5S-6S-现场管理教材培训分析 课件

,1,6S,5S-6S-现场管理教材培训分析 课件,6S,是什么？,人人有安全意识，人人按安全操作规程作业,通过教育和培训，遵守已形成的规则，改变习惯，造就有纪律的现场,反复整理、整顿、清扫维持干净的 管理状态。,根据使用频率区分“必要”和“不必要的物品果断去除不必要品。,物品放置标准化，进行目视化的管理。,把作业现场的地面、设备、材料、工具等各个角落扫干净、檫干净、做好环境 的工作。,安全,素养,清洁,清扫,整顿,整理,6S,6S 是什么？人人有安全意识，人人按安全操作规程作业通过教育,实施,6S,管理的意义,营造一个舒适的工作环境,营造一个安全的作业场所,塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神,提高员工的素质,提高企业的整体战斗力、核心竞争力,提高工作效率降低消耗,稳定产品的质量水平,增加设备的使用寿命减少维修费用,实施6S管理的意义 营造一个舒适的工作环境 营造一个安,1,整理如何区分“需要”与“不需要”物品。,如何处理“不需要”物品。,2,整顿的原则。,整顿的有力工具,-,可视化管理。,3,清扫的内容和步骤。,清扫的目的和作用。,4,清洁的定义、目的和作用。,清洁的推进要点。,5,素养的定义。,素养的推行方法和要点。,6,安全的定义、目的。,安全事故分类和事故原因。,1整理如何区分“需要”与“不需要”物品。如何处理“不需要”,整理如何区分“需要”与“不需要”物品,整理流程：,现场检查,分类,归类,制定基准,判断要否,处理不要物,现场改善,整理,整理如何区分“需要”与“不需要”物品 整理流程：现场检查分类,如何区分“需要”与“不需要”物品,使用频率,处理方式,一年不使用,1,次,废弃,/,放仓库,也许会使用,在工作场所附近集中存放,三月使用,1,次,一周使用,1,次,放在作业现场,经常使用,工作台,/,随身,使用频率判断标准,整理,如何区分“需要”与“不需要”物品使用频率处理方式一年不使用1,如何处理“不需要”的物品,部门：日期：,品名,：,型号,：,数量,：,类别,设备 材料 部件 半成品,成品 量器具 其他,原因,老化 定单取消 失效,加工不良 设计变更,处理,判定,审核,：,核准,：,红牌表单,整理,如何处理“不需要”的物品部门：,整顿的原则,整顿,三易,：,易取、易放、易管。,五定,：,定置、定量、定姿、,定时、定质。,每件物品都有一个指定的位置！,每件物品的状态都一目了然！,工作秩序井然,整顿的原则整顿每件物品都有一个指定的位置！每件物品的状态都一,整顿的有力工具,-,可视管理,整顿,区域划分：半成品区、,不合格品区、作业区等,通道,危险区,开门方式,等等，,标识板,工作区域,库存位置,作业流程,安全警示,等等，,标识线,整顿的有力工具-可视管理整顿区域划分：半成品区、通道,整顿的有力工具,-,可视管理,整顿,色标管理,YELLOW,一般区域,BLUE,合格安全区,RED,废品,/,返工,WHITE,待审区,GREY,固定物,LIMIT,有害警示区,整顿的有力工具-可视管理整顿 色标管理YELLOW一般区域B,整顿的有力工具,-,可视管理,整顿,可视化管理的三个层次,初级水平：谁都能明白现场状态,中级水平：谁都能判断是否正常,高级水平：异常流程，管理标准,整顿的有力工具-可视管理整顿可视化管理的三个层次初级水平：谁,整顿的目的,整顿,提高效率减少浪费和非必要的作业,将寻找的时间减为零,出现异常能马上发现,创造一目了然的现场,不同的人做结果是一样的,缩短换线换模具的时间,标识清楚，保障安全,整顿的目的整顿提高效率减少浪费和非必要的作业将寻找的时间减为,清扫内容步骤,清扫,从地面到天花板的所有物品,彻底修理机器和工具,发现赃污问题,杜绝污染源,对困难部位进行改善,清扫内容步骤清扫从地面到天花板的所有物品彻底修理机器和工具发,清扫注意点,清扫,1、责任化,清扫分工分区图,清扫值日表,2、标准化,制定清扫标准,确定清扫方法,3、污染源处理,找准污染源头，制定处理方法,（堵 疏 收集）,清扫注意点清扫1、责任化清扫分工分区图清扫值日表2、标准化制,清扫工具保管,清扫,清扫工具也在整理、整顿的范围,清扫工具必要根据需要选用专用的工具,清扫工具的保管 和更新需要专人负责,清扫工具保管清扫清扫工具也在整理、整顿的范围清扫工具必要根据,清扫的目的和作用,清扫,清扫的目的,清扫能够提升作业质量,保持良好的环境，可 以令人心情愉快,干净亮丽的环境，创造“无尘”车间,是设备零故障的基础工作,清扫的作用,提高设备性能,提升保养结果,减少设备故障,提升作业质量,清扫的目的和作用清扫清扫的目的清扫能够提升作业质量 保持,灰尘到故障的演变过程,清扫,灰尘,划痕,锈蚀,松动,振动,疲劳,裂纹,断裂,故障,灰尘到故障的演变过程清扫灰尘划痕锈蚀松动振动疲劳裂纹断裂故障,清洁的定义,清洁,清洁是整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美最佳状态，并将整理、整顿、清扫进行到底，使之制度化标准化。因此清洁的目的标准化前3,S,的成果。,清洁的定义清洁清洁是整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护,清洁的目的和作用,清洁,目的,维持前3,S,的结果，培养良好的工作习惯。,形成卓越的企业文化，提高企业形象。,作用,美化工作场所,维持工作环境安全,增加客户的信心,维持已经取得的成果，以便持续改善。,清洁的目的和作用清洁目的维持前3S的结果，培养良好的工作习惯,清洁标准化的实例,清洁,清洁标准化的实例清洁,素养的定义,素养,素养是通过各种手段提高员工文明礼貌水平，促使员工养成良好习惯，遵守规则，并且按照规则行事的活动。,素养的定义素养素养是通过各种手段提高员工文明礼貌水平，促使员,素养员工的表现,素养,每一位员工遵守公司规章制度，认真严格执行作业标准。,遵守社会公德，热爱公益事业。,有责任感，,敬老爱幼，,关心家人。,信任别人有宽阔的胸怀。,素养员工的表现素养每一位员工遵守公司规章制度，认真严格执行作,安全的定义、目的,安全,目的,凸显安全隐患，减少人身伤害和经济损失,定义,人人有安全意识人人按安全操作规程作业。,安全的定义、目的安全目的凸显安全隐患，减少人身伤害和经济损失,安全事故分类,安全,火灾事故,人身事故,设备事故,化学品保管,产品安全,保密安全,安全事故分类安全 火灾事故 人身事故 设备事故 化学品,火灾事故原因,安全,1.,乱扔烟头,;,2.,电焊无安保,;,3.,电线老化,乱接临时线,;,4.,瓦斯泄露,;,5.,电器设备长期通电,;,6.,电烙铁等不当使用,;,7.,易燃品保管不当,;,8.,避雷设施失效,;,9.,消防设备无效,;,10.,产品安全设施不当,;,11.,危险品处铁器击火,;,12.,人为破坏,;,火灾事故原因安全,人身事故原因,安全,1.,操作不当,:,带电作业,起吊不牢,摆放不牢,2.,未能安全作业,:,带手套作业,不带帽作业,穿高跟鞋,3.,机械碰伤,:,通道不畅,铁器毛刺,货物周转碰撞,4.,化学损伤,;,5.,电器击伤,;,6.,事物中毒,;,7.,劳保不当,;,人身事故原因安全 1.操作不当:2.未能安全作业:3.机,设备事故原因,安全,1.,违反操作工艺,;,2.,程序错误,;,3.,装卡不牢,;,4.,电压使用错误,;,5.,设备防护不善,;,6.,设备保养不妥,;,7.,设备带病工作,;,8.,超负荷使用,;,9.,乱放重物,;,10.,表头失灵,;,11.,环境恶劣,;,12.,人为破坏,;,设备事故原因安全 1.违反操作工艺;,化学品事故原因,安全,1.,现场超量存放,;,2.,使用不当,;,3.,化学品库房位置不当,;,4.,没有消防设施,;,5.,不懂安全环境恶劣知识,;,6.,库房通风,避光不良,;,7.,库房避雷设施失灵,;,8.,没有分类放置,;,9.,化学品摆放不牢,;,10.,表示错误,;,11.,运输不当,;,12.,人为破坏,;,化学品事故原因安全 1.现场超量存放;7.库房避雷设施,产品安全事故原因,安全,1.,家电产品安全认证,:,电气安全,机械安全,电磁兼容,化学安全,2.,安全原因,:,设计问题,;,工艺问题,;,生产问题,;,3.,产品防护问题,;,4.,作业用心问题,;,5.,生产环境问题,;,6.,防错设计问题,;,7.,产品包装问题,;,8.,工艺设计和工艺纪律问题,;,产品安全事故原因安全 1.家电产品安全认证:3.产品防,保密安全事故原因,安全,没有安全意识；,没有确定保密范围；或者笼统、无限范围；,知情人员没有节制；,没有建立保密制度；,信息公开、局域网没权限限定；,没有签定竟业禁止协议；,违者不了了之；,保密安全事故原因安全 没有安全意识；,现场实施,6S,要点,安全,员工在,6S,中的义务,1.,将身边工作环境不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；,2.,不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间（货架,/,工具箱）；,3.,随时清洁通道，保持畅通；,4.,将物品,/,工具及文件放置于规定场所；,5.,生产设备,/,辅助设备，诸如灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机 周围要时刻保持清洁。,6.,准确轻放物品，注意安全，较大较重的置于下层；,7.,保管的工具，设备及所负责的责任区要整理；,8.,消耗的废纸屑、布屑、材料屑等要集中管理并置于规定场所；,9.,不断清扫，保持清洁；,10.,注意上级的指示，并加以配合。,现场实施6S要点安全,感谢聆听！,感谢聆听！,