ERP原理与设计第9章ppt课件

,李金刚,企业资源计划,Enterprise Resource Planning,哈尔滨理工大学,ERP,原理与设计,Enterprise Resource Planning,李金刚,哈尔滨理工大学 软件学院,ERP原理与设计Enterprise Resourc,ERP,原理与设计,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,9.2,车间工作任务,9,.3 加工单,9.4,派工单与作业排序,9.5,投入产出控制,9.6,成组技术,ERP原理与设计9.1 车间管理概述,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,车间管理处于,ERP,的计划执行与控制层，其管理目标是按物料需求计划的要求，按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。,车间管理的主要过程是依据,MRP,、制造工艺路线和工作中心的能力编排工序加工计划，下达车间生产任务单，并控制计划进度，最终完工入库。,第9章 车间管理 车间管理处于ERP的计划执行与控,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,车间管理的方法与车间生产组织的方式有关。,车间生产组织方式有两类：,（,1,）,车间作业生产（,Job shop manufacturing,）,：多品种小批量的生产，生产任务以车间订单方式下达。,（,2,）,重复生产（,Repetitive manufacturing,）,：批量流水生产车间作业管理,第9章 车间管理 车间管理的方法与车间生产组织的方式有,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,车间作业生产,重复生产,生产计划,以车间订单形式下达任务,随订货任务而变化,按订货任务下达制定的所需材料,监督和控制各生产任务的开完工时间,有生产车间库存,以日产量形式下达、强调一段时间内的总产量,大部分工厂以一种不变的标准作业计划表,对各生产工段、加工中心按日产量连续发放所需物料监督和控制累计的投入,/,产出数,生产计划大纲以累积值下达,设备间的物流信息、报告以累积值表示,以按在制品库存进行管理,生产组织,短期的生产任务,生产非标准产品,生产设备、工艺路线不固定,生产提前期长,各工序分工,生产节奏慢,长期的连续的生产任务,生产标准产品,生产线、工艺路线相对固定,生产提前期短,常将多个工序组合在一起,生产节奏快，常用专用设备,数据处理,材料需求量的计算严格,生产计划统计用的单票据多,累计的材料的需求量计算不十分严格,生产计划、统计用的单据较少,第9章 车间管理车间作业生产重复生产生产计划 以车间订单形式,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,两种车间生产组织方式导致两种车间作业管理方法,：,（,1,）对于,Job shop manufacturing,：用加工订单、各工序任务分解单、生产准备清单、工具单等进行各工序作业的管理；,通常采用“推式系统”的管理方法前序推动后序进行生产,（,2,）对于,Repetitive manufacturing,：用生产卡、搬运卡、库存倒冲法、在制品储备定额进行管理。,管理简单、直观,通常采用“拉式系统”的管理方法后序向前序提出要求,第9章 车间管理两种车间生产组织方式导致两种车间作业管理方法,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,车间作业管理的主要内容,（,1,）按,MRP(,或,FAS),计划生成车间任务,（,2,）生成各工作中心的加工任务、进行作业排序,（,3,）下达生产指令、进行生产调度、生产进度控制与生产作业控制,（,4,）能力的投入产出控制,（,5,）登记加工信息,（,6,）在制品管理,（,7,）统计分析,第9章 车间管理车间作业管理的主要内容,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,车间管理子系统业务流程图,MRP,生成车间任务,加工单,派工单,在制品管理,投入产出控制,分析,/,报表,完工入库,第9章 车间管理车间管理子系统业务流程图MRP生成车间任务加,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,车间管理子系统与其它子系统的关系,设备管理,工艺路线等,检验,发料与入库,考勤与报酬,设备情况,成本资料,物料需求计划,车间管理,制造标准,库存管理,成本管理,人力资源管理,质量管理,投入计划,第9章 车间管理车间管理子系统与其它子系统的关系设备管理工艺,ERP,原理与设计,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,9.2,车间工作任务,9,.3 加工单,9.4,派工单与作业排序,9.5,投入产出控制,9.6,成组技术,ERP原理与设计9.1 车间管理概述,第,9,章,车间管理,9,.2,车间工作任务,MRP,生成并确认后，就进入了计划控制层。,建立车间任务就是要把,MRP,中的物料制造任务下达给车间。,一般来说，由于企业的不同车间都可以完成相同的加工任务，而且不同的车间可能会有不同的加工工艺路线，因而，必须把物料需求计划明确下达给某个车间加工。,车间任务可以有,MRP,自动生成，也可以由手工建立或进行,MRP,任务分配。,第9章 车间管理 MRP生成并确认后，就进入了计划控,第,9,章,车间管理,9,.2,车间工作任务,车间任务报表,任务号,MRP,号,物料代码,需求量,需求日期,车间代码,/,名称,任务数量,计划开工日期,计划完工日期,A001,M009,VCD333-22,10,2000/9/5,VC-01/,插件车间,10,2000/9/3,2000/9/5,A002,M010,VCD333-10,10,2000/9/7,VC-01/,插件车间,10,2000/9/5,2000/9/7,车间任务建立、确认后，要对任务的物料再次进行落实，也就是对车间任务进行物料分配，完成物料分配后就可以下达任务，取保任务的执行。,第9章 车间管理车间任务报表 任务号MRP号物料代码,第,9,章,车间管理,9,.2,车间工作任务,车间任务下达流程,建立车间任务,MRP,文件,任务分配物料,下达车间任务,加工单,物料分配后会影响库存物料的可分配量（已分配量）,第9章 车间管理车间任务下达流程建立车间任务MRP文件任务分,ERP,原理与设计,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,9.2,车间工作任务,9,.3 加工单,9.4,派工单与作业排序,9.5,投入产出控制,9.6,成组技术,ERP原理与设计9.1 车间管理概述,第,9,章,车间管理,9,.3,加工单,加工单生成,在建立车间工作任务后，系统生成该任务的,工序作业计划,，即面向物料的加工说明文件或称,加工单,。,他说明某任务（加工某物料）的加工顺序、工作中心、工作进度及使用工装设备等。也称为,物料加工单,。相当于手工管理中的,加工传票,。,一般来说，在工序作业计划中还要说明工序的物料完工传递方式，如平行作业、交叉作业等。,第9章 车间管理加工单生成 在建立车间工作任务后，系,第,9,章,车间管理,9,.3,加工单,加工单生成,加工单,生成物料的工序作业计划,车间任务,工艺路线,工作中心文件,第9章 车间管理加工单生成加工单生成物料的工序作业计划车间任,第,9,章,车间管理,9,.3,加工单,工序,工序,名称,编号,下料,车削,热处理,磨削,电镀,检验,01001,02030,06010,02052,90001,08015,锯床,车床,电炉,磨床,(,外协,),质检,名称,工作中心,准备,标准时间,(,小时,),加工,机器,0.5,1.0,1.2,1.0,-,-,0.25,1.25,-,2.00,-0.10,-,-,5.00*,-,-,-,10,20,30,40,50,60,计划进度,20010710 20010712,20010715 20010724,20010725 20010726,20010729 20010814,20010815 20010828,20010829 20010830,本工序,总时间,(,小时,),25.0,126.0,6.1,201.0,（,240,）,10.0,加工单号：,010214,物料代码：,11100,物料名称：,热处理炉,(,工时,),(,台时,),需用数量：,100,件 计划日期：,20010125,需用日期：,20010830,计 划 员：,CZY,开始日期,完工日期,来自工艺路线文件,来自,MRP,运算,系统运算,加 工 单,第9章 车间管理工序工序编号 下料01001 锯床名称 工,ERP,原理与设计,第,9,章,车间管理,9,.1,车间管理概述,9.2,车间工作任务,9,.3 加工单,9.4,派工单与作业排序,9.5,投入产出控制,9.6,成组技术,ERP原理与设计9.1 车间管理概述,第,9,章,车间管理,9,.4,派工单与作业排序,生成物料的加工单后，根据各个工作中心的当前正加工任务与排队任务等生产情况，进行各个工序的作业排序，即下达,派工单,，,是面向工作中心（工序）的任务说明文件,。,计划员进行派工时，充分考虑各个任务物料的优先级、工序能力（工作中心能力）、任务用料物料的分配情况，进行作业排序与派工。,第9章 车间管理 生成物料的加工单后，根据各个工作中,第,9,章,车间管理,9,.4,派工单与作业排序,派工单,面向加工中心生成的工序级的任务分配说明文件,是说明某时段工作中心的加工任务和各任务优先级的文件,作用：,安排加工任务,使任务的执行状态为开工,第9章 车间管理派工单面向加工中心生成的工序级的任务分配说明,第,9,章,车间管理,9,.4,派工单与作业排序,派工单,车间代码：,C01,车间名称：插件车间,工作中心：,G01,工作中心名称：插件,1,派工日期：,2000/10/8,派工单,物料代码,/,名称,任务号,工序号,需求数量,最早开工日期时间,最早完工日期时间,最迟开工日期时间,最迟完工日期时间,剩余,/,拖后时间（天）,优先级别,A01V1,板,R01,01,10,20001009,20001011,20001010,20001012,+1,1,A01V2,板,R02,01,20,20001010,20001012,20001011,20001014,+1,2,第9章 车间管理派工单派工单物料代码/名称任务号工序号需求数,第,9,章,车间管理,9,.4,派工单与作业排序,作业排序,作业排序的目的：,（,1,）将作业任务按优先级编排,（,2,）按能力（设备、人力）分配任务,（,3,）保证任务如期完成,（,4,）完成任务时间最短,第9章 车间管理作业排序作业排序的目的：,第,9,章,车间管理,9,.4,派工单与作业排序,作业排序,作业排序方案的评价,：,（,1,）工件流程时间：开工完工,（,2,）全部完工时间,（,3,）延迟：延迟时间、未完工工件数,（,4,）在制品库存,（,5,）总库存：计划入库现有库存,（,6,）有效工作效率：有效时间,/,总工作时间,第9章 车间管理作业排序作业排序方案的评价：,第,9,章,车间管理,9,.4,派工单与作业排序,作业排序,作业排序方法,主要有：图表法、优先权法则、最优化方法、基于运筹学的方法等等,1,、图表：,典型的是甘特图（,Henry L.Gantt1917,年提出）,2,、优先权法则,作业计划实际有效的方法，但得不到最佳的作业进度计划。目前，已有上百种规则应用于实际的车间作业排序。主要有：,第9章 车间管理作业排序作业排序方法,第,9,章,车间管理,9,.4,派工单与作业排序,（,1,）,FCFS,（,first come first served,）：最早到达的作业最先安排,（,2,）,EDD,（,earliest due date,）：最早交货的最先安排,（,3,）,SPT,（,shortest processing time),：处理时间最短的作业最先安排,（,4,）,LPT,（,longest processing time),：处理时间最长的作业最先安排,（,5,）,SLACK(slack time,）：松弛时间最短的最先安排,松弛时间交货期之前剩余时间剩余加工时间,（,6,）,S/ROP,（,slack/remaini