桥梁桩基施工工法（内容详细）

桥梁桩基施工工法1、工法特点1.1、采用回旋钻进行钻孔，入土深度远远超过其它类型。1.2、所需施工设备简单，适应性强，钻孔技术容易掌握。1.3、机械人员投入少，进度快，工程成本明显降低。2、适用范围此施工工法适用于钻孔桩施工。3、施工工序施工测量护筒设置钻机就位钻孔清孔钢筋笼制作及吊装下导管二次清孔灌注水下混凝土成桩检测合格后进行下道工序。4、操作要点4.1施工放样在施工范围内布置三角网控制点，增设水准点，定出中线控制桩。测量坚持双检复核制，防止人为误差，测量仪器要按期标定，减少仪器系统误差，防止因测量工作出现质量事故。放样自检合格后，报监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。 4.2护筒4.2.1、护筒制作护筒用厚4mm6mm钢板制成，高度不小于2.0m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒内径应比桩径大20-30cm。4.2.2、护筒埋设护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周用粘土分层夯实。护筒高度高出地面不低于30cm。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，特殊情况应加深，以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。施工前应根据施工放样定出的桩位，在桩孔的纵横方向引出护桩，用混凝土或砂浆护好，然后才能挖除中心桩。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面误差允许为20mm，竖直线倾斜不大于1，干处可实测定位。4.3钻机就位根据护桩或四点拉线和钻机底盘尺寸在钻孔位置处标出钻机底盘定位标志。利用吊机安装钻机走道梁，复测钻盘中心位置，钻机就位，微调找平并定位锁定。就位自检合格后，通知监理工程师检查验收。钻机就位后，位置经自检合格后报监理工程师认可后，方可进行下道工序的施工。4.4.钻进施工桩基处地质资料显示，桩长范围内各土层为砂类土或粘性土。开钻时以低档慢速正循环钻进，钻至泥浆面以下15m，改为泵吸反循环钻进，钻进过程中坚持减压钻进，保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。旋转钻机在反循环钻进施工过程中，时刻注意观察护筒内外水头差变化情况，保持孔内水头高出护筒外水位2m以上。土层钻进均采用刮刀钻头钻机，施工中对不同地层，通过调整泥浆比重钻速钻压等措施，在防止塌孔的同时，根据不同地层钻进的悬渣要求，加快钻进速度。开钻后，每钻进1m或地层变化时在泥浆池中捞取并保留钻渣样品并做好编号，查明土类并详实记录，同时与地质资料进行对比。接长钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底2.0m左右，维持泥浆循环10min以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，防止出渣口被堵，然后停泵接长钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，防止漏气漏水和掉钻等事故发生。钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。具体注意事项如下：4.4.1钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，钻孔作业采用减压钻进，根据不同土层选择与之适应的进尺和钻速。对粘土层，主要采用低档慢速优质泥浆大泵量钻进方法钻进；对于砂层，采用减压低档慢速大泵量稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或塌孔。4.4.2开始钻进时，进尺应适当控制，在钻到护筒刃脚处时，同样采用低钻压低钻速钻进，并控制进尺，以确保护筒低口部位地层稳定，钻孔深度超出护筒底23m后，再恢复正常钻进状态。4.4.3钻进过程中随时注意孔内泥浆面高度，并及时补充泥浆，维持水头差。4.4.4在沙层钻孔施工时速度要慢，进度不大于1m/h，泥浆要浓，向外渗透以稳定地层。4.4.5钻孔过程中，及时填写钻孔记录，交接班时由班长交代本班作业情况及下一步注意事项。4.5成孔检查成孔后应复核地质情况和桩孔位置，用成桩检测仪对钻孔桩进行检查，施工偏差符合下表后，进行下一道工序。4.6清孔成孔深度达到设计要求后，进行清孔换浆工作。边注边抽，清孔泥浆性能指标合格后才可以提钻转到下一个桩孔成孔。4.6.1、泥浆处理原理挖设好泥浆池和沉淀池：泥浆池和沉淀池之间用循环槽连接，在钻孔和清孔过程中，使用溜筛筛除大粒径钻渣，用泥浆旋流除砂器降低泥浆含砂量。4.6.2、换浆法清孔原理钻孔至设计高程经核对地质情况与设计相符后，及时停机拆除钻杆，下检孔器检孔。经检测确认已达到设计要求后，开始清孔。清孔采用换浆法，当泥浆浓度达到1.081.10g/cm3时停止换浆。为使钻孔桩砼与孔底岩体粘接良好，在钢筋笼吊装就位后进行二次清孔，工作原理详见“气力提升机方式排碴作业图”。初斗砼灌注前，下高压风管对孔底吹风，使残余沉渣悬浮，立即灌注首斗砼。灌注砼前，采用底部面积较大的铁制重锤（重约1.5Kg，底部直径50mm、顶部直径30mm）装在测量尺顶端量测孔底沉碴厚度，沉碴厚度控制在设计要求范围内。清孔后，孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度小于15cm。清孔完成后，经监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。4.7钢筋笼制作和吊装4.7.1钢筋制作要求钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，露天堆放时应垫高并加遮盖。钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹加砂和夹层等缺陷时应予剔除不得使用。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。并抽取试样作力学性能试验。4.7.2钢筋骨架制作钢筋的调直和除锈：钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直采用调直机。钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号应按顺序编写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头和焊接量。钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹，按类型统一编号堆放在一起并盖好。钢筋骨架保护层的设置：本标段采用焊接钢筋“耳朵”的方法设置保护层，横向圆周布置不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。加强箍筋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧。加强箍筋应同主筋进行焊接，环形筋与主筋采用绑扎。钢筋笼存放、运输过程中用十字支撑，防止变形。每根桩在桩身钢筋内侧按120布置三根声测管，声测管与钢筋笼箍筋采用绑扎。施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，顶部用钢板封闭，以防砂浆、杂物等堵塞管道。施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制长桩骨架分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开布置。钢筋笼长度较长，施工时分节加工制作，节长按单根钢筋标准长度确定，吊车起吊安装，入孔时节间接头采取单面焊接。钢筋笼连接时快捷迅速，尽量减少连接时间。钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。主筋每节两端隔根错开布置，防止钢筋接头在同一截面内，在主筋上标示出加强筋位置。最后在钢筋笼四周焊接保护层钢筋。钢筋笼存放、运输和安装过程中，支点和吊点放在加强筋处，避免笼体变形。在起吊过程中为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点起吊，第一起吊点设在骨架的下部，第二起吊点设在骨架长度中点到骨架前部的三分之一处，对于长骨架钢筋笼制作完成后应在骨架内部焊上形支撑筋以加强骨架的刚度，起吊时先提第一点，使骨架下部离开地面后，再与第二点同时起吊，待骨架离开地面后第一点停止起吊第二点继续起吊，随着高度不断上升慢慢放松第一吊点，第一吊点下面用绳拉住以防止松开第一吊点之后钢筋笼摆动,使骨架垂直地面后停止起吊. 慢慢的移动骨架到井口，钢骨架进入孔口后应将其扶正徐徐降下严禁摆动碰撞孔壁，然后由下而上的逐个解去支撑，再骨架降到第二吊点时用型钢或直径不小于 10 cm 的厚壁钢管 (壁厚不小于 3 cm) ，穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊环移至骨架上端，取下临时支撑继续下降到骨架最后一个加劲箍处，用型钢或钢管暂时支撑，此时可吊第二节骨架，使两骨架位于同一轴线上，待接头连接好后稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。钢筋笼的就位:用十字交叉法定出钢筋笼的中心与孔位中心相互重合. 钢筋笼入孔后，顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位，防止在灌筑水下砼过程中发生浮笼现象。钢筋的检验满足规范要求后进行下道工序。4.8混凝土拌和要求4.8.1拌制混凝土时，各种均衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。在使用搅拌站拌制时，水泥、混合材料、水、外加剂的允许偏差1%，粗、细骨料的允许偏差是2%；4.8.2拌制第一盘混凝土的材料应含有适量的水泥、砂、水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核，计量器具应定期检定。4.8.3混凝土在加入外加剂的时候适当延长搅拌时间。4.8.4混凝土应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。e.混凝土拌合物坍落度应在搅拌地点和浇注地点分别取样，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次，评定时应以浇注地点定测值为准，在检测坍落度时，还应观测混凝土拌合物的粘聚性和保水性。4.9混凝土的灌注利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套，管距孔底30cm50cm。首批砼必须将漏斗和储斗装满。并通过计算将砼的初存量备足，以确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1.0米。4.9.1安装导管完毕混凝土灌注前检查其和易性、坍落度、含气量试验，不符合规范要求严禁灌注；4.9.2所有技术指标均达到公路桥涵施工技术规范的各项指标方可灌注。4.9.3首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注；4.9.4在灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2m6m。当导管内混凝土不满时，应徐徐的灌注，禁止在导管内形成高压气囊。4.9.5在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，要及时检查混凝土的埋置深度、及时调整导管埋深，导管拆除要迅速。4.9.6固定好钢筋笼，以防止在混凝土灌注过程中发生浮笼。4.9.7灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放污染环境。4.9.8成桩后，经自检合格，报监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。4.9.9水下砼灌注时注意事项：4.9.9.1水下砼灌注必须连续灌注，一次完成，严禁中途停工。4.9.9.2在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。4.9.9.3在砼灌注过程中应注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。4.9.9.4导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。4.9.9.5在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。4.9.9.6拆除导管动作要快，时间不宜超过 5 min ，同时应防止工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。4.9.9.7防止钢筋骨架被混凝土顶托上升的措施：A.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。B.砼灌完后不能立即掏渣，为防止掏渣时扰动桩身砼，砼灌完后严禁立即掏渣及挖出多于砼等工作。5、 机具设备使用主要施工机械、设备表序号机械设备名称规格及型号数量技术状况使用工点备注1装载机ZL50E2良好桩基2吊车25T3良好桩基3挖掘机PC2002良好桩基4回旋钻GPS-1811良好桩基5泥浆分离机ZX-20011良好桩基6泥浆泵3PN3良好桩基7混凝土灌车8方4良好桩基6、 质量检验标准钻、挖孔成孔质量标准序号项 目允许偏差1孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：502孔径（mm）不小于设计孔径3倾斜度钻孔:小于1%；挖孔；小于0.5%4孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm5沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于1.5m的桩，300mm;对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，500mm 支承桩：不大于设计规定6清孔后的泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas;含砂率;2%；胶体率：98%7、 质量保证措施7.1、确保施工质量的技术措施 7.1.1、严格按程序文件进行质量管理，按作业指导书进行操作，是质量水平保持稳定、连续并不断上升的根本保证。 7.1.2、加强技术管理，认真贯彻执行国家规定。操作规程和各项管理制度，明确岗位责任制，认真做好技术交底工作，除进行书面交底外，还应组织各班组召开技术交底会，对施工难点和重点进行讲解。 7.1.3、各种不同材料必须合理分类、堆放整齐。加强原材料检验工作，严格执行各项材料的检验制度，水泥、砂、碎石都必须有出厂合格证和试验资料。混凝土严格按配合比施工，认真做到开盘交底和拆模申请制度。 7.2、保证质量的管理措施： 7.2.1、岗位责任制：按质量目标分解，将质量责任层层挂牌，层层落实。 7.2.2、奖罚制；实行优质重奖，劣质重罚的方法，最大限度地调动工人的积极性。 7.2.3、材料进场检查制：要特别注意杜绝无准用证书水泥及钢筋的使用。 7.2.4、三检制：主要分项工程质量严格检查，坚持“自检、交接检、专检”三检制。 7.2.5、隐检制：根据施工进度安排预检、隐检计划，进行预检、隐检程序，办理预检、隐检手续，并及时履行签字归档。 8、效益分析采用回旋钻进行钻孔，入土深度远远超过其它类型。所需施工设备简单，适应性强，钻孔技术容易掌握，机械人员投入少，进度快，工程成本明显降低。9、安全措施9.1、施工前对作业队进行岗前培训和安全技术交底，组织熟悉了解本施工方案，并履行书面签字手续。 9.2、施工现场在醒目的地方设置齐全的安全宣传标语牌、操作规程牌。9.3、施工人员要熟悉工程图纸，严格按设计要求和有关规定，规范施工操作，确保工程质量，安全生产。 9.4、本工程现场工长领班、专职安全员必须随班盯岗，凡现场有人作业，必须有管理人员监督在场，对违反安全操作者，施工员、安全员有权停止其工作。 9.5、现场暂设明线,全部用支架架起,导线要完好无损,下班后由电工拉闸切断电源。 9.6、严禁酒后操作机械。 10、应用实例10.1、新建铁路成都东新客站及相关工程钻孔桩施工。10.2、洛阳西南环城高速公路NO.8钻孔桩施工。10.3、山西晋城环城高速公路NO.2钻孔桩施工。桥梁承台、系梁施工工法1、工法特点1.1、采用定型模板，接缝紧密，模板稳定，完成的混凝土尺寸准确，表面平整美观。1.2、实体质量容易控制，施工操作简单，外观质量容易控制。1.3、机械人员投入少，工程成本明显降低。2、适用范围此施工工法适用于承台、系梁施工。3、施工工序测量放样基坑开挖基坑处理测量放样钢筋安装模板安装混凝土施工拆模及养护。4、操作要点4.1施工放样根据设计图纸提供及监理工程师批复的测设基准资料和测量基准控制点，依据导线控制点利用全站仪定出承台、系梁边界点和桩中心点位置。经过复核无误后，放线完毕后将有定位的放线资料报呈监理工程师核查无误后开始施工。4.2基坑开挖基坑采用挖掘机开挖人工配合清底，开挖到设计标高以后露出桩头，对各桩头进行了高程测量，以桩基钢筋或声测管上红色油漆印为标记，向下凿除桩头。本桥系梁上的桩头凿除到系梁底，承台底为10cm厚C15混凝土垫层，本承台钢筋底部保护层厚度为10cm，故在桩头凿除时，应比承台底标高高出10cm，嵌入承台内部。凿除过的桩头应清洁，无残余的松散混凝土。 4.3、钢筋安装 4.3.1钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立识别标志。钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋漏天堆置时，应垫高并加覆盖。4.3.2钢材和焊条应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。接头型式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率4.3.3钢筋绑扎后要横平竖直，主筋的位置、尺寸，严格按设计要求。施工时采取有效措施，保证钢筋保护层的厚度，做到不漏筋、不少筋、不错位。（施工中注意肋板钢筋的预埋）4.4、模板安装承台模板预采用组合钢模板，系梁模板采用模板厂预制组合钢模板。钢管支撑，模板应具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、模板牢固以及美观程度，并设专人在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。另外模板内面应刷隔离剂。使工程质量达到内实外美。4.5混凝土施工4.5.1根据验标要求，为了保证承台和系梁混凝土的施工质量，结合混凝土施工的工序，承台和系梁混凝土施工应满足下列要求:4.5.2拌制混凝土时，对所用衡器应保持准确可靠；对骨料的含水率施工时应经常进行检测，增加测定次数，并据以调整骨料、拌和水的用量。拌制混凝土的搅拌及配料设备采用自动计量装置，并对其定期检定，以确保计量准确。拌制混凝土所用粗、细骨料应清洁，并按使用的规格、型号，分类分别投放。混凝土的拌制时间，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间应符合下表规定。混凝土搅拌最短时间出料量(L)时间（min）类型4001500强制式1.01.5 注：当掺用外加剂时，搅拌时间宜延长。4.5.3混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水，以此保持混凝土的和易性。运输混凝土设备采用混凝土搅拌车运输，在搅拌车的使用过程中应经常清除粘附的混凝土。运输混凝土的道路应平顺、坚实。在运输混凝土时，混凝土搅拌运输车宜以24r/min的转速搅动，当进入不平路面时，应停止转动。卸料前应以常速再次搅拌。4.5.4承台、系梁砼拟采用砼罐车运到施工现场，现场采用两个溜槽供给，插入式振动捧进行振捣，混凝土浇筑时一定要在整个平截面范围内分层浇筑，分层厚度不宜大于30厘米，以加快混凝土散热速度。分层应保持水平，应在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，确保在混凝土在终凝前完成连续作业，以防间隔时间过长形成断层纹。4.5.5浇筑过程应用振动器振实，用振动器时应符合下列规定：插入式振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并且与侧模应保持510的距离；插入下层混凝土510，每处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；在振动过程中，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止；混凝土达到密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。4.5.6夏季施工，混凝土应在气温较低的早间、晚间或夜间拌制，并尽量缩短混凝土的运输时间。混凝土浇筑前将基底洒水润湿，在模板外侧用水对模板喷水润湿。浇筑连续进行，当因故间歇时，其间歇时间尽量缩短，不应大于1.5小时；当超过允许间歇时间时，按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面与结构的轴线相垂直，施工缝处埋入适量的钢筋，并使其露出前层混凝土外一半左右。加快混凝土浇筑速度，入模温度不宜高于30，混凝土浇筑完毕后，要及时覆盖，并增加洒水次数。4.5.7冬季施工，采用暖棚养护，在浇筑完毕的结构物上空和四周用塑料布搭设暖棚，在暖棚内摆放煤炉和温度计，由专人看管，并根据温度计显示温度情况调整煤炉的数量以及及时的更换煤火，随时观察棚内温度，直至养护期结束。4.5.8承台和系梁混凝土灌注时应注意以下问题：灌注过程中，混凝土表面如有泌水现象，要及时清除掉，或撒一定量的干水泥，消除积水。施工人员应备有棉纱或干净的布块，在浇筑过程中，如发现有混凝土溅到模板上，要及时擦干净，以免拆模时混凝土表面出现痕迹。承台和系梁灌注进行混凝土的振捣，要安排经过培训的操作人员进行作业，并且在以后的墩身施工中，也应由其负责作业。5、机具设备使用：序号机械、设备名称规格型号数量备注1强制式拌和机HLS901座2振捣棒HZ6-50/302台3承台、系梁模板直径1.2米、高3米、1.5米2组4吊车201台5砼运输车10方2台6料斗1方1个7发电机50KW1台6、质量控制验收标准钢筋安装及保护层序号检测项目规定值或允许范围1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5同排梁、板10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)103钢筋骨架尺寸(mm)长10宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)205保护层厚度(mm)柱、梁5基础、锚碇、墩台10板3模板、支架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）竖直度墩台0.3H且不大于20模板内部尺寸墩台20轴线偏位墩台8模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5成品验收标准项次检查项目允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内2相邻间距（mm）20尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处3竖直度（mm）0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量两点4顶面高程（mm）10水准仪：测量3处5轴线偏位（mm）10全站仪经纬仪：纵、横各测量2点6断面尺寸（mm）15尺量：检查3个断面7节段间错台（mm）3尺量：每节检查2-4处7、 质量保证措施7.1、确保施工质量的技术措施 7.1.1、严格按程序文件进行质量管理，按作业指导书进行操作，是质量水平保持稳定、连续并不断上升的根本保证。 7.1.2、加强技术管理，认真贯彻执行国家规定。操作规程和各项管理制度，明确岗位责任制，认真做好技术交底工作，除进行书面交底外，还应组织各班组召开技术交底会，对施工难点和重点进行讲解。 7.1.3、各种不同材料必须合理分类、堆放整齐。加强原材料检验工作，严格执行各项材料的检验制度，水泥、砂、碎石都必须有出厂合格证和试验资料。混凝土严格按配合比施工，认真做到开盘交底和拆模申请制度。 7.2、保证质量的管理措施： 7.2.1、岗位责任制：按质量目标分解，将质量责任层层挂牌，层层落实。 7.2.2、奖罚制；实行优质重奖，劣质重罚的方法，最大限度地调动工人的积极性。 7.2.3、材料进场检查制：要特别注意杜绝无准用证书水泥及钢筋的使用。 7.2.4、三检制：主要分项工程质量严格检查，坚持“自检、交接检、专检”三检制。 7.2.5、隐检制：根据施工进度安排预检、隐检计划，进行预检、隐检程序，办理预检、隐检手续，并及时履行签字归档。 8、效益分析承台、系梁模板内涂食用油做为脱模机，整体质量显著提高，进度快，成本低，经济效益显著。混凝土外观明显一致有光泽度，模板缝隙无露浆现象。9、安全措施9.1、施工前对作业队进行岗前培训和安全技术交底，组织熟悉了解本施工方案，并履行书面签字手续。 9.2、施工现场在醒目的地方设置齐全的安全宣传标语牌、操作规程牌。9.3、施工人员要熟悉工程图纸，严格按设计要求和有关规定，规范施工操作，确保工程质量，安全生产。 9.4、本工程现场工长领班、专职安全员必须随班盯岗，凡现场有人作业，必须有管理人员监督在场，对违反安全操作者，施工员、安全员有权停止其工作。 9.5、现场暂设明线,全部用支架架起,导线要完好无损,下班后由电工拉闸切断电源。 9.6、严禁酒后操作机械。 10、应用实例10.1、新建铁路成都东新客站及相关工程承台、系梁施工。10.2、分水岭至南阳高速公路NO.21标段承台、系梁施工。10.3、洛阳西南环城高速公路NO.8承台、系梁施工。10.4、山西晋城环城高速公路NO.2承台、系梁施工。桥梁立柱施工工法1、工法特点1.1、采用定型模板，接缝紧密，模板稳定，完成的混凝土尺寸准确，表面平整美观。1.2、实体质量容易控制，施工操作简单，外观质量容易控制。1.3、机械人员投入少，工程成本明显降低。2、适用范围此施工工法适用于立柱施工。3、施工工序放出立柱中心点调整桩基钢筋焊接立柱钢筋模板拼装调整模板调整钢筋保护层混凝土施工拆模及养护。4、操作要点4.1施工放样根据设计图纸提供及监理工程师批复的测设基准资料和测量基准控制点，依据导线控制点利用全站仪定出立柱中心点位置。经过复核无误后，并利用中心点找出模板边线并弹线。放线完毕后将有定位的放线资料报呈监理工程师核查无误后开始施工。4.2钢筋加工及安装4.2.1钢筋笼加工：4.2.1.1钢筋的存放 钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立识别标志。钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋漏天堆置时，应垫高并加覆盖。4.2.1.2钢筋笼制作前质量检验 钢筋进场后，应做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。钢筋在加工之前，表面必须洁净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。用冷拉法矫直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2，II级钢筋的冷拉率不大于1。 4.2.1.3钢筋笼的制作 钢筋焊接前，必须首先做钢筋搭接头的搭接焊试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗施工。 设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。立柱钢筋笼钢筋接头采用搭接焊(同心搭接)，焊缝长度双面焊不小于5d、单面焊不小于10d（d为钢筋直径）。在1米长度范围内主筋搭接数量不大于50。要求焊接饱满，无焊渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。 在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋采用50点焊连接。加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。4.2.2、钢筋笼安装：4.2.2.1钢筋笼的运输 用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢固。吊车垂直运输，吊点设两个，在吊装过程中轻吊轻放。4.2.2.2钢筋笼的吊放 吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范求。 钢筋笼慢慢吊起移至桩顶，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢对准桩基预埋钢筋。钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。吊放钢筋笼时，现场设置两台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。4.3、模板制作安装4.3.1模板制作立柱模板采用6mm厚钢板加工成钢模，成品交付时，按加工图检验验收，并进行试拼装。模板满足下列要求：具有足够的强度和稳定性，能满足施工中产生的各项荷载，具有足够的刚度、竖直度，在施工中保证模板的接缝严密，不变型。4.3.2模板安装、4.3.2.1待立柱钢筋焊接调整好并经过监理和现场技术施工人员验收合格后方可进行模板安装。4.3.2.2在立模之前对桩身和立柱接触部位应进行凿毛处理，以利于桩身和立柱稳固结合。4.3.2.3模板在平整的拼装面上完成拼装，模板拼装时螺栓均要拧紧，保证模板的整体性，使模板在浇注过程中不变形。4.3.2.4模板安装时竖向模板拼缝处粘贴泡沫密封条或粘贴双面胶，填塞时确保胶条与模板面平齐；缝隙大处，增加胶条厚度或者用玻璃胶填塞。 4.3.2.5模板应从东南西北四个方向分别往四周用拉丝固定，模板下方四周用顶丝固定，地锚应锚固牢固，确保其整体稳定性。模板下方四周用顶丝固定4.3.2.6模板和支架结构的安装、使用、拆卸、保养等应按照有关技术安全措施和注意事项进行。4.3.2.7质检人员在模板安装过程中随安装随检查，遇到问题随时解决，将问题消灭在萌芽阶段。4.3.2.8模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部高程、柱间距、节点连系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。4.3.2.9模板安装的允许偏差（参照公路工程桥涵施工技术规范）4.4混凝土施工混凝土施工工艺流程：混凝土拌合混凝土运输到场混凝土浇筑混凝土振捣混凝土挫平混凝土压光养护4.4.1立柱混凝土拌合: 4.4.1.1、配合比严格按照设计配合比施工4.4.1.2、砼开盘前实验室专人负责检测原材料的含水量，及时调整施工配合比，严格控制混凝土水灰比； 4.4.1.3、混凝土的搅拌时间控制在100-140s，保证混凝土的和易性及流动性；4.4.1.4、开盘后第一盘混凝土就进行检测坍落度检测，若发现坍落度不符合规定要求，应及时调整；4.4.2混凝土运输：4.4.2.1、时间控制：结合混凝土拌合、运输、检验、浇筑时间等因素，确定混凝土拌合车辆数量，保证混凝土浇筑连续性。4.4.2.2、混凝土到达现场后安排实验人员，对每车混凝土的各项技术指标进行检测，塌落度 控制在100140mm，颜色要一致，不得有离析和泌水现象，检验合格后方可进行浇筑。 4.4.3混凝土浇筑：4.4.3.1、混凝土采用分层浇筑，浇注过程中严格控制分层厚度，混凝土分层为30cm。砼浇筑前应将模板内杂物清理干净，并检查模板的稳定性。4.4.3.2、每个结构物浇筑区间的混凝土要在初凝时间之前保证连续浇筑，如必须中断时，中断时间不得超过混凝土从搅拌到运输至浇筑完毕所允许的延续时间，且中断时间不宜超过210min。4.4.3.3、浇筑混凝土时注意观察，并填写好混凝土施工记录，发现异常情况及时处理。4.4.4混凝土振捣：4.4.4.1、采用插入式振捣器振捣。振捣方法要求正确，不得漏振和过振。砼振捣顺序，先从外圈振捣开始，螺旋形振到内心，然后再从内到外，反螺旋形振捣，注意两次振捣的插点位置梅花式的错开每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板。4.4.4.2、混凝土浇筑振捣完成后，按照交底出具的设计标高刮平铲除多余混凝土，在初凝前用木抹子搓平.4.4.5模板拆除与养生：4.4.5.1、模板和支架的拆除应在混凝土强度达到50%以上，方可进行拆除，拆模时注意保护结构物棱角。模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。4.4.5.2、模板拆除后应适时用塑料薄膜包裹立柱，并在立柱顶放置水壶，让水自上而下流入薄膜缝隙，防止水分蒸发过快，从而更好提高养护效果。5、机具设备使用：序号机械、设备名称规格型号数量备注1强制式拌和机HLS901座2振捣棒HZ6-50/302台3立柱模板直径1.2米、高3米、1.5米2组4吊车201台5砼运输车10方2台6料斗1方1个7发电机50KW1台8串筒50cm1个6、质量控制验收标准钢筋安装及保护层序号检测项目规定值或允许范围1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5同排梁、板10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)103钢筋骨架尺寸(mm)长10宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)205保护层厚度(mm)柱、梁5基础、锚碇、墩台10板3模板、支架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）竖直度墩台0.3H且不大于20模板内部尺寸墩台20轴线偏位墩台8模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5成品验收标准项次检查项目允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内2相邻间距（mm）20尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处3竖直度（mm）0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量两点4柱顶高程（mm）10水准仪：测量3处5轴线偏位（mm）10全站仪经纬仪：纵、横各测量2点6断面尺寸（mm）15尺量：检查3个断面7节段间错台（mm）3尺量：每节检查2-4处7、 质量保证措施7.1、确保施工质量的技术措施 7.1.1、严格按程序文件进行质量管理，按作业指导书进行操作，是质量水平保持稳定、连续并不断上升的根本保证。 7.1.2、加强技术管理，认真贯彻执行国家规定。操作规程和各项管理制度，明确岗位责任制，认真做好技术交底工作，除进行书面交底外，还应组织各班组召开技术交底会，对施工难点和重点进行讲解。 7.1.3、各种不同材料必须合理分类、堆放整齐。加强原材料检验工作，严格执行各项材料的检验制度，水泥、砂、碎石都必须有出厂合格证和试验资料。混凝土严格按配合比施工，认真做到开盘交底和拆模申请制度。 7.2、保证质量的管理措施： 7.2.1、岗位责任制：按质量目标分解，将质量责任层层挂牌，层层落实。 7.2.2、奖罚制；实行优质重奖，劣质重罚的方法，最大限度地调动工人的积极性。 7.2.3、材料进场检查制：要特别注意杜绝无准用证书水泥及钢筋的使用。 7.2.4、三检制：主要分项工程质量严格检查，坚持“自检、交接检、专检”三检制。 7.2.5、隐检制：根据施工进度安排预检、隐检计划，进行预检、隐检程序，办理预检、隐检手续，并及时履行签字归档。 8、效益分析立柱模板内涂食用油做为脱模机，整体质量显著提高，进度快，成本低，经济效益显著。混凝土外观明显一致有光泽度，模板缝隙无露浆现象。9、安全措施9.1、施工前对作业队进行岗前培训和安全技术交底，组织熟悉了解本施工方案，并履行书面签字手续。 9.2、施工现场在醒目的地方设置齐全的安全宣传标语牌、操作规程牌。9.3、施工人员要熟悉工程图纸，严格按设计要求和有关规定，规范施工操作，确保工程质量，安全生产。 9.4、本工程现场工长领班、专职安全员必须随班盯岗，凡现场有人作业，必须有管理人员监督在场，对违反安全操作者，施工员、安全员有权停止其工作。 9.5、现场暂设明线,全部用支架架起,导线要完好无损,下班后由电工拉闸切断电源。 9.6、严禁酒后操作机械。 10、应用实例10.1、新建铁路成都东新客站及相关工程项目部立柱施工。10.2、分水岭至南阳高速公路NO.21标段立柱施工。10.3、洛阳西南环城高速公路NO.8立柱施工。10.4、山西晋城环城高速公路NO.2立柱施工。桥梁盖梁施工工法1、工法特点1.1、采用定型模板，接缝紧密，模板稳定，完成的混凝土尺寸准确，表面平整美观。1.2、实体质量容易控制，施工操作简单，外观质量容易控制。1.3、机械人员投入少，工程成本明显降低。2、适用范围此施工工法适用于盖梁施工。3、施工工序 设计抱箍形式按设计形式制作抱箍安装钢抱箍采用预压进行抱箍承载力试验安装托梁、铺设定型钢底模复核底模测定轴线绑扎盖梁钢筋支立侧模板浇盖梁混凝土、养护至拆模强度拆除抱箍与托梁。4、操作要点4.1施工放样根据设计图纸提供及监理工程师批复的测设基准资料和测量基准控制点，依据导线控制点利用全站仪定出立柱顶中心点位置。经过复核无误后，并利用中心点找出模板边线并弹线。放线完毕后将有定位的放线资料报呈监理工程师核查无误后开始施工。4.2安装钢抱箍本工程所需的抱箍及高强螺栓、各型钢的材质、截面系数等各项指标均应在使用前进行试验，检验合格后方可使用。 抱箍制作允许偏差项目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高5 面板端偏斜5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距 0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6 板面局部不平1 板面和板侧绕度1.0根据施工支撑体系（其中支撑体系的总高度为：工字钢高度、支撑槽钢或支撑方木高度、底模高度这几项支撑体系的高度之和）的总高度算出盖梁底模顶面与抱箍顶面的施工高度，在墩柱上定位抱箍时，先根据盖梁底的设计标高减去支撑体系到抱箍顶面的施工高度，加上支架预压时抱箍的沉降高度，即为抱箍的顶面标高，采用挂尺的方法把地面标高引到墩柱上，并在墩柱上标示出抱箍的顶面高程线。在抱箍上墩柱前，对抱箍进行除锈，除去抱箍内侧的铁锈，防止铁锈减弱抱箍与墩柱的摩擦系数，并避免在拆除抱箍后，铁锈影响墩柱的外观，增加不必要的除锈工作。抱箍上墩柱时，先把墩柱施工时搭设的施工脚手架拆除到架设抱箍的标高位置，这样可以提前为架设工字钢施工腾出空间，同时为吊装工作提供方便。抱箍吊装时先在施工脚手架上搭设脚手板，为紧固抱箍螺栓提供操作平台。并在地面上先把两片抱箍用螺栓进行初步连接，再用螺栓把抱箍的孔位逐一连接好以后带上螺帽，螺帽的拧紧程度只是把螺帽拧到能看到外帽沿与螺杆相平即可，然后用方木条卡入抱箍之间的缝隙临时楔紧，并在吊装过程中派专人扶持抱箍，防止吊装时抱箍由于晃动刮伤墩柱。然后用钢丝绳穿入抱箍的牛腿顶部用于固定工字钢的螺栓孔内，对称穿入后进行抱箍吊装，吊装方式从墩柱上方把抱箍套在墩柱外侧，并且用人工在墩顶进行辅助定位，加快施工进度。在进行抱箍紧固时，对每个高强螺栓都平行施加预拉力，即把每侧的十个螺栓都均匀拧到相似的坚固程度，观察抱箍与墩柱的结合面，防止由于不均匀拧紧高强度螺栓引起墩柱受到偏压，造成施工隐患。同时也注意抱箍的各个板面及焊缝的情况，观察有无变形或开裂等情况。 检查好抱箍后，用吊车在抱箍的牛腿上架上工字钢，并在两根工字钢之间装上横向拉结杆件，防止吊装及定位过程中发生横向失稳引发意外。共设四根拉杆，每根柱子前后侧各设一根。拉杆采用28圆钢两端攻丝后制作而得，长度为：柱子直径+工字钢宽度2+5mm厚度垫板2+2cm厚垫板2+每端预留长度10cm2+每端攻丝长度20cm。如下图所示： 工字钢架设前，在工字钢与抱箍接触面间焊接一个契形块，契形块的作用是调整盖梁的横桥向的坡度，在施工盖梁时我们采用契形块调坡，不是用抱箍的高差调坡，此种方法的好处是利于工字钢架在抱箍牛腿上支承时全断面受力均匀。工字钢架设完成后，再在工字钢上架上槽钢。当模板底部的槽钢或方木都铺设好后，测量出墩柱的设计中心点和各控制点的高程，用绳子拉出盖梁的设计中线，根据设计中心线在槽钢上铺上底模固牢。在底模支撑体系都完成，第一次施工盖梁时，先对抱箍支撑体系进行预压，用吊车把施工时盖梁时的全荷载都用相同的替代物进行盖梁抱箍施工支架的预压，预压前在墩柱上标出一个参考标高点，并用挂尺测出盖梁模板预压前与墩柱的相对标高，在预压后也测出盖梁与墩柱的相对标高，测点选择盖梁模板的中部，以便于正常施工时根据盖梁模板的挠度，调整支架的预拱度。抱箍制作允许偏差项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）长和高10预留空洞中心线位置10模内尺寸20预留空洞内部尺寸+10，0轴线偏位10全部拉杆螺母逐个检查已经上紧，无滑丝现象孔中心与板面的间距24.3盖梁底模安装在槽钢上铺组合钢模板，底模的跨中应按计算挠度预留上拱，模板应圆顺，相邻两板高差不大于2mm,模板的表面平整度不大于5mm.两端处倒角模板用定做的楔形钢筋骨架作为支撑，楔形的角度应与盖梁的端部倒角相同。当盖梁模板支撑体系预压完成以后，进行测量放样，放样出盖梁横桥向和顺桥向的轴线，并在底模上作出标示，根据放样出的中线定出盖梁的边线，并对底模进行标高调整，使底模的坡度与盖梁设计坡度相符。每平方的钢筋垫块不少于4个垫块。4.3 钢筋笼制作和安装4.3.1钢筋笼制作4.3.1.1高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。4.3.1.2钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形4.3.1.3盖梁钢筋骨架在钢筋场地提前制作。盖梁钢筋在制作安装前，必须进行原材检测，认定合格后方可进场使用。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。一级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩的平直部分长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。4.3.1.4钢筋焊接前，必须根据施工条件试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格的上岗证。钢筋接头采用搭接电弧焊时，宜采用双面焊。采用搭接电焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊的焊缝长度不不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。4.3.1.5凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合钢筋焊接及验收规程的规定。4.3.1.6受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开接头，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一个钢筋不应有两个接头。4.3.1.7电弧焊接与绑扎接头与钢筋弯曲处距离不应小于10d，也不宜位于构建最大弯矩处。焊接时，对施焊场地应有适当的防风、防雨、防寒措施。对于制作的钢筋网片或骨架必须具有足够的刚度和稳定度。拼装时应按设计图纸放样，拼装前，对有焊接接头的钢筋进行接头检查。骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋焊接时，下面宜垫厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部再焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。4.3.1.8盖梁钢筋笼制作完成后，应整体检查骨架尺寸，钢筋的直径、根数、间距、位置和预埋钢筋、预埋件及保护层垫块的留设情况等。各项指标达到规范、设计要求经监理工程师认可后可以进入下道工序。4.3.2 盖梁钢筋笼安装 当盖梁模板支撑体系完成以后，进行测量放样，放样出盖梁横桥向和顺桥向的中线，并在底模上作出标示，根据放样出的中线定出盖梁的边线，并对底模进行标高调整，使底模的坡度与盖梁设计坡度相符，然后在底模上进行盖梁钢筋的绑扎，主筋绑扎时，在底模上垫上混凝土保护层的垫块，垫块沿底模板呈梅花形布置，间距为50cm，绑扎主筋与箍筋的时候，时时检查钢筋与侧模边线的距离，防止钢筋保护层受到影响。4.4 盖梁侧模制作与安装盖梁钢筋安装完成合格后进行侧模拼装和吊装，在进行侧模安装前，先在盖梁的钢筋笼两侧绑上混凝土保护层的垫块，绑扎方式与底模垫块的方式相同。侧模采用地面拼装完成。在地面拼装好盖梁的侧模以后，用吊车采用两点吊装的方式安装在盖梁底模上。在进行两侧模的拼装和吊装的过程中，采用临时支撑的方法，用钢丝绳配合手拉葫芦把侧模与墩柱伸出筋临时拉在一起，当两片侧模都吊装完成后用拉杆进行固定。并用支撑杆件将边模支撑牢固，时模板具有足够的强度和刚度，确保模板在施工中不变形、不移位。保证砼构件的平面位置及几何尺寸达到设计规范要求。4.5 砼浇筑4.5.1砼拌制时，各种衡器应保持准确。对集料的含水率应经常进行检测，雨天应增加测定次数，据以调整集料和水的用量。用机械搅拌砼时，自全部材料装入搅拌至开始出料的最短搅拌时间并符合按设备出场说明书规定，并经试验确定，不得小于下表规定。砼最短搅拌时间搅拌机类别搅拌机容量砼坍落度(mm)30307070砼最短搅拌时间（min）强制式4001.51.01.015002.51.