生产流程分析与布局报告课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,生产流程分析与布局报告,2011年9月,生产流程分析与布局报告2011年9月,1,现有流程,一、物料员领料,二、生产线物料储备,三、配件制定,四、投入流水线生产,五、半成品临时储存报检,六、半成品交接储存,七、包装,八、成品报检入库,现有流程一、物料员领料,2,现有流程中的问题及改善建议,一、物料员领料,1、领料排队、等待浪费,2、多人运输、电梯、叉车使用冲突,根椐目前领料实际，每条拉线有一物料员，共12名物料员，每个领料员基本领料时间在1.5小时以上，若物料未备好的情况需要半天，且不时会出现上去领料时未及时备好以至于白跑一趟。,现有流程中的问题及改善建议一、物料员领料,3,改善建议：规范生产部每条拉线下料时间；仓库成立备料小组（约三人），按生产部规定的时间将物料发到车间，若有特别情况则通知仓库暂不做发料；,改善建议：规范生产部每条拉线下料时间；仓库成立备料小组（,4,现有流程中的问题及改善建议,二、生产线物料储备,1、生产储料区不足,改善建议：,改善生产布局，将生产线整体后移（或将拉线改造为手传式平台将生产线缩短4米），去除现有的半成品储存区，加大原材料存放区。具体见下图,现有流程中的问题及改善建议二、生产线物料储备,5,生产流程分析与布局报告课件,6,现有流程中的问题及改善建议,三、配件制定,1、多数生产线集体完成配件，无法做效率评估及责任认定；,2、转流水生产浪费时间，且集体做配件工作效率低下。,改善建议：,将配件工作独立出流水线，保证流水生产能够全时段运行；根据完成配件的标准工时，对配件人员工作效率进行评估以保证配件人员能全时段供应流水生产；另根据流水线外人员工作时间情况确认配料员，及时对生产线及时做物料供给。,现有流程中的问题及改善建议三、配件制定,7,现有流程中的问题及改善建议,四、投入流水线生产,1、目前流水线生产模式占用空间大，存在空间浪费；,2、生产过程未建立细化的效率评估体制；,3、生产制程存在较多工位不平衡，造人力浪费；,4、员工离岗无人顶岗，常造成后续员工的停工等待。,现有流程中的问题及改善建议四、投入流水线生产,8,现有流程中的问题及改善建议,改善建议：,1、改为手传式生产模式，缩短生产线加入在线包装；,2、工程部建立各制程的标准时间，根据不同产品重新布置生产工位，完善拉线平衡，并做规范化；,3、根据标准工时对各岗位生产效率进行评估，对新员工试用合格与否的评估。,4、统一确定员工离岗时间，尽力杜绝其它时间离岗,现有流程中的问题及改善建议改善建议：,9,现有流程中的问题及改善建议,五、半成品储存报检,1、半成品储存场地浪费、搬运浪费；,2、后续在成品入库时需再次做成品抽检，半成品检验属过检验；,改善建议：,1、执行在线包装；,2、注重制程控制检验及预防性检验；,3、由专职QE针对品质问题持续跟进8DReprot；,现有流程中的问题及改善建议五、半成品储存报检,10,现有流程中的问题及改善建议,六、半成品交接储存,1、搬运浪费,2、库存浪费,改善建议：,1、执行在线包装，不做半成品库存；,2、注重制程控制检验及预防性检验；,3、由专职QE针对品质问题持续跟进8DReprot；,现有流程中的问题及改善建议六、半成品交接储存,11,现有流程中的问题及改善建议,七、包装,1、领半成品是搬运浪费；,2、包装过程及易造成二次损坏；,3、包装前检验人属过检验浪费；,改善建议：,1、执行在生产线直接包装；,现有流程中的问题及改善建议七、包装,12,总结及执行计划,针对以上分析确认流程改善的方向有四点,一、物料配送的执行,二、生产布局及生产模式的转变,三、执行在线包装,四、去除半成品库存,总结及执行计划针对以上分析确认流程改善的方向有四点,13,总结及执行计划,要执行以上四点改善的要素,1、以保证次日正常生产为基准，向前推断配件完成所需时间，首件完成时间，及给予一定的防止异常时间。基本要求为次日生产物料必须在今日上午发到生产线，故仓库人员发料时间可定为8：3011：30每15分钟下一批物料，共3人（例如为A/B/C)发料.则A人员发料时间为8：30（L线）、9：15（I线）、10：00(F线）、10：45（A线）；B人员发料时间为8：45（K线）、9：30（H线）、10：15（E线）、11：00（B线）；C人员发料时间为9：00（J线）、9：45（G线）、10：30（D线）、11：15（C线）,总结及执行计划要执行以上四点改善的要素,14,总结及执行计划,2、计划部必须提前三天排产，如2011年9月12日的生产计划必须在9月9日发到仓管部与生产部，生产部可在当日根据实际情况确认生产计划可行性，仓库可以在9月10日下午准备9月12日的生产物料，以便次日可直接发至生产车间。,3、生产部在生产过程中返修更换出的不良物料，返修员必须在下班前补换物料，以免影响后续正常生产。,4、生产线布局可按图1操作，使生产线能保证可存放今日生产物料与明日生产物料，配件员可按规划责任完成个人工作，并对生产拉线做及时供给，以保证产线全时段生产。,总结及执行计划2、计划部必须提前三天排产，如2011年9月1,15,总结及执行计划,5、若生产模式转变为手传式生产，根据人因工程理论，人与人之间的手传操作应控制在0.8米1米之间。我司拉线两柱之间为2米，可以布置两人。我司现各生产线规划人员在1720人之间，实际在岗人员1318人之间，拉线基本长度可在10米以内，而现有拉线长度为14米，长度多出4米，完全可以加入在线包装（规划每条线增3人），且手传式可充分利用台面空间使动作更经济化，可对部分瓶径岗位做及时疏理，可充分利用台下空间备放生产物料，岗位之间可做35PCS临时堆积，以保证不因上岗位短时间的宽放异常造成后岗位的停滞，以减少等待浪费。,总结及执行计划5、若生产模式转变为手传式生产，根据人因工程理,16,总结及执行计划,6、生产制程的稳定性保证，品质工程（QE）的导入，对能够建立材料标准的建立材料标准，不能建立材料标准的则做材料留样；不断建立建全品质控制手段；对制成品及客户处才发现的异常，以8D报告的形式不断改善跟踪；,7、品质稽核（QA）的导入，对产品可追朔与保证体制的建立，从产品的开发验证、工程试产验证、制程控制、产品上线等各相关品质保证事项要求进行核查；对各重点岗位培训、岗前考核、作业流程进行稽核；对新物料开发试产、来料检验、物料采购的执行要求进行稽核；对产品生产过程验证、QC检验、仪器设备效正进行稽核；不良品隔离、重工、销废的跟踪确认；其它有关ISO程序中质量控制相关程序、要求的稽核。,总结及执行计划6、生产制程的稳定性保证，品质工程（QE）的导,17,总结及执行计划,8、工程设计上，制定各产品的生产标准工时；根据产品标准工时平衡生产线，规范生产工艺、作业人员数量，核定标准产能，以保证生产能力的衡定性与稳固性。,9、各资源供应的系统性平衡，生产计划的合理按排。,综上所述，要执行该改善方案，必须以品质保证、生产能力稳定、计划周全为基础，方可推行在线包装方式。按以上方案推行后包装可节约人工53-3617人，每条线物料员每天可节约3小时以上，生产运行效率比现有模式估计可提升5%以上，场地可节约600平米以上，库存资金会明显下降，库存周转率提高。综合月效益50000元以上。,总结及执行计划8、工程设计上，制定各产品的生产标准工时；根据,18,