产周期的要求越来越短，尤其在小批量甚至单件生产方面，要求现代制造技术不仅要有较高的柔性，还要有更新的、更能满足市场要求迅速变化的生产模式。数控冲压模具快速成形技术，就是为适应此种状态而产生的。 毕业设计用纸共 41 页 第 13 页 二、二、 模具工位配置模具工位配置数控转塔冲床模具配置有两种情况，分为 32 工位及 24 工位，具体见下图：图 1-1 32 工位模具分布图图 1-2 24 工位模具分布图旋转工位为 C 工位，为用户选配工位：工位类别Station32 工位32 Station24 工位24 Station尺寸范围Dimension rangeA16121.6-12.7B12812.8-31.7 毕业设计用纸共 41 页 第 14 页 C2231.8-50.8D1150.9-88.9E1189-114.3注：圆以外的模具其尺寸指的是对角线尺寸，如：2020 方模对角线尺寸为 28.28 属于 1-1/4工位，3030 方模对角线尺寸为 42.43 属于 2工位，模具分为标准模具、成型模具及特殊形状模具三大类，标准模具指圆模(图 2-1)、方模(图 2-3)、长方模、腰形模(图 2-2)；成型模具包括：浅拉伸、翻边、百叶窗、敲落孔、挤压成形等；特殊形状模具包括：单 D、双 D(图 2-6)、三角形(图 2-4)、六边形(图 2-5)等通常一般模具的标注方法由下约定：图 2-1 圆模（D）图 2-2 腰形模（AB）图 2-3 方模（AB）图 2-4 三角模 图 2-5 六角模（S=H）图 2-6 双 D 模三、模具选用的注意事项三、模具选用的注意事项1 1、标准模具的选用、标准模具的选用（1）模具的刃口直径应尽量大于加工板厚的 2 倍，直径一般应大于 3mm，否则易折断，寿命极短；但也不是绝对的，3mm 直径以下推荐使用进口高速钢 毕业设计用纸共 41 页 第 15 页 作为模具材料。（2）加工厚板的模具尺寸接近工位极限尺寸时请往上选用大一级的工位以保证有足够的退料力。（3）加工厚板的模具刃口不允许有尖角，所有尖角应改为圆角过渡，否则极易磨损或塌角，推荐在一般情况下，尽可能用 R0.25t 的圆角半径来代替清角。（4）当加工的板材为高 Cr 材料（如 1Cr13 等不锈钢）及热轧板材时，由于板材固有的特性而不宜采用国产高 Cr 模具，否则极易磨损、拉毛以及带料等一系列弊病，推荐使用进口高速工具钢来作为模具材料。（5）不同的数控冲床滑块的打击行程不同，因此要注意成型模具闭合高度的调整，为保证成型的充分，推荐使用可调式打击头，应仔细的调整，每次调整最好不要超过 0.10mm，否则容易造成模具损坏，甚至于损坏机器。（6）成型应尽量浅，一般来说成型总高度不大于 8mm，之所以有这个高度所以它的卸料需要较长时间，成型加工时一定要采用低速，最好要有延时。（7）成型模具工位附近的工位不可用，因为成型模具高度远远大于普通模，最好是成型加工放在程序的最后来实现，冲完后拆除。（8）对于拉伸成型模具，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂或变形不均匀及卸料困难等。（9）让位问题，如两个成型的距离（前后、左右）比较近，则有可能会出现干涉的情况。（10）成型模调整方法见下图： 毕业设计用纸共 41 页 第 16 页 图 3-1a、成型模具装上后，将件 2 松开，将件 1 顺时针旋转，旋至最低点，再拧紧件 2。b、先空冲一下，如无异常，将板料送入冲压，量一下成型高度，如高度不够则将件 2 松开，件 1 逆时针旋转（旋转一圈一般为 2mm，具体看螺纹牙距的大小，请适度调节，以免损坏模具） ，再拧紧件 2，不断地调整、试冲，直到达到要求高度。四、模具的装配及保养四、模具的装配及保养1、模具的刃磨定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命，而且能提高机器的使用寿命，所以说掌握正确合理的刃磨时间很重要。模具是否需要刃磨对用户来说很直接的方法就是：冲孔累积到一定次数以后，检查冲孔质量是否有较大的毛刺产生，再检查上模刃口是否出现圆角（圆角R0.1） ，光泽是否消失，如有这种情况发生，说明冲头已钝，此时需要刃磨。模具如果在适当的时候刃磨，使用寿命可延长 3 倍，但不正确的刃磨，反而会急速加剧模具刃口的破坏，减少其使用寿命，模具刃磨有其配套的模具刃 毕业设计用纸共 41 页 第 17 页 磨机，选择合适的刃磨机器会极大的方便用户，提高生产效率，推荐使用扬州恒德模具有限公司研制的 HDM-200 型冲模刃磨机，该机具有占地面积小，操作方便，噪声低，外形美观及刃磨质量优等特点而深受用户青睐。刃磨时每次磨削进给量不应超过 0.015mm，磨削量过大会造成模具表面过热及烧伤，相当于退火处理，模具变软，会大大降低模具的使用寿命，刃磨时必须加足冷却液，应保证冲头和下模固定平稳，刃磨砂轮表面要清理干净，建议使用中软 46 粒度砂轮，模具刃磨量是一定的，正常为 4mm，如果达到该数值冲头就要报废，如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏。最后刃磨应由受过专业培训的人员操作。注意：刃磨完后应及时退磁，并将模具高度调整得和刃磨前一样。2、模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低使用成本。影响模具的使用寿命有以下几个方面的原因：（1）模具的材料是否经过特殊处理；（2）模具的结构形式；（3）下模的间隙；（4）上下模的位置精度；（5）调整垫片的合理使用；（6）冲压板材是否有良好的润滑；（7）冲压板材是否平整；（8）冲压板材的类型及厚度；（9）冲压机器每个转塔上下工位的对中性；（10）机器转塔上的导向键是否完好无损。以上诸因素中最直接的就是板越厚，材料越硬以及步冲加工，模具寿命会越短，另外把模具往模位里放之前，模位的周围要擦干净，清扫完后，往凸模上喷些油，然后插入模位里，凹模可同样放入模位里。在这里应特别注意的是上下模的方向一致性，安装前仔细看清楚上下模规格是否相同，同时刃口方向应一致，如果放错，一次就会打碎模具，甚至会损伤机器。模具都安装好后，要边让转塔转动，边观察上下转塔间，特别是凹模有没有高低不平，若有高低 毕业设计用纸共 41 页 第 18 页 不平，要仔细检查原因。3、平时不常用的模具应定期防锈和涂油，用完模具后要将模具清洗干净，摆放整齐，用保护膜将其包好，装入模具盒内，放入固定的位置，以防模具被磕碰、起毛刺，或落入灰尘、生锈，影响下一次使用。4、下模间隙是根据加工的板厚确定的，如加工 2mm 板的下模不可加工 3mm的板，也不可加工 1mm 的板，否则会加剧磨损甚至打坏模具。5、当模具弹簧发生歪斜或缩短时应及时更换。6、冲压时的入模量应控制在 1-2mm 之间。7、模具的闭合高度按图纸要求调整。8、成型模具同样应注意键槽的方向，试冲时严格按上述规定的调整步骤来进行，并参照用户模具定单上的要求如拉伸高度、是否需预冲孔等，否则会损坏模具。五、模具的间隙五、模具的间隙冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。Z=DadtZ -冲裁间隙Da -凹模刃口尺寸dt 凸模刃口尺寸Z 正常：上下微裂纹重合。有单边间隙与双边间隙之分凸模和凹模的间隙，用总差值来表示。例如：使用 10 的凸模和 10.3 的凹模时，10.3-10=0.3（凹模的孔径-凸模的孔径=间隙） ，间隙为 0.3mm。我们所说的间隙指双面总间隙，这个间隙，是冲孔加工最重要的因素之一。如果间隙选择不合适，会使得模具寿命缩短，或出现毛刺，引起二次剪切等，使得切口形状不规则，脱模力增大等，因此正确地选择间隙值非常重要。根据目前市场上数控冲床模具生产厂的间隙比例选用统计，结合国有机床精度的实际情况，建议采用以下的推荐的下模间隙 ，特殊情况，按用户要求制作。 毕业设计用纸共 41 页 第 19 页 铝板碳钢板不锈钢板t114%t14%t22%t3t116%t18%t24%tt=318%t20%t26%tt318%t22%t26%t六、凹凸模刃口尺寸的设计计算六、凹凸模刃口尺寸的设计计算刃口尺寸的计算原则如下： 1) 落料时，落料尺寸由凹模决定，应以凹模为设计基准，凸模尺寸与凹模配制；冲孔尺寸由凸模决定，应以凸模为设计基准，凹模尺寸与凸模配制。凸、凹模配制时应保证冲裁的合理间隙。 2）凸、凹模应考虑模具的磨损规律，凹模磨损后会增大落料件的尺寸，因而凹模的刃口基本尺寸应接近落料件的最小极限尺寸；凸模刃口基本尺寸应趋向于孔的最大极限尺寸。 3）当凸、凹模采用配制加工时，刃口尺寸的制造公差一般为冲裁件公差的 1/31/4。如果凸、凹模分别加工时，其制造公差之和应小于或等于最大与最小间隙之差的绝对值，即：（凹+凸）Zmax Zmin。 4）刃口尺寸计算要根据模具制造特点，冲裁件的形状简单时，其模具采用分别加工法计算，冲裁件形状复杂时，其模具用配制法计算。七、加工时的注意点七、加工时的注意点（一）设计计算（一）设计计算1 1冲压力计算冲压力计算（1） 例如：板厚 6mm，88.9mm 的板能不能冲切，不能凭空想象估计，它是由冲压能力来确定的，一般冲孔所需的压力由下公式求得：P = A t P-冲压力（kg） A-所冲孔的周长（mm） t-板厚（mm） -材料剪切强度（kg/mm）材料板厚 毕业设计用纸共 41 页 第 20 页 D=20P=3.1420642P=15825.6kg冲压力为 15 吨冲孔的最大孔径如江苏扬力锻压机床有限公司生产的 MP8-30 冲床冲 6mm 热轧板，最大加工孔径为：301000=3.14D642D=37.9（mm）所以说在 MP8-30 机床上冲 6mm 热轧板最大能冲 37.9mm 的圆，超过此数值就必须用其它方法来实现了，如小圆模步冲的方法。2压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： ） 对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 ） 工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 ） 形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和 等于诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座标 位置 O0(x0,y)，即为所求模具的压力中心 计算公式为： 毕业设计用纸共 41 页 第 21 页 因冲裁力与冲裁周边长度成正比， 所以式中的各冲裁力 P、Pn，可分别用各冲裁周边长度 L、Ln代替，即： 3 排样排样指冲裁件在条料上或条料在板料上的布置形式。 毕业设计用纸共 41 页 第 22 页 图 4-1 4、模具和闭合高度，冲模压力机的关系模具的闭合高度H模具应介于压力机的最大装模高度Hmax与最小装模高度Hmin之间，否则就不能保证正常的安装与工作。其关系为： Hmin+10mm=H模具Hmax，则该压机不能用，若H模具Hmax，则可以再加垫板。（二）注油润滑（二）注油润滑注油量和次数由加工材料的条件而定。无锈无垢的材料，要给模具注油，油用轻机油。有锈有垢的材料，加工时锈会进入模具和外套之间，跟契子一样，使凸模不能自由移动。这种情况下，如果上油，会使锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每半月要把模具分解一回，用汽油洗干净，重新组装，这样就能进行令人满意的加工。高速数控冲床模具必须严格进行保养，定期用轻机油对卸料套、注油口、模芯本体与卸料套的接触面、凹模进行润滑，这样可延长模具的使用寿命。但是过多的润滑油往往会滞留在上模端面，冲切时的打击容易使上模端面与废料之间产生真空吸附作用，形成垫渣，即：废料反弹。遇到这种情况，应将板材的油垢清理干净，并保持模具的干净，不要加注过量的润滑油，即可进行顺利的冲切。（三）带料及废料反弹（三）带料及废料反弹冲头带料及粘连是指在正常情况下，上模芯与板料不能及时脱开或完全脱不开。1 1、带料的危害性：、带料的危害性：（1）会使模芯损坏或折断。（2）会损坏夹钳以及损坏板料产品，卷曲的板材甚至会撞坏护罩。 毕业设计用纸共 41 页 第 23 页 2 2、引起带料的原因：、引起带料的原因：（1）模具弹簧疲劳失效或断裂。（2）入模量过大。（3）模具导套与模芯滑动阻力大。（4）所需退料力大于弹簧力。（5）送料速度过快，弹簧响应不够或不灵敏。（6）材料积屑瘤。（7）废料反弹。（8）模具间隙及精度等其它原因。3 3、带料的解决方法：、带料的解决方法：（1）根据样本及其它试验数据来看，弹簧预期寿命为 50 万次，有时在恶劣的条件下还会更短，到时弹簧会疲劳而失去应有的弹性，弹簧会明显缩短甚至断裂，必须及时向可信赖的模具供应商订购新弹簧。（2）入模量应控制在 1-2mm 之间，过深会造成模芯的脱模行程和阻力加大，从而延长了弹簧的反应时间，模芯未完全从板料中退出即送料，可能损坏模具、板材或夹钳等。（3）当滑动面上有过多的灰尘及其它脏东西或缺油时，会使滑动阻力变大，抵消了一部分弹簧力，就可能引起带料，此时应将模具拆洗，加润滑油，改善润滑条件。（4）推料力大于弹簧力主要是指冲压吨位大，有几种可能性，一是刃口严重钝化，需额外的吨位，而且切断面粗糙及毛刺增大，产生很大的抵抗力，此时应及时刃磨；二是模具间隙与板材不匹配，当模具间隙偏小时会使材料抱紧凸模，此时应选择与板材匹配的下模或研磨下模使其间隙变大；三是当模具规格接近极限工位尺寸同时板料较厚时，所需退料力大于弹簧力，此时需将其往上跳一级工位或选用重载弹簧。（5）当高 Cr 模具材料与高 Cr 冲压板材（如 1Cr13 等不锈钢）连续冲裁时，温度会升高而产生亲和力，相当于一对相同的摩擦付，极易磨损刃口或产生积屑瘤，所以当冲不锈钢时推荐使用进口高速钢，而不能使用国产高 Cr 材料，如 Cr12MoV 等，此外，冲压时会常遇到带附膜的不锈钢，此附膜既薄又韧，与板材粘贴松散有分离现象，冲切时易产生带料，这种情况下一要选用刃口锋利的进口高速钢模具，二是要将有附膜的一面放在下面，使附膜位于剪切层附 毕业设计用纸共 41 页 第 24 页 近以达到被完整切下的目的，但这样做应充分考虑毛刺面对零件的影响。（6）废料反弹也是造成带料的重要原因之一，废料反弹后废料如果有一半在下模处，会造成冲双料的现象，使模具严重偏载和吨位加大，从而引起带料或模具的损坏。（7）最后还有一点就是模具本身制造精度及机床模位对中精度问题，也可能引起带料，此情况发生时应选用正规专业数控模具厂家制造的模具以及用校棒校正机器模位。4 4、废料反弹：、废料反弹：废料反弹指冲孔废料未能从凹模洞口顺利排出，反而反弹到凹模端面或零件毛坯表面上的现象，此弹发的废料也称为垫渣。5 5、废料反弹的危害性：、废料反弹的危害性：（1）当冲模在垫渣附近继续冲切时，卸料导套会将垫渣击入板料表层，导致零件因尺寸与表面质量不合格而报废。（2）垫渣落在下转盘上使送料存在隐患，板材会被划伤甚至撞坏。（3）有时因连续产生垫渣致使垫渣重叠超出模具强度极限而损坏模具，单件或小量生产较多时，因垫渣导致的报废率就显著的提高。（4）垫渣有一半在下模口处时冲击，会引起带料。6 6、引起废料反弹的原因：、引起废料反弹的原因：（1）模具自身的原因a.间隙是否合理 b. 刃口是否锋利c.模具入模是否适中 d.润滑是否有利（2）材料状态的原因a.材料表面状态是否良好 b. 材料附着层方向是否有利于冲击（3）程序编制的原因a.模具选择 b.冲切顺序与方向 c.冲击尺寸的确定 7 7、废料反弹的解决方法：、废料反弹的解决方法：（1）下模间隙偏大会使废料向上翘曲，使得其与凹模内表面的接触面积减少，磨擦阻力更小，在高速冲的状态下会出现废料反弹，所以针对间隙过大 毕业设计用纸共 41 页 第 25 页 的情况，一定要选择合适的间隙，有时甚至可以考虑使用较小一点的间隙。（2）刃口锋利的模具冲击次数达到一定次数后，刃口边缘像霜一样发白而且变圆，这都是加工硬化和钝化造成的，在这种状态下加工会使废料对凸模刃口边缘的包容现象越来越明显，极有可能随上模的返回而一同带出凹模，遇到这种情况必须立即刃磨刃口，刃磨后必须用退磁器进行消磁。（3）上模刃口直径或宽度在 9mm 以上的采用聚胺脂退料钉，宽度在 8mm以下，大工位细长模具采用 2斜刃口，能有效的防止废料反弹，但聚胺脂属于易损件，所以用户在使用过程中应每星期进行检查并及时更换，可以向模具生产厂家直接订购，斜刃口应在刃磨后仍保持斜刃口，不能因为没有设备或怕麻烦而将其磨成平刃口。（4）入模量应控制在 1-2mm 之间，过浅会造成废料不能完全剪断，在送料时废料会随着板材的移动而被带出下模，在这里就涉及到模具刃磨量的问题，如模具刃磨超过 4mm 后就必须考虑换模芯了，否则凸模对凹模的伸入量会越来越少，同时冲击时作用于板材上的能量会增加，从而引起板料产生较大的翘曲，这方面原因会增加废料反弹的产生机会。（5）下模刃口深度过高时，会造成废料重叠，废料间的空气压缩后，上面的废料会随冲头回程而弹出下模，标准的下模刃口深度应为入模量、料厚、刃磨量的总和。（6）上下模或上下模位严重偏心时，单边过大的毛刺同样会使废料随板材的移动而被带出下模。（7）上模底部或板料上一般不可避免有点润滑油或防锈油，但决不可多到形成流体，冲击时容易使上模端面与废料之间产生真空吸附作用，形成废料反弹，遇到这种情况需将上模或板料上的油擦掉。（8）板料的附者层也是引起废料反弹的重要因素之一，跟解决带料一样，需选用刃口锋利的模具，同时应将附着层的一面放在下面。（9）高速数控冲床应用之所以越来越广泛，一个很重要的原因是它具有拼接冲切的柔性加工特点。虽然如此，在编程时不要图省事随意选择模具。针对某一型孔的特点，首先选择能一次完成型孔的模具，须拼切加工时，应选用最小拼切废料最大、最接近模具尺寸的模具 。若最小拼切废料太小，模具间 毕业设计用纸共 41 页 第 26 页 隙较大时废料不易被冲切掉，即使废料被冲切掉入凹模，若滞留在前次废料之上，很容易因振动反弹跳出凹模，形成废料反弹，所以要一定科学地选用模具。（10）除此之外，还有冲切顺序、方向及尺寸等多方面因素，都能引起废反弹，只能靠生产一线操作技术人员不断加工实践、总结，才能最大限度地排除引起废料反弹的各种不利因素。八、模具的力学性能要求八、模具的力学性能要求1、模具的力学性能要求-常规力学性能模具材料的性能是由模具材料的成分和热处理后的组织所决定的。模具钢的基本组织是由马氏体基体以及在基体上分布着的碳化物和金属间化合物等构成。 模具钢的性能应该满足某种模具完成额定工作量所具备的性能，但因各类模具使用条件及所完成的额定工作量指标均不相同，故对模具性能要求也不同。又因为不同钢的化学成分和组织对各种性能的影响不同，即使同一牌号的钢也不可能同时获得各种性能的最佳值，一般某些性能的改善会损失其他的性能。因而，模具工作者常根据模具工作条件及工作定额要求选用模具钢及最佳处理工艺，使之达到主要性能最优，而其他性能损失最小的目的。 对各类模具钢提出的性能要求主要包括：硬度、强度、塑性和韧性等。 2、模具的力学性能要求-硬度 硬度表征了钢对变形和接触应力的抗力。测硬度的试样易于制备，车间、试验室一般都配备有硬度计，因此，硬度是很容易测定的一种性能，而且硬度与强度也有一定关系，可通过硬度强度换算关系得到材料硬度值。按硬度范围划定的模具类别，如高硬度（5260HRC） ，一般用于冷作模具，中等硬度（4052HRC） ，一般用于热作模具。 钢的硬度与成分和组织均有密切关系，通过热处理，可以获得很宽的硬度变化范围。如新型模具钢 012Al 和 CG2 可分别采用低温回火处理后硬度为6062HRC，采用高温回火处理后硬度为 5052HRC，因此可用来制作硬度要求不同的冷、热作模具。因而这类模具钢可称为冷作、热作兼用型模具钢。 毕业设计用纸共 41 页 第 27 页 模具钢中除马氏体基体外，还存在更高硬度的其他相，如碳化物、金属间化合物等。表 l 为常见碳化物及合金相的硬度值。 表 1 各种相的硬度值 相 硬度 HV 铁素体 约 100 马氏体： C 0.2% 约 530 马氏体： C 0.4% 约 560 马氏体： C 0.6% 约 920 马氏体： C 0.8% 约 980 渗碳体(Fe 3 C) 8501100 氮化物 10003000 金属间化合物 500 模具钢的硬度主要取决于马氏体中溶解的碳量（或含氮量） ，马氏体中的含碳量取决于奥氏体化温度和时间。当温度和时间增加时，马氏体中的含碳量增多马氏体硬度会增加，但淬火加热温度过高会使奥氏体晶粒增大，淬火后残留奥氏体量增多，又会导致硬度下降。因此，为选择最佳淬火温度，通常要先作出该钢的淬火温度晶粒度硬度关系曲线。 马氏体中的含碳量在一定程度上与钢的合金化程度有关，尤其当回火时表现更明显。随回火温度的增高，马氏体中的含碳量在减少，但当钢中合金含量越高时，由于猕散的合金碳化物折出及残留奥氏体向马氏体的转变，所发生的二次硬化效应越明显，硬化峰值越高。 常用硬度测量方法有以下几种： （1）.洛氏硬度（HR） 是最常用的一种硬度测量法，测量简便、迅速，数值可以从表盘上直接选出。洛氏硬度常用三种刻度，即 HRC、HRA、HRB。三种刻度所用压头、试验力及适用范围见表 1-2。 表 1-2 洛氏硬度试验规范 硬度符号 硬度头规格 试验力/L 应用范围 HRC 120金刚石圆锥 1471 2070 HRA 120金刚石圆锥 588.4 2088 毕业设计用纸共 41 页 第 28 页 HRB 1.588mm 钢球 980.6 20100 （2）.布氏硬度（HB） 用淬火钢球作硬度头，加上一定试验力压人工件表面，试验力卸掉以后测量压痕直径大小，再查表或计算，使得出相应的布氏硬度值 HB。 布氏硬度测试主要用于退火、正火、调质等模具钢的硬度测定。 （3）.维氏硬度（HV） 采用的压头是具有正方形底面的金刚石角锥体，锥体相对两面间的夹角为 136，硬度值等于试验力 F 与压痕表面积之比值。 此法可以测试任何金属材料的硬度，但最常用于测定显微硬度，即金属内部不同组织的硬度。 三种硬度大致有如下的关系：HRC1/10HB，HVHB（当400HBS 时） 3、模具的力学性能要求-强度 强度即钢材在服役过程中，抵抗变形和断裂的能力。对于模具来说则是整个型面或各个部位在服役过程中抵抗拉伸力、压缩力、弯曲力、扭转力或综合力的能力。 衡量钢材强度常用的方法是进行拉伸试验。拉伸试验是在拉伸试验机上进行的，试棒需按规定的标准制备，拉伸过程中在记录纸上绘出拉伸力 F 与伸长量 L 之间的关系图，即所谓的拉伸曲线图，分析拉伸曲线图就可以得出金属的强度指标。对于在压缩条件下工作的模具，还经常给出抗压强度。 对于模具钢，特别是含碳量高的冷作模具钢，因塑性很差，一般不用抗拉强度而是以抗弯强度作为实用指标。抗弯试验甚至对极脆的材料也能反映出一定的塑性。而且，弯曲试验产生的应力状态与许多模具工作表面产生的应力状态极相似，能比较精确地反映出材料的成分及组织因素对性能的影响。 在拉伸曲线图上有一个特殊点，当拉力到达这一点时，试棒在拉力不增加或有所下降情况下发生明显伸长变形，这种现象称为屈服。这时的应力称为这种材料的屈服点。而当外力去除后不能恢复原状的变形，这部分变形被保留下来，成为永久变形，称为塑性变形。屈服点是衡量模具钢塑性变形抗力的指标，也是最常用的强度指标。对模具材料要求具有高的屈服强度，如果模具产生了塑性变形，那么模具加工出来的零件尺寸和形状就会发生变化，产生废品，模具也就失效了。 毕业设计用纸共 41 页 第 29 页 4、模具的力学性能要求-塑性 淬硬的模具钢塑性较差，尤其是冷变形模具钢，在很小的塑性变形时即发生脆断。衡量模具钢塑性好坏，通常采用断后伸长率和断面收缩率两个指标表示。 断后伸长率是指拉伸试样拉断以后长度增加的相对百分数，以 表示。断后伸长率 数值越大，表明钢材塑性越好。热模钢的塑性明显高于冷模钢。 断面收缩率是指拉伸试棒经拉伸变形和拉断以后，断裂部分截面的缩小量与原始截面之比，以 表示。塑性材料拉断以后有明显的缩颈，所以 值较大。而脆性材料拉断后，截面几乎没有缩小，即没有缩颈产生， 值很小，说明塑性很差。 5、模具的力学性能要求-韧性 韧性是模具钢的一种重要性能指标，韧性决定了材料在冲击试验力作用下对破裂的抗断能力。材料的韧性越高，脆断的危险性越小，热疲劳强度也越高。对于衡量模具脆断倾向，冲击韧度试验具有重要意义。 冲击韧度是指冲击试样缺口处截面积上的冲击吸收功，而冲击吸收功是指规定形状和尺寸的试样在冲击试验力一次作用下折断时所吸收的功。冲击试验有夏比 U 形缺口冲击试验（试样开成 U 形缺口） 、夏比 V 形缺口冲击试验（试样开成 V 形缺口）以及艾式冲击试验。 影响冲击韧度的因素很多。不同材质的模具钢冲击韧度相差很大，即使同一种材料，因组织状态不同、晶粒大小不同、内应力状态不同冲击韧度也不相同。通常是晶粒越粗大，碳化物偏析越严重（带状、网状等） ，马氏体组织越粗大等都会促使钢材变脆。温度不同，冲击韧度也不相同。一般情况是温度越高冲击韧度值越高，而有的钢常温下韧性很好，当温度下降到零下 2040时会变成脆性钢。 为了提高钢的韧性，必须采取合理的锻造及热处理工艺。锻造时应使碳化物尽量打碎，并减少或消除碳化物偏析，热处理淬火时防止晶粒过于长大，冷却速度不要过高，以防内应力产生。模具使用前或使用过程中应采取一些措施减少内应力。 毕业设计用纸共 41 页 第 30 页 6、模具的力学性能要求- 热疲劳抗力及断裂韧度 热疲劳抗力表征了材料热疲劳裂纹萌生前的工作寿命和萌生后的扩展速率。热疲劳通常以 20750条件下反复加热冷却时所发生裂纹的循环次数或当循环一定次数后测定裂纹长度来确定。热疲劳抗力高的材料不易发生热疲劳裂纹，或当裂纹萌生后，扩展量小、扩展缓慢。断裂韧度则表征了裂纹失稳扩展抗力，断裂韧度高，则裂纹不易发生失稳扩展。 7、模具的力学性能要求- 耐磨损性能 冷作模具服役时，被成形的坯料会沿着模具表面既滑动又流动，在模具与坯料间产生很大摩擦力。这种摩擦力使模具表面受到切应力作用，在其表面划刻出凹凸痕迹，这些痕迹与坯料不平整表面相咬合，逐渐在模具表面造成机械破损即磨损。冷作模具，特别是正常失效的冷作模具，多数因磨损而报废。因此，对冷作模具最基本的要求之一就是耐磨性。一般条件下材料硬度越高，耐磨性越好。但耐磨性与在软基体上存在的硬质点的形状、分布也有很大关系。 冷作模具的磨损包括磨料磨损、粘着磨损、腐蚀磨损与疲劳磨损。 8、模具的力学性能要求- 断裂抗力 除常规力学性能如冲击韧度、抗压强度、抗弯强度等一次性断裂抗力指标外，小能量多次冲击断裂抗力更切合冷作模具实际使用状态性能。作为模具材料性能指标还包括抗压疲劳强度、接触疲劳强度等。这种疲劳断裂抗力指标是由在一定循环应力下测得的断裂循环次数，或在一定循环次数下导致断裂的载荷来表征的。关于是否把断裂韧度作为冷作模具材料的一项重要处能指标，尚待研究和探讨。 九、冲压模具结构对安全的影响九、冲压模具结构对安全的影响（一）模具的主要零件、作用及安全要求（一）模具的主要零件、作用及安全要求 1、.工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂，它应满足如下要求：（1）应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏；（2）对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。 毕业设计用纸共 41 页 第 31 页 2、定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销（板） 、挡料销（板） 、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。 3.、压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。 压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。 4、导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少 5 至 10 毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。 5、支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等。上下模板是冲模的基础零件，其他各种零件都分别安装固定在上面。模板的平面尺寸