现场IE实战训练营(-109张)课件

,*,现场,IE,实战训练营,艾德管理咨询有限公司,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,1.1工业工程慨述,1.2 现场,IE,手法介绍,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,2.4 联合作业分析,2.3 作业流程分析,2. 2产品工艺分析,2.1程序分析概述,第三章节 动作分析与动作经济原则,3.3 动作经济原则,3.2动素分析,3.1动作分析(动作研究)概述,第四章节 作业测定,4.2标准时间法,4.1时间分析法,第五章节 作业管理与平衡生产线,5.2 平衡生产线,5.1 作业管理,目,录,第六章节 改善案例,1.1工业工程慨述,IE= Industrial Engineering=,工业工程,公认的定义(美国工业工程师学会(,AIIE),于1955年正式提出) ：,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。,是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科;,是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。,什么是工业工程,IE,?,综合运用,数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,工程分析和设计的原理与方法,所取得的成果,确定,预测,评价,系统,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,快,准,全,快,快,少,少,准,好,好,低,多,汇总,分析,输入,生产过程,输出,汇总,分析,决策,反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）,能源,产品,服务,损失,狭义,IE,广义,IE,研究开发,预测,定货,人财物,供,产,销,人,物料,机器,信息,资金,任务,品种,成本,品质,反应,质量,应用范围的定义,1.1工业工程慨述,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,最优化理论,网络技术,工厂布置,统计质量管理,日程安排表,计件工资,时间研究,会计,微观分析,工业工程(,IE),科学管理,工业与系统工程(,SE),微观和宏观分析,控制理论,大系统理论,整体系统设计,社会系统,控制论,行为理论,运筹学,1941 1750 1890 1915 1930 1940 1958 1977 （年代）,产业革命 第一次世界大战 大萧条 第二次世界大战 信息时代,发展简史,1.1工业工程慨述,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,1.1工业工程慨述,特点与研究的目标,它追求的是系统整体的优化与提高。,生产系统,投入要素,有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,最佳效益,获得,研究、分析和评估,设计出系统整体,生产要素合理配置，优化运行,低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务,以人为本,IE,的核心,工业简化、专业化和标准化,技术与管理有机地结合,系统优化技术,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,IE,手法是将两者有机结合起来的原理和技术,制造业生产活动的特点,硬件,围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备;,软件,集成系统(人、材料和设备)的控制和管理,1.2 现场,IE,手法介绍,定义,以人的活动为中心，,以事实为依据，,用科学的分析方法,对生产系统,进行观察、记录、分析，,并对系统问题进行合理化改善，,最后对结果进行标准化的方法。,目的,确掌握生产活动的实际状态,尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方,对生产活动的改善和标准化进行系统的管理,特征,客观性,定量性,通用性,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,尊重能率的精神。,公平的精神。,尊重人性的精神。,奉献的精神。,所谓尊重能率，就是要充分发挥人或物本身所具有的能力（天性），各得其所。能率的意思是：目的,=,手段，目的与手段的匹配，目标与能力的匹配，既不浪费，也不勉强。,所谓公正，就是指“公平”和“正义”，诚实勤奋的人不能吃亏。这体现了工作中的劳动伦理。,所谓尊重人性，就是了解人的本性，关心别人，在发挥人的能力的时候，必须考虑到与个人的成长相结合。,所谓奉献，就是指为社会为人类竭尽全力。具体地讲，就是指迅速、低廉地提供好的产品这一行为。,1.2 现场,IE,手法介绍,IE,精,神,是在,1924,年到,1932,年间，在美国的西屋电气公司的霍松工厂进行的以提高作业效率为目标的实验。这一实验很有名，实验的结果，表明了工作环境中的人的心情因素会很强地反映到作业效率；使人清楚了工作场所中的非正式性的组织的重要性。该实验作为今日的人间关系论的形成契机，具有重大意义。,1.2 现场,IE,手法介绍,霍松实验,结果：霍松实验不同于物理实验，它不测定出某种条件变化后的结果，就简单,地认为这一结果与前一结果的不同之处是由于条件的影响。有一种称为,“斗志”（士气、干劲）的东西，是它给工作带来了重大影响。这是后来,才明白的。,那么，这种斗志是怎么产生的呢？,它来源于进行实验的全体人员的态度。该实验结果说明当时监督人员和作业人员在相互理解和沟通方面取得了成功。,1.2 现场,IE,手法介绍,霍松实验结果分析,1.2 现场,IE,手法介绍,IE,手法活用的效果,IE,手法,把握现状,系统地、综合地、有计划地,而非凭经验和感觉,客观的判断,明确的标准,结果是以图表数字形式,数据收集,定量的系统是的思考方法,谁都可以进行相同的判断,非局部次要问题,容易统一意见,容易理解,科学的,统计方法,结果和过程都很可靠,问题说明简洁明了,潜在问题会逐渐浮现上来,从变化中发现规律性的东西,增强职员对品质与效率的责任感,应用,在短时间内检查工艺全过程,加深对工艺过程的理解,现场作业及管理人员使用分析,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,1.2 现场,IE,手法介绍,形式,跨部门合作，团队进行,委托其他部门进行,自己部门主导，内部进行,基本,特点,相关部门的负责人，以项目小组的形式团队推进,课题在部门内无法、也无从解决，将相关工作明确后，委托、依赖给其他职能部门,日常工作中收集数据及现场发现的问题，内部解决,课题,范围,由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门,部门内的工作计划中内部无法解决的问题,小题目，现场的问题只与本部门相关,统筹,主要责任部门,部门内,部门内,推进,方法,有关部门责任分担,项目会议统筹进度及各部技术,其它部门提出解决方案,其中部分工作内部完成,接受指导,部门内小组推进,QC,小组内部解决,案例,工场整体的改善,工装夹具改良，自动化,标准时间的设定,夹具，设备引进,设备改良,作业标准的设定，改订,作业动作的改善,作业配置的改善,平衡生产线的改善,简单的工装改良,作业环境的整顿,搬运改善,注意,事项,各部门必须遵守方针纪律，明确目标责任，更加需要有能力的项目负责人,不可以推托责任，否则部门间关系恶化,内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决,IE,活动形式、特征分类,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,IE,手法的体系,1.2 现场,IE,手法介绍,设定标准时间,动作分析,程序分析,动作经济原则,作业测定,实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。,客观、公平、准确地确定工作时间标准,设定工作标准,标准作业+标准时间+其它要求=工作标准,简化工作并设计更经济的方法和程序,流程经济原则,1.方法程序,2.材料,3.工具与设备,4.环境与条件,作业,研究,第一章节 工业工程（,IE）,活动概论,2.1程序分析概述,定义与目的,目的,发现总体工序不平衡的状态,过于细分或重复的工作,(2)发现工序问题点,产生浪费的工序,工时消耗较多的工序,停滞及闲余工序,减少,重排简化此工序,改进,合并,(1)准确掌握工艺过程的整体状态,工艺流程顺序,明确工序的总体关系,各工序的作业时间确认,程序分析（工程分析）,产品生产过程的工序状态,记录,分析,改善,物流过程,人的工作流程,以符号形式,反映工序整体的状态,有效地掌握现有流程的问题点,研究制定改善对策，以提高现有流程效率,有效的,IE,手法,分类与注意事项,(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标,(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者,(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的,(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题,(4)在现场与作业者和管理者共同分析,(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析,(6)分析过程是思考改善方案,2.1程序分析概述,产品工艺分析,作业流程分析,联合作业分析,事务流程,分析,人机,作业分析,共同,作业分析,工程,分析,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.1程序分析概述,材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态,材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注,对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。,材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用,D,表示,基本符号与组合,品检为主同时数检,数检为主同时品检,加工为主同时数检,加工为主同时品检,加工为主同时移动,第二道工序(工序号),A,零件的第五道工序,机器人搬运,皮带搬运,男子搬运,毛坯的贮存,加工中临时停止,2,A,R,B,M,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2产品工艺分析,定义、目的,是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，,以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，,并以线相连表述产品制造流程的方法。,产品工艺分析,通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录,发现产品流程的问题,并进行有效改善，消除不合理与浪费,第二章节 程序分析与流程经济原则,方法研究,工作过程,各个工作的,设计、改进,作业测定,除去非生产性,时间及设定,标准时间,选定对象,记录分析事实,工程过程的研究,操作过程的研究,等手法,批判性的讨论,WHAT?,WHY?,WHEN?,WHERE?,HOW?,最佳方法,选定对象,运转状态的记录分析,选定对象,运转状态的记录分析,工作抽样等手法,评价、讨论,最佳运转时间（率）,所需宽裕时间（率）,测定,时间研究,PTS,等手法,纯运转（作业）时间,宽裕时间,标准时间,（标准工作量）,最佳系统的设计、改进、落实,注：,在工作研究的绝大多数场合，都需要同时应用方法研究和作业测定。,一般的步骤是：,先通过方法研究明确工作流程，再用时间测定工作流程中的时间要素。如此方能正确把握现状，以便分析、评价和改善，设计出最佳工作系统。,方,法,研,究,和,作,业,测,定,的,关,系,2.,2,产品工艺分析,2. 2 产品工艺分析,分析方法与技巧,(1)5,W1H,方法提问技术,(2),ECRS,原则改善方向,符号,名称,内 容,E,取消,(,Eliminate),在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消,C,合并,(,Combine),对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的,R,重排,(,Rearrange),经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序,S,简化,(,Simplify),经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用,第二章节 程序分析与流程经济原则,项目,问题,改善方向,1,Way,目的是什么?,去除不必要及目的不明确的工作,2,Where,在什么地方执行?,有无其它更合适的位置和布局,3,When,什么时候做此事?,有无其它更合适的时间与顺序,4,Who,由谁来做?,有无其它更合适的人,5,What,做什么?,可否简化作业内容,6,How,如何做?,有无其它更好的方法,2. 2 产品工艺分析,（3）产品工艺分析检查表,项目,内 容,1有无可省略的工序,1是否有不必要的工序内容?,2有效利用工装设备省略工序,3改变作业场地带来的省略,4调整改变工艺顺序带来的省略,5通过设计变更从而省略工序,6零件材料规格变更带来的省略,2有无可以与其它工序重新组合的工序,1改变作业分工的状态,2利用工装设备进行重组,3改变作业场地进行重组,4调整改变工艺顺序进行重组,5通过设计变更进行重组,6零件、材料的规格变更,所能,带来的重组,3简化工序,1使用工装夹具简化工序,2产品设计变更简化工序,3材料的设计变更从而简化工序,4工序内容再分配,4各工序是否可以标准化,1利用工装设备,2作业内容是否适合,3修正作业标准书,4，标准时间是否准确,5有否培训,5,工序平均化,1工序内容分割,2工序内容合并,3工装机械化、自动化,4集中专人进行作业准备,5作业方法的培训,6动作经济原则下的作业简化,分析方法与技巧,第二章节 程序分析与流程经济原则,注：行列表就是采取行（横向排列的要素）和列（纵向排列的要素），将行的条件,和列的条件连接起来所形成的表。,2. 2 产品工艺分析,改,善,课,题,的,查,找,方,法,2. 2 产品工艺分析,工作改善检查清单,等级,变更项目,检查内容,5,原材料,材料的性质、形状、尺寸、使用前的加工状态、颜色、规格、是否可取消。,4,设计,设计的修正、包装的规格、完成的程度、重量、规格的变更。,3,工序,改变工艺、将若干个工序合并、将工序进行分解、改变工序顺序。,2,设备工具的,利用和布置,利用特殊的设备和工具、不要设备和工具、改变车间布局。,1,操作动作,双手同时使用、减少动作次数、缩短动作距离、使动作轻松。,2. 2 产品工艺分析,研究替代方案检测表,该工作的年（或月）的工作量有多大？,该工作要持续多长时间（工作的寿命）？,该工作要花的单位时间是多少？,为了变更要多长时间？,为了变更要投入多少资金？,为了进行分析要花多少个工时？,在变更期间，会产生什么程度的生产或销售损失？,变更的改善能带来的节减有多少？,为了变更，需要进行什么程度的再教育？,在组织里，改善负责人的地位是什么？,有关的人员具有什么样的性格？,对该变更产生影响的组织的方针是什么？,受该变化影响的组织内的各部门小组，对提案的实施可能性是如何考虑的？,注：,1,到,8,是经济的条件，,9,到,13,是人的条件。,2. 2 产品工艺分析,左右选择代替方案的经济与人的限制条件,作,业,时,间,周,期,工程,A,B,C,D,E,F,在瓶颈,B,工位追加人员,2. 2 产品工艺分析,工作简化法,作,业,时,间,周,期,工程,A,B,C,D,E,F,B,合并于,A,、,C,2. 2 产品工艺分析,工作简化法,2,作,业,时,间,周,期,工程,A,B,C,D,E,F,B,分割部分给,C,2. 2 产品工艺分析,工作简化法,3,作,业,时,间,周,期,工程,A,B,C,D,E,F,C,经改善缩短时间；,剩余部门合并于,B,2. 2 产品工艺分析,工作简化法,4,2. 2 产品工艺分析,工程编成高利率图,1,、工程基准书,2,、实测时间,3,、改善案,2. 2 产品工艺分析,工艺编成平衡率,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的组合分类,直列形,复合形,分歧形,合流形,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,1）,制品的产量（计划、实绩）,2）制品的内容、品质的标准,3）检查的标准,4）设备的配置,5）流程的种类（分歧、合流）,6）使用的原料,平面流向图,检查台,仓,库,装入检,查台,检查台,研磨机,切断机,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,工艺工程,日期,年 月 日,作业名称,流向,机 械,距离,时间,人员,工程记号,米,分,人,1,切断,切断机,2,搬运,起重机,3,尺寸检查,双脚规,4,暂时放置,工作袋,5,搬运,起重机,6,外径研磨,研磨机,7,搬运,起重机,8,外径测定,双脚规,9,搬运,起重机,10,装入检查,11,搬运,起重机,12,暂时放置,13,保管,仓 库,合计,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,工艺工程,时间,年 月 日,作业名称,流向,机 械,距离,时间,人员,工程记号,米,分,人,1,切断,切断机,60,1,2,搬运,起重机,20,5,2,3,尺寸检查,双脚规,10,2,4,暂时放置,工作袋,70,2,5,搬运,起重机,10,3,2,6,外径研磨,研磨机,15,1,7,搬运,起重机,20,5,2,8,外径测定,双脚规,5,2,9,搬运,起重机,20,5,2,10,装入检查,10,2,11,搬运,起重机,15,4,2,12,暂时放置,60,1,13,保管,仓 库,合计,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,项目,工程数量,时间,（分）,距离（米）,人数,（人）,加工,2,75,2,搬运,5,22,85,10,检查,3,25,6,停滞,3,130,3,合计,13,122,85,21,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2产品工艺分析,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,工艺工程,时间,年 月 日,作业名称,流向,机 械,距离,时间,人员,工程记号,米,分,人,1,1,切断,切断机,60,1,2,2,搬运,起重机,20,5,2,3,3,尺寸检查,双脚规,10,2,5,4,搬运,起重机,10,3,2,6,5,外径研磨,研磨机,15,1,7,6,搬运,起重机,20,5,2,8,10,7,外径测定装入检查,双脚规,5,2,11,8,搬运,起重机,15,5,2,13,9,保管,仓 库,平面流向图,检查台,仓,库,装入,检查台,检查台,研磨机,切断机,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.3 作业流程分析,在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。,例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况,(2)一人同时处理多个产品零件的情况,(3)一人负责多道工序的情况,作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.,作业流程分析的目的：,作业流程分析的用途,(1)明确操作者的作业程序；,(2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态；,(3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；,(4)明确各工序的作业目的。,(1)用来发现作业者的操作流程问题；,(2)作为流程改善的基础资料的数据使用；,(3)用于制定作业标准；,(4)设定作业改善的目标；,(5)作业改善的效果确认。,定义、目的与用途,第二章节 程序分析与流程经济原则,项目,主体,场所,时间,方法,作业,作业内容,机械设备,(名称，数量),作业场地,口作业时间,单位时间产量,作业顺序,作业条件,主要工装,移动,移动目的,搬运设备,搬运手段,移动距离,路线,次数,移动时间,搬运个数,使用工具,检查,检查内容,检查工具,(名称),地点,检查时间,检查部位,检查方法,检查规格,不良率,等待,等待理由,等待地点,等待时间,2.3 作业流程分析,步骤1,步骤2,展开预备调查,绘作业流程图,作业流程分析步骤,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.3 作业流程分析,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,展开预备调查,绘作业流程图,观察测量记录,结果整理统计,烘烤机,投入口,干燥机,作业台,作业流程分析步骤,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.3 作业流程分析,步骤5,步骤6,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,作业流程分析步骤,1,是否有替代作业可达到同样目的,1明确作业目的,2其它替代手段,2作业,可否省略某些操作,可否减轻作业,可否组合作业,1不必要作业的去除,2调整顺序,3不同设备的使用,4改变配置,5设计变更,6培训操作员,3移动,省略,减轻,组合,1去除某些作业,2改变物品的保管场地,3改变配置,4改变设备,5改变作业顺序,6皮带(转送带)的使用,4检查,省略,减轻,组合,1不必要的检查,2消除重复检查,3改变顺序,4抽检,5专业知识培训,5等待,可否省略,1改变作业顺序,2改变设备,3改变配置,作业流程分析检查改善表,烘烤机,投入口,干燥机,作业台,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.4 联合作业分析,1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。,2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。,一人操作数台设备,多人共同进行一项作业,多人共享多台设备,联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。,目的,定义,范围,定义、范围与目的,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.4 联合作业分析,作业类别与用途,作业者,机械,单独,与机械及其它作业者无时间关系的操作,自动,与操作者无关，自动工作的状态,联合,机械与人共同作业，相互制约作业时,手动,准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约,等待,由于机械或其它人约作业，从而造成作业者的等待,等待,由于作业者的操作造成的机械停转、空转,联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：,(1)提高设备的运转率,(2)编制共同作业的作业标准及进行改善,(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法,(4)改造机械或设备,第二章节 程序分析与流程经济原则,时间,作业者,成型机,A,成型机,B,成型机,C,时间,5,走到,A,等待,35,成形,80,成形,40,机械,A,的调整,40,成型准,备工作,等待,5,走到,B,成形,50,机械,B,的调整,50,成型准备工作,25,等待,5,走到,C,65,成形,60,机械,C,的调整,60,成型准备工作,30,等待,人-机作业分析,2.4 联合作业分析,将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：,调查运转率低的原因；,是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；,决定人机系统的作业重点；,研讨设备布局的依据。,第二章节 程序分析与流程经济原则,人-机作业分析改善表,2.4 联合作业分析,项目,内 容,1是否有替代作业可达到同样目的,1明确作业目的,2其它替代手段,2作业,口省略,口减轻,口合并,1明确有无不必要的东西,2变形顺序,3使用不同的设备,4改变配置(布置),5产品设计变更,6作业员培训,3移动,口省略,口减轻,口组合,1去除某些作业,2改变保管场地,3改变配置,4改变设备,5改变作业程序,6设置皮带,4检查,口省略,口减轻,口组合,1去除不必要的检查,2消除重复检查,3改变程序,4变为抽检,5作业员培训(专业方面),5等待可否省略,1改变作业程序,2使用不同设备,3改变配置,6机械运转的有效 时间内可否加入更多作业内容,1材料自动供料,2加工的自动化,3加工完成后的自动卸料,4加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理,5改善操作者与机械的时间关系,7机械作业时间的节短,1改良工程 2送料提速及高速运转,8提高机械的运转,1增加人均数 2新型号设备的使用,3机械自动运转时间内的作业准备,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.4 联合作业分析,共同作业分析,时间,操作者,A,操作者,B,操作者,C,时间,将皮带2的产品 运至 加热炉中,产品从暂存处 运至皮带1处,从加热炉拿出产品,输送空气,产品运至油压,机,运至皮带1处,的产品,起动燃气开关,整理在滞品,等待,加压,等待,清扫,从皮带1处将,产品运至皮带2处,冷却水放出,等待,等待,复原,将加工品运至,下一工序,等待,分析的用途有以下两点：,(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。,(2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。,多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.4 联合作业分析,共同作业分析改善表,项目,内 容,1是否有替代作业可达到同样目的,1明确作业目的,2其它替代手段,2作业,口省略,口减轻,口合并,1明确有无不必要的东西,2变形顺序,3使用不同的设备,4改变配置(布置),5产品设计变更,6作业员培训,3移动,口省略,口减轻,口组合,1去除某些作业,2改变保管场地,3改变配置,4改变设备,5改变作业程序,6设置皮带,4检查,口省略,口减轻,口组合,1去除不必要的检查,2消除重复检查,3改变程序,4变为抽检,5作业员培训(专业方面),5等待可否省略,1改变作业程序,2使用不同设备,3改变配置,6操作可否更容易进行,1成员之间的作业平衡了,2减轻负荷最大作业者的工作量,7由于其他人影响造成的作业等待可否去除,1改变作业人数,2改变作业分配,3改变作业程序,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,流程路线的经济原则,路线越短越好,观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。,禁止孤岛加工,某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备。如大型的锡炉小型专用化自动化。,减少停滞的原则,停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。,消除重叠停滞现象,加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。,消除交叉工艺路线,工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。,禁止逆行的原则,原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,流程路线的经济原则应用案例,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,人的作业流程的经济原则,路线最短原则,提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。,消除间隔,物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。,工艺流程原则,不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。,I0,一致原则,原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。,禁止流程路线逆行的原则,工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。,零等待的原则,当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,生产线生产的经济原则,流程,原则,说明,产,品,工,艺,线,路,一,般,1路线最短原则,2禁止孤岛加工,3禁止局域路线分离,4减少停滞的原则,5禁止重复的停滞,6禁止交叉,7禁止逆行,路线长度、范围越小越好,减少工序的分离,减少(去除)很难流水线化的大型设备,减少中间停滞,禁止重复的停滞,禁止交叉流动,禁止逆行流动,生,产 线,8减少物流前后摇摆,9减少无谓移动,10去除工序间隔,11,I0,一致原则,12物料上下移动减少,减少物料流动的左右摇摆,减少无实际作业内容的移动,去除加工设备间的间隔,投入(,IN),与取出(,OUT),一致,减少去除生产过程中物料的上下移动,作,业,流,程,一,般,.,生,产,线,1线路最短原则,2去除间隔的原则,3与产品工艺一致原则,4,IO,一致的原则,5禁止逆行的原则,6零等待的原则,路线长度、范围越小越好,去除加工设备的间隔,作业内容全部集中产品流程内完成,投入(,IN),与取出(0,UT),一致,禁止逆行流动,消除机械自动状态下的等待,第二章节 程序分析与流程经济原则,3.1动作分析(,动作研究,)概述,对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的,IE,手法。,目的,(1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录,(2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作),(3) 对照“动作经济原则”进行动作改善；,(4)重新编制作业方法,注意事项,从生产作业的全部因素入手;,注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响;,通过定点、定容、定量方式进行,程序,打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准, 最终提高作业效率,定义,第三章节 动作分析与动作经济原则,观察方法（按精度不同分）,方法,优点,缺点,(1)目视动作,观测者以目视直接对现场作业进行观测。,能直接对现场瓶颈工序实时改善；,时间测定及细微动作的观测困难。,(2)动素分解,将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位（称动素），进行观察分析研究。,全面、详细、科学；,对执行者观察能力和分析能力要求高。,(3)影像分析,通过作业录像进行分析,精度高、成本低、易操作、可重复,需投入一定的设备。,第三章节 动作分析与动作经济原则,3.1动作分析(,动作研究,)概述,工作有效推进的动作,名称,符号,符号说明,定义,伸手,Transport Empty,手中无物的形状,空手移动，伸向目标，以称空运,握取,Grasp,手握物品的形状,手或身体的某些部位充分控制物体,移物,Transport Loaded,手中放有物品的形状,手或身体的某些部位移动物品的动作，又称实运,装配,Assemble,装配的形状,将零部件组合成一件物品的动作,拆卸,Disassemble,从装配物拆离物品的形状,将装配物进行分离和拆解的动作,使用,Use,Use,的,U,字形,利用器具或装置所做的动作，称使用或应用,放手,Release Load,从手中掉下物品的形状,握取的相反动作，放开控制物的动作,检查,Inspect,透镜的形状,将目的物与基准进行品质、数量的比较的动作,3.2动素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,名称,符号,符号说明,定义,寻找,Search,眼睛寻求物品的形状,通过五官找寻物体的动作,发现,Find,找到物品的眼睛形状,发现寻找目的物的瞬间动作,选择,Select,指定选择物的箭头形状,多个物品中选择需要物品的五官动作,计划,Plan,手放头部思考的形状,作业中决定下一步工作的思考与计划,预定位,Pre-Position,保龄球立直的形状,物体定位前先将物体定置到预定位置，又称预定,定位,Position,物品放在手的前端的形状,以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，称对准,造成工作延迟的动作,3.2动素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,名称,符号,符号说明,定义,持住,Hold,磁石吸住物体形状,手握物品保持静止状态，又称拿住,休息,Rest,人坐于椅上形状,为消除疲劳而停止工作的状态,迟延,Unavoidable Delay,人倒下的形状,不可避免的停顿,故延,Aviodable Delay,人睡觉的形状,可以避免的停顿,动作本身不能推进作业,3.2动素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,原则,要领,图例,1）双手同时开始并同时结束动作,单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡,2）双手的动作应对称反向进行,如果双手在某一方向单向动作的话，会造成人体重心的转移，而维持这种平稳的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。,3）身体的动作应以最低等级的动作来进行,人体的动作等级以下列次序递减：,腿的动作腰的动作肩的动作肘的动作手腕的动作手指的动作,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,原则,要领,说明,4)动作姿势稳定,身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作,通过改善机器及部件的布局，使作业者能够在身体整体相对稳定的情况下更轻松地工作,5)连续圆滑的曲线动作,动作的速度和方向突然改变的话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力,应尽可能避免这种现象发生，使工作连续圆滑地进行。,6)利用物体惯性,利用物体惯性节省体力提高效率,当尽可能利用锤的惯性和动量重量时，就会越省力,7)降低动作注意力,我们观察一组作业时会发现，动作会有停顿、迟疑，这主要是因为过程中产生迷惑或需要判断造成的，此时的大脑活动造成外在动作的迟疑与拖延。结果不只造成作业节奏的变化与混乱，同时造成精神上的疲劳。,测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程。,需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置减少对准的难度，以降低注意力。,放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳。,预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置。,在计量仪表、器具的数值显示位置处设置明显标识，使之更加容易辨识或以声光等信号减少识别的注意力。,8)动作应尽可能有节奏,习惯性的节奏有助于提高熟练度作业是否有节奏或有韵律是减轻疲劳及提高效率的关键。,作业速度应适当，以一定的节拍规律进行；,在作业循环分隔区间以重点动作进行标识；,缩小手的动作范围，保持手部适当高度；,物品的摆放按工艺顺序放置；,放大对准精度或以声光等进行识别，减少注意力则易于产生节奏韵律；,结束与开始动作在同一位置，作业过程首尾相接；,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,原则,说明,(1)材料、工装的3定,3定是5,S,整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。总之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。,(2)材料、工装预置在小臂的工作范围内,3定标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小臂以肘为中心的活动范围内，这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完成工作。,(3)简化材料、工装取放,(4)物品的移动以水平移动最佳,作业配置原则,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,原则,说明,(5)利用物品自重进行工序间传递与移动,(6)作业高度适度以便于操作,(7)满足作业要求的照明,作业配置原则,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,4.1时间分析法,l,何谓时间分析,时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。,(1)改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；,(2)表现评价,同一作业的两种作业方法之间的评价；,供货商与供货商之间的效率评价；,作业者的工作表现评价；,(3)新产品量产时的作业标准制定；,(4)新工装投入时的作业标准制定；,(5)作业方法与标准时间之间的校核；,(6)生产线平衡率的调整改善,(7)产能预算，合理计划人力及工时。,l,时间分析的用途,时间分析作为效率管理及改善的基础手法，用途有以下几个方面：,第四章节 作业测定,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X,1,X,2,X,3,X,4,需要不断归零,相对费时,评判,动作速度快，单元时间非常短的测量,周期时间过长的作业的测量,数人及人机联合作业的测量,除右边3种情况用录像时间分析法外，其它均可在现场由,IE,工程人员直接用肉眼观察，用秒表记录时间。,第四章节 作业测定,4.1时间分析法,(1)归零法,秒表时间观测,(2)累积测时法,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X,1,X,2,-X,1,X,3,-X,2,X,4,-X,3,第四章节 作业测定,4.1时间分析法,秒表时间观测,(3)周程测时法,适用于单元较小及周程较短的作业,计算稍麻烦,每次去掉一个单元测量,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X,1,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X,2,结束,完毕2,完毕3,X,3,结束,完毕3,X,4,X,2,-X,3,X,1,-X,2,X,3,-X,4,第1次测,第2次测,第3次测,第4次测,评判,第四章节 作业测定,4.1时间分析法,秒表时间观测,(4)连续测时法,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X,1,X,2,-X,1,X,3,-X,2,X,4,-X,3,0,X,2,X,3,X,4,X,1,-0,求每单,元时间,记录,边看边记录,评判,第四章节 作业测定,4.1时间分析法,秒表时间观测,定义意义用途,都符合作业内容要求；,且不易于引起疲劳；,大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。,作业标准规定,适合大多数普通作业者的强度与速度。,以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。,4.2标准时间法,正常的操作,条件,标准的作业,方法,合理的劳动,强度,和,速度,完成符合,质量,要求的工作,所需的作业时间,工具条件,环境条件,(1)制定计划：,(2)评价：,作业者的工作表现；,供货商的效率；,作业方法的优劣；,革新与改善的成绩,(4)用于制造产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准。,(3) 估价与报价；,生产,人工工时及人员,设备及工装的需求,作,用,第四章节 作业测定,标准时间,的设定,生产计划的,实施与管理,生产革新,与改善,新标准时,间的设定,生产计划的,实施与管理,生产革新,与改善,新标准时,间的设定,l,标准时间的设定与活用周期,标准时间的构成,标,准,时,间,标准,准备时间,标准主体,作业时间,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,标准时间正常作业时间+宽放时间,正常作业时间(1+宽放率),第四章节 作业测定,4.2标准时间法,熟练,作业动作流畅性及熟练度，主要体现在动作的韵律及节奏感上。,努力,作业者的劳动欲望，反映了作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远。,条件,对作业者产生影响的环境因素，如符合国家及行业作业环境标准的话，此项可视作平均。,一致性(稳定性),对周期作业时间的稳定性的评价，若偏差达到土50的话评价为欠佳，基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表7-1。,第四章节 作业测定,时间评比,平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。,评价等级系数表,等级,系数代号,熟练系数,努力系数,操作环境系数,一致性系数,超佳,(理想),A,A1,0.15,0.13,0.06,0.04,A2,0.13,0.12,优,B,B1,0.11,0.10,0.04,0.03,B2,0.08,0.08,良,C,C1,0.06,0.05,0.02,0.01,C2,0.03,0.02,平均,D,0,0,0,0,可,E,E1,0.15,0.04,0.03,0.02,E2,0.10,0.18,欠佳,F,F1,0.16,0.12,0.07,0.04,F2,0.22,0.17,4.2标准时间法,作业时间中减除净作业时间外，由于特殊原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。,时间宽放的内涵与标准,私事宽放,是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，,如喝水、上厕所、擦汗等。,当每天工作8小时，无中间休息时,轻松工作，为正常时间的25。,较重工作(或环境不良)为57。,举重(或天气炎热无空调)为7。,疲劳宽放,由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。,客观存在,以人为本,劳动工时管理国际化;,给予时间宽放，以消除这种时间的迟延,设定疲劳宽放率时请参照表7-3的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。,注意的是必须认真听取现场员工与管理者的意见.,作业宽放,由于材料、零件、机械、工具等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或是清扫等类似的作业，,。超过15分钟的不计入作业宽放之内，主要有以下几种情形：,简单清洁与准备，转换产品,料及零件不良造成的停顿。,偶发停顿。偶发问题,一般在15分钟内完成,管理宽放,由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。,有些时间是不可以节省的，例如健康管理所用的时间，企业文化建设的时间。,建议另外单独计算为好,更容易取得理解共识。,因文化的差异处理上有很大差异,特殊宽放：,无特别原因不可以乱加特殊宽放，那样将失去标准时间的客观性与准确性。,工艺特点/生产计划周期的长短,不同的产品/不同的生产线,第四章节 作业测定,时间宽放,4.2标准时间法,总结来说，是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间，然后考虑宽放因素，加上宽放时间后得到标准时间，其构成如图：7-5示,标准时间的计算公式如下：,标准时间正常时间(1+宽放率),观率时间评比系数(1+宽放率),第四章节 作业测定,4.2标准时间法,主管部门审批备案(,IE,部)。,步骤8,由公式计算标准时间。,步骤7,确定宽放项目及宽放率。,步骤6,对观测时间进行评比。,步骤5,正确划分动作单元，现场测定净作业时间。,步骤4,确定已获批准并已标准化的标准作业。,作业内容及方法尚未标准化的产品及工序，没有制定,ST,的必要，因为内容及方法决定时间。,步骤3,选定设定的方法根据目的选择方法。,步骤2,确定设定标准时间的目的如上面内容介绍那样,ST,的设定有多种方法，要根据需要及目的选择不同精度的设定方法，因此明确目的是第一步。,步骤1,第四章节 作业测定,设定程序,4.2标准时间法,(4)当作业方法及条件改善后应及时更新,ST，,企业应有一套进行,ST,定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。,(3)必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化,如果作业方法与作业条件尚未规范标准的话，时间也不可能标准，在前面曾讲过,ST,最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩，如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话，标准化就成了一个错误的方法，充其量是对一个较差的方法进行了标准化，并强制员工执行。,(2)制定人必须具有专业水平，不可以随便谁都可以做.,(1)必须认真负责、不可马虎大意,标准时间是制定生产计划